DE2633341A1

DE2633341A1 - Vorrichtung zur herstellung von kunststoffbeuteln mit anschlusstutzen

Info

Publication number: DE2633341A1
Application number: DE19762633341
Authority: DE
Inventors: John Thompson; Robert Torres
Original assignee: Cutter Laboratories Inc
Current assignee: Bayer Corp
Priority date: 1975-07-25
Filing date: 1976-07-24
Publication date: 1977-02-24
Also published as: AU1489176A; US4027577A; JPS5215783A; CA1045436A; GB1553244A; MX3398E; BR7604138A

Description

CUTTER LABORATORIES INC., Berkeley/California 94 Fourth and Parker Streets

Ki/bc/kl

20. JuIi 1976

Vorrichtung zur-Herstellung von Kunststoffbeuteln mit Anschlußstutzen

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbeuteln mit mindestens einem röhrenförmigen Anschlußstutzen aus einer durchgehenden Folienbahn.

Flexible Kunststoffbeutel werden maschinell entweder durch Querschweißen von Kunststoffschläuchen oder durch Randschweißen von 2 getrennten Folienblättern oder durch Umfalten einer Einzelfolie und Verschweißen der so gebildeten zwei Lagen an den Rändern hergestellt.

Kunststoffbeutel für medizinische Zwecke z.B. für Injektionslösungen, Blut oder Blutplasma müssen mit einem Zuführungs- bzw. Anschlußstutzen versehen werden. Bei der Herstellung solcher Beutel muß auf größte Sauberkeit geachtet werden. Insbesondere muß sichergestellt sein, daß die Innenflächen der Kunststoffbeutel

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sauber und frei von Schmutzpartikeln sind. Die hohen Reinheitsanforderungen und die Anbringung von Anschlußstutzen führen zu erheblichen Schwierigkeiten bei der Automatisierung der Beutelfertigung. Bei der derzeit bekannten Herstellungstechnik sind einige Verfahrensschritte bereits automatisiert, während andere noch manuell durchgeführt werden müssen. Es werden beispielsweise Kunststoff olienstücke, bei denen Anschlußstutzen entlang der Mittellinie angeschweißt sind, entlang der Mittellinie manuell gefaltet und die beiden übereinander liegenden Lagen anschließend in eine Schweißeinrichtung gebracht. Bevor die Schweißeinrichtung in Funktion tritt, müssen alle Runzeln und Falten sorgfältig von Hand geglättet werden. Trotz hoher Sorgfalt läßt es sich bei diesem Verfahren nicht vermeiden, daß Schmutzpartikel ins Innere der Beutel gelangen.

Aus diesem Grunde ist eine vollautomatische Herstellung von Kunststoffbeuteln mit Anschlußstutzen wünschenswert. Darüberhinaus wird eine Rationalisierung der Beutelherstellung angestrebt. Es hat sich nun gezeigt, daß bei der Realisierung einer derartigen Maschine erhebliche Probleme auftreten. Die als Ausgangsmaterial dienende Folienbahn läßt sich beim Durchgang durch eine solche Maschine nur schwer in Geradeausrichtung halten. Ein weiteres Problem besteht - wie schon erwähnt - darin, daß bei der Verarbeitung der Folienbahn vor dem Zusammenschweißen zu geschlossenen Beuteln leicht Runzeln oder Falten entstehen, die beseitigt werden müssen.

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Diese Schwierigkeiten haben die Entwicklung von vollautomatisch arbeitenden Maschinen zur Herstellung von Kunststoffbeuteln mit Anschlußstutzen außerordentlich erschwert.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine vollautomatische Maschine zur Herstellung von Kunststoffbeuteln mit Anschlußstutzen zu entwickeln, bei der größtmögliche Sauberkeit garantiert wird. Dies bedeutet vor allem, daß keine Schmutz- und Staubpartikel in die Beutel gelangen dürfen. Ferner wird angestrebt, daß diejenige Oberfläche der Kunststoffolie , die später die Innenfläche des Beutels bildet, der Raumluft möglichst wenig ausgesetzt wird. Eine weitere wichtige Anforderung besteht darin, daß die Kunststoffbeutel faltenfrei sein müssen. Dies kann nur dann erreicht werden, wenn die Folien vor dem Verschweißen geglättet werden. Zu diesen Problemen tritt noch die Einhaltung einer engen Toleranz bezüglich der Längsabmessungen der Beutel. Hieraus ergibt sich, daß die zur Verarbeitung gelangende Folienbahn sehr exakt in der Längsrichtung geführt werden muß und Abweichungen in der Querrichtung auf ein Minimum zu reduzieren sind.

Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gelöst, die erfindungsgemäß durch folgende Merkmale gekennzeichnet ist:

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a) Eine taktweise arbeitende Fördervorrichtung mit Mitteln zum Halten der Folienbahn, die beim Transport in Längsrichtung seitliche Bewegungen verhindert.

b) Eine erste Presse, angrenzend an die erste Fördervorrichtung zum Fassen der Folienbahn mit den Bahnhaltemitteln während der festgelegten Pausen zwischen den Arbeitstakten.

c) Eine zweite Fördervorrichtung mit Mitteln zum Halten der Anschlußstutzen, die jeweils aus einem röhrenförmigen Teil und einem Flanschteil bestehen, wobei die Mittel zum Halten der Anschlußstutzen so ausgebildet sind, daß sie die röhrenförmigen Teile der Anschlußstutzen fassen; und die zweite Fördervorrichtung mit der ersten Fördervorrichtung synchronisiert ist.

d) Eine zweite Presse, die gleichzeitig mit der ersten und zweiten Fördervorrichtung in Funktion tritt, sobald die Folienbahn sich zwischen den beiden Fördervorrichtungen befindet und die zweite Presse so gesteuert ist, daß während der Taktpausen Teile der Folienbahnoberfläche bei einer Faltlinie der Bahn mit den Flanschen der Anschlußstutzen in Berührung kommen; und die zweite Presse zusätzlich über Mittel zum Anschweißen der erwähnten Bahnteile an die Flansche während der Taktpausen verfügt.

e) Eine dritte Presse, die arbeitsablauftechnisch hinter der zweiten Presse angeordnet ist und sich unterhalb der zweiten Fördervorrichtung befindet

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und über eine Vorrichtung zum Glätten zweier Lagen der umgelegten Folienbahn während der Taktpausen der zweiten Fördervorrichtung verfügt, wobei die beiden Lagen dadurch gebildet werden, daß die Bahn von den Bahnhaltemitteln der ersten Fördervorrichtung so entfernt wird, daß sie mittels der Anschlußstutzen, die ihrerseits durch die Anschlußstutzenhaltemittel der zweiten Fördervorrichtung gehalten werden, getragen wird.

f) Eine vierte Presse, die arbeitsablauftechnisch hinter der dritten Presse liegt und sich unterhalb der zweiten Fördervorrichtung befindet und die während der festgelegten Pausen der zweiten Fördervorrichtung so betätigt wird, daß Teile der beiden Folienbahnlagen miteinander in Berührung gebracht werden, wobei die vierte Presse zusätzlich über Mittel zum Verschweißen der erwähnten Teile der beiden Lagen während der Taktpausen der zweiten Fördervorrichtung verfügt.

Zweckmäßig sind vor der ersten Presse Reinigungsmittel angeordnet, um die Folienbahn von Schmutz und Staubpartikeln zu befreien. Derartige Reinigungsmittel sind vorzugsweise mit einer Drehbürsten-Absaugrolle ausgerüstet. Eine Weiterentwicklung der Erfindung besteht darin, daß zwischen der Drehbürsten-Absaugrolle und der ersten Presse eine Druckluftwalze angeordnet, durch deren Zylindermantel Luft ausströmt, so daß die Bahn auf einem Luftkissen schwebend getragen wird.

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Weitere Verbesserungen und spezielle Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Beutelherstellung läuft funktionstechnisch folgendermaßen ab:

Die zu verarbeitende Kunststoffolienbahn aus thermoplastischem Material wird auf eine Fördervorrichtung gepreßt, die sogenannte Folienhaltemittel aufweist. Die Folienhalterungen verhindern, daß die Folienbahn wegwandert, durchhängt oder sich dehnt. Die Fördereinrichtung ist zweiteilig ausgebildet, d.h. sie besteht aus parallelen Fördereinheiten, die durch eine kurze Distanz voneinander getrennt sind. Um die röhrenförmigen Anschlußstutzen mit Anschweißflanschen in einem späteren Arbeitsschritt längs einer Faltlinie an der Folienbahn anzuschweißen, muß die Folie durch die Fördervorrichtung in eine solche Lage gebracht werden, daß die Anschlußstutzen mit Sicherheit bei der gewünschten Faltlinie positioniert und angeschweißt werden können. Derart angeschweißte Anschlußstutzen ergeben Kunststoffbeutel, die am inneren Ende der Anschlußstutzen eine leicht zu durchstoßende Trennwand aufweisen. Für den Fall, daß die Trennwände unerwünscht sind, wird die erste Preßeinheit mit einer Stanzvorrichtung ausgerüstet, um in konstanten Abständen hintereinander liegende (diskrete) Durchbrüche (öffnungen) entlang der Faltlinie auszustanzen. An diesen öffnungen werden dann in einem späteren Arbeitsschritt die Anschlußstutzen angeschweißt. Dabei sorgen die Folien-

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haltemittel der oben erwähnten zweiteiligen Fördereinrichtung dafür, daß die Anschlußstutzen auch genau an den Stellen der öffnungen angeschweißt werden.

Die Folienfördervorrichtung transportiert dann die Folie zu einer Schweißeinrichtung, wo die Anschlußstutzen angeschweißt werden. Zu diesem Zweck sind die Anschlußstutzen oberhalb der Faltlinie der Folienbahn in der Weise in konstanten Abständen angeordnet, daß die Durchbrüche in der Folie genau gegenüber den Anschlußstutzen positioniert sind. Zum Heranführen der Anschlußstutzen dient eine Stutzenfördereinrichtung. Hierzu gehört eine Stutzeneingabevorrichtung, die. die mit einem Flansch versehenen Stutzen in die einzelnen, hierfür vorgesehenen Schlitze an der Stutzenfördervorrichtung bringt.In der Stutzenfördervorrichtung werden die Stutzen durch geeignete Halterungen fixiert. Sodann wird die Stutzenschwexßeinrichtung betätigt. Dadurch werden die Flansche einer Reihe von Anschlußstutzen an die Faltlinie oder um die Durchbrüche herum an der Folie angeschweißt.

Sobald die Folienbahn die Stutzenschwexßeinrichtung verläßt, wird sie aus den Halterungen an der Fördereinrichtung gelöst. Die Folie wird nun über die angeschweißten Stutzen gehalten, die ihrerseits durch die Stutzenfördereinrichtung fixiert sind. Dadurch legen sich die beiden Seiten der Folie gegeneinander, so daß zwei Lagen entstehen. Durch diesen Vorgang wird verhindert, daß die Innenflächen der Folie mit irgendwelchen Schmutz- oder Staubpartikelchen in Berührung kommen. Die Zeitspanne zwischen dem Absaugen der Folie

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und dem Zeitpunkt an dem die Folie ganz zusammengelegt wird beträgt nur wenige Sekunden, so daß die Wahrscheinlichkeit für eine Kontamination während dieser Zeit gering ist.

Die zusammengelegte Folie läuft als nächstes in eine Beutelschweißeinrichtung. Es hat sich herausgestellt, daß die beiden aufeinandergelegten Folienteile dazu neigen, Runzeln zu bilden. Der fertige Beutel wäre dann nicht faltenfrei. Aus diesem Grund ist in der Nähe der Beutelschweißeinrichtung eine Glättvorrichtung angebracht. Unmittelbar nach dem Glätten der beiden Folienlagen wird die Beutelschweißeinrichtung in Funktion gesetzt. Sie besteht aus zwei vertikal orientierten Schweißplatten, wobei die eine Platte in konstanten Abständen VorSprünge aufweist. Die Platten sind beheizbar und können eine horizontale Bewegung ausführen. Dadurch werden die beiden Folienlagen derart verschweißt, daß eine Reihe geschlossener Beutel entsteht, wobei die einzelnen Beutel durch Randzonen getrennt sind. Gleichzeitig mit dem Auseinanderfahren der Schweißplatten transportiert die Stutzenfördervorrichtung die an ihr hängende Reihe von Beuteln in eine Beuteltrenneinheit mit nach innen orientierten Schneidplatten. Durch die Trenneinheit wird ein Teil der Folie zwischen den Beuteln herausgeschnitten. Nachdem die Schneidplatten wieder in ihre Ausgangsposition zurückgefahren sind, transportiert die Fördervorrichtung die einzelnen Beutel zu einer Station, wo sie von der Fördervorrichtung abgenommen werden.

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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen

Figur 1 eine schematische Seitenansicht der Maschine zur Beutelherstellung;

Figur 2 eine Draufsicht der Maschine gemäß Figur 1 mit einer Darstellung der Stutzeneingabe- und Stutzenfördervorrichtung ;

Figur 3 eine Seitenansicht einer zur Maschine nach Figur 1 gehörenden Presse und einen Teil der Folienfördervorrichtung;

Figur 4 eine Vorderansicht der Presse und der Folienfördereinrichtung gemäß Abbildung 3;

Figur 5 eine perspektivische Teilansicht der Folienhalterungen der Fördervorrichtung nach Figur 3 und Figur 4;

Figur 6 eine Seitenansicht einer Stutzenschweißeinheit in Verbindung mit einem Teil der Stutzenfördervorrichtung und einem Teil der Folienfördervorrichtung;

Figur 7 eine Vorderansicht der Stutzenschweißeinheit und der Stutzen- und Folienfördervorrichtungen gemäß Abbildung 6 (entsprechend der Schnittlinie 7-7);

Figur 8 eine Draufsicht einer Aufnahme- und Abgabeeinheit zum Einlegen von Anschlußstutzen an der Stutzenfördervorrichtung ;

Figur 9 einen vereinfachten Querschnitt längs der Geraden 9-9 gemäß Abbildung 8,

Figur10 eine Draufsicht des Endbereiches der Stutzenzuführung und der Stutzenaufnahme gemäß Abbildung 9;

Figur11 eine perspektivische Darstellung der Stutzenhalterung an der Stutzenfördervorrichtung;

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Figur 12 einen Querschnitt entlang der Geraden 12-12 gemäß Abbildung 8;

Figur 13 eine vereinfachte Draufsicht zur Erläuterung der Spannwirkung der Stutzenhalterung;

Figur 14 eine Seitenansicht einer Beutelschweißeinheit in der Maschine gemäß Abbildung 1;

Figur 15 eine Vorderansicht der Beutelschweißeinheit gemäß Abbildung 14 im Bereich der Schweißplatten;

Figur 16 eine Seitenansicht eines Teiles der Schweißplatten gemäß Abbildung 15 gesehen in Richtung 16-16;

Figur 17 eine Seitenansicht einer Glättvorrichtung zur Beseitigung von Runzeln und Falten, wie sie in der Maschine gemäß Figur 1 eingebaut ist;

Figur 18 eine Seitenansicht der Glättvorrichtung gemäß Figur 17,gesehen in Richtung 18-18 und in Beziehung zur Beutelschweißeinheit gemäß Figur 14;

Figur 19 eine Seitenansicht des mittleren Bereiches einer Beuteltrenneinheit für die Maschine gemäß Abbildung 1 ;

Figur 20 eine Vorderansicht des Schneidplattenbereiches der Beuteltrenneinheit gemäß Figur 19;

Figur 21 eine Seitenansicht einer Reihe von abgetrennten Beuteln mit Anschlußstutzen, wie sie von einem Teil der Stutzenfördervorrichtung nach dem Verlassen der Beuteltrenneinheit transportiert werden;

Figur 22 eine schematische Vorderansicht einer Transportvorrichtung zum Entfernen der Beutel in funktionellem Zusammenhang mit der Stutzenfördervorrichtung in der Maschine gemäß Abbildung 1 und

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Figur 23 eine schematische Darstellung einer Riemenscheibenanordnung zum Antrieb der Beuteltransportvorrichtung gemäß Abbildung 22.

In den Abbildungen gemäß Figur 1 und 2 ist die erfindungsgemäße Maschine im linken Teil der Figuren mit 10 bezeichnet. Das zu verarbeitende Kunststoffmaterial ist in Form einer Kunststoffolie 14 auf eine Rolle 12 aufgewickelt. Zur Herstellung von flexiblen Beuteln für medizinische Zwecke, z.B. zur Aufnahme von Blut, hat sich Polyvinylchlorid (PVC) bewährt. Bei dem hier beschriebenen Beispiel handelt es sich um eine 24" breite PVC-Bahn.

Um einen Maschinenstillstand zu vermeiden, wenn die Folienrolle 12 verbraucht ist, wird eine zweite Rolle des gleichen Materials 14' auf einer Rolle 12' bereitgehalten und zum richtigen Zeitpunkt mit dem Ende der ersten Folienrolle verbunden. Zum Verbinden dient eine handelsübliche Spleißeinrichtung 16, mit der eine überlappte Verbindung zwischen den beiden Bahnenden hergestellt wird.

Die Folienbahn 18 wird zuerst über die Walzen 20 und 22 geführt und kommt mit den rotierenden Absaugbürsten 24 und 26 in Berührung. Der erforderliche Andruck an diese Bürsten erfolgt durch die Gegenwalzen 28 und 30. Die Bürsten 24 und 26 rotieren in den Gehäusen 32 und 34, die an eine Vakuumpumpe angeschlossen sind (nicht dargestellt) . Hierdurch werden alle auf der Folienbahn haftenden Schmutzpartikel quantitativ entfernt.

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Die auf der Folie 18 befindliche elektrostatische Ladung wird unmittelbar vor der Bürste 24 entfernt. Dadurch wird der Reinigungseffekt wesentlich verbessert. Die Absaugbürsten und die Einrichtung zur Beseitigung der elektrostatischen Aufladung ist ebenfalls eine handelsübliche Baueinheit und wird z.B. von der Firma Herbert Products Inc. USA hergestellt. Die gereinigte Folienbahn 18 wird dann über eine Antriebswalze 36 und anschließend durch eine Folienspannvorrichtung 38 geführt, die aus Spannrollen 40 und 42 und ortsfesten Luftwalzen 44, 46 und 48 besteht. Die Spannwalzen 40 und 42 sind nach oben und unten verschiebbar. Die Verschiebung erfolgt durch eine (nicht gezeichnete) Pneumatik, die von einer Folienspannungsmeßeinrichtung angesteuert wird. Die ortsfesten (nicht drehbaren) Luftwalzen 44, 46 und 48 bewirken, daß die Folienbahn 18 in diesem Bereich auf einem Luftkissen schwebt. Sie kommt daher mit der Mantelfläche der Luftwalzen 44, und 48 gar nicht in Berührung. Derartige Luftwalzen sowie die Vorrichtung zur Regelung der Bahnspannung sind bekannte zum Stand der Technik gehörende Baugruppen.

Die Folie 18 läuft dann zu einer Folienpresse 50 (Figuren 3 und 4). Diese Baueinheit hat zusammen mit der ersten Fördervorrichtung 70 eine wichtige Aufgabe bei der beschriebenen Beutelfertigungsmaschine. Da es bei

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dem hier beschriebenen Herstellungsverfahren für Kunststoff beutel u.a. darauf ankommt, die Anschlußstutzen für die Beutel längs einer Faltlinie der Folienbahn anzubringen, braucht man Halterungen für die Folie, um dieser Forderung zu genügen. Ohne solche Haltemittel neigt die Kunststoffolie zum seitlichen Ausschließen, während sie durch oder über verschiedene Fertigungseinheiten transportiert wird. Davon abgesehen sind die Folienhalterungen auch für die Aufrechterhaltung des Längsmaßes erforderlich: Die Folienbahn darf weder durchhängen noch sich ausdehnen. Anderenfalls wäre nicht sichergestellt, daß die Anschlußstutzen beim Anbringen an die Folie einen konstanten Abstand aufweisen.

Die Folienpresse 50 wird in bekannter Weise pneumatisch oder hydraulisch betätigt. Sie weist eine auf den Säulen 55 montierte feste Platte 51, eine bewegliche Platte und einen elastischen Balg 53 zwischen den Platten 51 und 52 auf. Der elastische Balg 53 kann durch Zufuhr oder Abfuhr eines Strömungsmittels, z.B. Luft, über den Anschluß 56 gedehnt bzw. zusammengezogen werden. Eine Grundplatte 54 unter der Platte 52 trägt die Säulen 55. Rückholstangen 57, die durch die Platte 51 verlaufen und mit der Platte 52 verbunden sind, weisen Federn auf, die dafür sorgen, daß die Platte 52 in die dargestellte Lage zurückgebracht wird, wenn Luft aus dem Balg 53 abgelassen wird. Anschlagsäulen 58, die ebenfalls durch

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die Platte 51 verlaufen und mit der Platte 52 verbunden sind, verhindern, daß die Platte 52 zu weit nach unten fährt.

Zentral an der Platte 52 befindet sich ein nach unten gerichteter Block 60, an dem waagerechte Verlängerungsplatten 62, 62' befestigt sind. An der Unterseite der Platten 62, 62' ist eine Schaumstofflage angebracht. Außerdem können dort Schlitze 64 oder sonstige Stiftaufnahmemittel vorgesehen werden. Die Funktion der Platten 62, 62" wird später bei der Beschreibung der Folienhalterung 70 erläutert werden. Ein Block 66 ist zentral an der Platte 54 angeordnet und erstreckt sich von dort aus derart nach oben, daß der Block 60 an der Platte 52 direkt über dem Block 66 an der Platte 54 liegt. Auf jeder Seite des Blockes 66 befinden sich knapp unter der Oberfläche 68 des Blockes 66 Führungsbahnen 67, die von dort nach außen verlaufen. Die Führungsbahnen 67 haben eine Aussparung bzw. einen Schlitz 69 zum Tragen der Folienhalterung 70, wie nachfolgend beschrieben.

Die Folienhalterung bzw. die Folienfördervorrichtung 70 besteht aus zwei beweglichen und umlaufenden Förderbändern, die parallel zum Block 66 verlaufen und von denen sich jeweils eine an den beiden Seiten des Blocks 66 befindet. Bei dem gemäß den Figuren 3 bis 5 veranschaulichten Beispiel besteht die Fördervorrichtung 70

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aus zwei Reihen verbundener Glieder 71, die Fahrradketten sehr ähnlich sind. In konstanten Abständen weisen die Glieder 72 eine Konsole 74 auf, die sich auf jeder Seite des Gliedes 72 nach außen erstreckt. Jede Konsole 74 trägt Stifte 76, die sich senkrecht von der Konsole aus erstrecken. Die Länge dieser Stifte beträgt 1/4". Der Abstand zwischen den Stiften 76 an zwei benachbarten Gliedern beträgt hier 6" entsprechend der Größe der herzustellenden Beutel.

Die beiden Reihen von Gliedern werden durch verschiedene Zahnräder 77, 78, 79, 80 und 81 transportiert, die mit einem Riemen 82 angetrieben werden. Der Riemen 82 läuft über die Antriebsräder 77 in eine zentrale, noch zu beschreibende Antriebseinheit. Die Ketten mit den Gliedern 71 laufen zwischen den Platten 52 und 54 in den Führungsbahnen 67. Die Abstände sind dabei so gewählt, daß die Glieder innerhalb der Aussparung 69 laufen und die Konsolen 64 mit der Oberseite 68 des Blockes 66 bündig abschließen.

Wenn die Folienbahn 18 zwischen den Platten 52 und 54 hindurchläuft, wird ihr mittlerer Bereich (ca. 6") durch Blöcke 66 und die Spitzen einer Reihe von Stiften 76 getragen. Die Fördervorrichtung 70 wird so gesteuert, daß sie kurzzeitig stoppt, wenn sich die Folie 18 im Bereich zwischen den Platten 52 und 54 befindet. Anschließend wird dem Balg 53 Druckluft über den Luft-

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schlauch 56 zugeführt. Dadurch wird die Platte 52 soweit herabgefahren, daß die Verlängerungsplatten 62, 62· die Folienbahn 18 an Stifte 76 drücken und die Stifte 76 längs einer Geraden quer zur Folie eindringen und die Folie an der Fördervorrichtung 70 halten. Die Stifte 76 drücken sich dabei in den Schaumgummiüberzug der
Platten 62, 62' ein bzw. greifen in die Aussparungen 67 in diesen Platten. Hiernach wird der Balg 53 belüftet. Die Schraubenfedern um die Stangen 57 bewirken dann, daß die Platte 52 in ihre Ausgangslage zurückgebracht wird und die Platten 62, 62' von den Stiften 76 weggefahren werden.

Mit der Presse 50 wird,wie oben ausgeführt, die Folienbahn 18 an den Stiften 76 befestigt. Die Stifte 76 sind an den Kettengliedern 72 angeordnet, die sich einander gegenüberstehen. Die Länge der Verlängerungsplatten 62, 62' und der Blöcke 60, 66 wird so groß gewählt, daß
ein hinreichend großes Stück Folie an der Fördervorrichtung 70 befestigt wird. Bei dem hier beschriebenen Beispiel sind es vier Paare gegenüberliegender Glieder 72, die ein Folienstück mit einer Länge von ungefähr 24" am Förderer 70 befestigen. Die so an der Fördervorrichtung 70 fixierte Folie kann weder seitlich
wegrutschen noch durchhängen noch sich ausdehnen.

Es wurde schon erwähnt, daß bei einem bestimmten Typ von Beuteln die Anschlußstutzen direkt an der Folie
angeschweißt werden, so daß eine dünne Trennwand
(Septum) zwischen dem Beutelinnenraum und der An-

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schlußstutzenoffnung vorliegt. Die Herstellung dieses Beuteltyps ist etwas einfacher, da die Folienbahn nicht mit öffnungen bzw. Durchbrüchen im Bereich 'des Anschlußstutzens versehen zu werden braucht. Bei dem zuletzt genannten Beuteltyp muß die Stanzung der Durchbrüche zusätzlich in den Produktionsablauf aufgenommen werden. Zu diesem Zweck ist bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel die Presse 50 zugleich als Lochstanze ausgebildet; d.h. gleichzeitig mit den Eindrücken der Stifte 76 in die Folie 18 werden die Durchbrüche gestanzt» Aus diesem Grunde ist der Block 60 längs seiner Mittellinie mit einer oder mehreren Stanzstempeln 84 versehen. Außerdem weist der Block 66 eine oder mehrere Aussparungen gegenüber dem oder den Stanzstempeln 84 auf. Wie aus Figur 3 ersichtlich, besteht die Stanzeinrichtung aus 4 Gruppen von jeweils 3 Stanzstempeln 84, die gleichen Abstand voneinander haben. Bei Betätigung der Presse 50 werden dann 4x3 Durchbrüche in Längsrichtung an der Faltlinie der Folie 18 ausgestanzt. Dabei ist die Anordnung der Stanzstempel 84 so gewählt, daß jede Löchergruppe (von jeweils drei Löchern) symmetrisch zwischen den Verbindungslinien der Stifte an zwei benachbarten Paaren Glieder 72 liegt.

Je nachdem wie viele Anschlußstutzen an einem Beutel angebracht werden sollen, können wenige oder mehr Stanzstempel 84 angebracht werden. Zu diesem Zweck ist die

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Stanzvorrichtung so ausgebildet, daß man leicht Stanzstempel herausnehmen und einsetzen kann. Es ist auch möglich, Beutel herzustellen, die einen Anschlußstutzen mit Septum und einen anderen Anschlußstutzen ohne Septum aufweisen.

Die in Figur 3 dargestellte Vorrichtung ermöglicht die Herstellung von Gruppen von jeweils 4 Beuteln, von denen jeder über 3 Anschlußstutzen mit einer öffnung verfügt. Das Aufpressen 24" langer Folienstücke auf die Stifte der Fördervorrichtung 70 und der Stanzvorgang für ein solches Folienstück erfordern bei der beschriebenen Maschine nur ca. 1 Sekunde.

Die an der Fördervorrichtung 70 befestigte Folienbahn wird dann zu einer Stutzenanschweißeinheit 90 transportiert. Die Schweißeinheit 90 schweißt in Zusammenarbeit mit einer Stutzenhalterung bzw. Fördervorrichtung 110 die Anschlußstutzen an der Oberseite der Folienbahn an. Vor der Beschreibung des Schweißvorganges wird zunächst die Stutzenhalterung bzw. Fördervorrichtung ausführlich erläutert (s. Figuren 1, 2 und 11). Die Stutzenfördervorrichtung 110 umfaßt ein handelsübliches Transportband 112, wie es z.B. von der Firma Ferguson Maschine Co. geliefert wird. Es weist eine Reihe von Platten 113 auf, die durch Gelenke an den seitlichen Führungen befestigt sind. An den Platten 113 sind Paletten 114 angebracht, die in einer Führungsbahn 115 laufen. Jede Palette 114 ist ca. 6" lang. Die Stutzen-

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fördervorrichtung 110 wird so geschaltet, daß sie jeweils um eine Strecke von 24" bzw. die Länge von 4 Paletten weitertransportiert, dann eine vorgewählte Zeit lang anhält und danach wieder 24" weitertransportiert usw..

Zentral an jeder Palette 114 ist ein Anschlußstutzenhalter 118 angeordnet. Er dient zum An- und Ab-Transport zu der Beutelfertigungsmaschine und zum Halten der Anschlußstutzen.

Wie man am besten aus Figur 11 erkennt, besteht der Stutzenhalter 118 aus einem Metallblock 120 mit einem oder mehreren Löchern 122 in der oberen Fläche 124. Die Zahl der Löcher richtet sich nach der Zahl der Stutzen, die in einem Beutel angebracht werden sollen. Das Loch 122 hat einen leicht konischen. Querschnitt. Etwas unterhalb der Fläche 124 befinden sich zwei Stutzenhaltezapfen, die derart quer im Block 120 angeordnet sind, daß ein innerer Teil 128 in das Loch 122 hineinragt. Die Anschlußstutzen 130, die an den Beuteln angebracht werden sollen, bestehen vorzugsweise aus dem gleichen Material wie die Folienbahn, die zur Herstellung der Beutel verwendet wird. Bei den Anschlußstutzen handelt es sich um kurze röhrenförmige Teile, die an einem Ende einen Flansch 132 aufweisen, der an die Beutelfolie angeschweißt wird.

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Bei der erfindungsgemäßen Beutelfertigungsmaschine können auch zwei oder mehr individuelle Anschlußstutzen mit einem gemeinsamen Flansch verwendet werden.

Wird ein Anschlußstutzen 130 in ein Loch 122 eingesetzt, so liegt die Unterseite des Flansches an der Fläche 124 und die Röhre an der Wand des Loches 122 an. Die Röhre wird an ihren gegenüberliegenden Seiten durch die Bereiche 128 der Zapfen 126 in axialer Richtung zusammengedrückt und dadurch festgehalten. Durch das Zusammendrücken wird die Röhre so verformt, daß sie in der Nähe der Zapfen 126 eine ovale Form annimmt. Das Loch 122 wird zweckmäßig an diese Form angepaßt, erhält also elliptischen Querschnitt.

Die Anschlußstutzen 130 werden mit Hilfe einer Aufnahme- und Abgabeeinheit 140 in die Löcher 122 gebracht (siehe Figuren 8 und 9). Die Steuerungen für diese Einheit sind im Handel erhältlich (Firma Ferguson Maschine Co). Die Einheit 140 besteht aus einem Arm 142 und einer Welle 144, die entsprechend dem Arbeitstakt angehoben und abgesenkt werden und außerdem um 180 vor- bzw. zurückschwenk bar sind. Jedes Ende 146, 146' des Armes 142 weist einen oder mehrere nach unten gerichtete Stifte 148 auf. Die Zahl der Stifte richtet sich nach der Zahl der Anschlußstutzen, die an einem Beutel angeschweißt werden sollen. Bei dem hier beschriebenen Beispiel sind es 3 in gleichen Abständen vorliegende Stifte 148 an jedem Ende 146, 146".

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Die Stifte 148 sind so dimensioniert, daß sie ein kurzes Stück in die Röhre der Anschlußstutzen 130 hineinreichen, wobei die Reibung so groß ist, daß die Stutzen 130 nicht von selbst von den Stiften 148 abfallen.

Die Anschlußstutzen müssen in der richtigen Richtung, d.h. mit dem Stutzenflansch nach oben angebracht werden. In diesem Fall kann das Ende 146 oder 146' des Armes 142 die Stutzen mit den Stiften 148 aufnehmen. Aus dem gleichen Grund ist in der Nähe des Endes 146 eine Stutzenzuführungsbaugruppe 150 angebracht. Sie besteht aus einer Vibrationswanne 152 mit einem Vorrat 130 von Anschlußstutzen. Durch Vibration werden die Anschlußstutzen einer waagerechten Zuführungsbahn 154 mit einem oder mehreren Längsschlitzen 156,(hier drei),in den die Röhre der Stutzen eingesetzt wird, zugeführt. Die vordersten Stutzen werden in Aufnahmeschlitze 158 (s. Figur 10) einer gesonderten Plattform 160 gedrückt. Die Plattform kann durch einen Druckluftzylinder 162 betätigt werden und führt dabei eine Hubbewegung nach oben bzw. unten aus.

Sobald das Ende 146 des Armes 142 direkt über der Plattform 160 liegt, tritt die Welle 144 in Funktion und der Arm 142 bewegt sich nach unten. Gleichzeitig wird die Plattform 61 angehoben und trifft auf das Ende 146, wodurch die Stifte 148 in die Stutzen 130 eingreifen.

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Durch Betätigung des Druckluftzylinders 162 wird die Platt form 160 nach unten abgesenkt, bis sie mit der Zuführungsbahn 154 für die nächsten Anschlußstutzen fluchtet, die in die Schlitze 158 eingesetzt werden sollen. Gleichzeitig wird der Arm 142 durch die Welle 144 nach oben angehoben und schwenkt waagerecht um 180°. An diesem Punkt hält die Fördervorrichtung 110. Eine Palette 114 mit einem Stutzenhalter 18 befindet sich nun direkt unter dem Ende 146 des Armes 142. Das Ende 146' befindet sich jetzt ebenfalls direkt über der Plattform 160. Durch erneute Betätigung der Welle 144 wird der Arm 142 nach unten abgesenkt. Daraufhin werden die gefaßten Anschlußstutzen auf. den Stiften 146 in Löcher 122 abgesetzt und durch Zapfen 146 im Stutzenhalter 118 gehalten. Gleichzeitig ist das Ende 146' nach unten gefahren und trifft die hochfahrende Plattform 160 zur Aufnahme der nächsten Gruppe von Anschlußstutzen 130. Beim Anheben des Armes 142 werden die Anschlußstutzen im Stutzenhalter 118 durch die Zapfen 126 fester gehalten als durch die Stifte 146 und bleiben daher im Stutzenhalter 118 hängen. Die Fördervorrichtung 110, die mit dem mit Stutzen gefüllten Stutzenhalter 118 verbunden ist, rückt anschließend um 24" vor. Ein vollständiger Arbeitstakt mit Anhalten und Transportbewegung dauert nur ein paar Sekunden.

Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel wird jeweils gleichzeitig eine Serie von 4 Beuteln hergestellt. Da die Breite jedes Beutels unter Berücksichtigung

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von Abfallzonen im Mittel 6" beträgt, müssen die Förder vorrichtungen 70 und 110 24" lange Stücke der Folienbahn pro Arbeitstakt transportieren. Dies bedeutet, daß die Stutzen 130 bei jeder vierten Palette 114 in die Löcher 122 des Stutzenhalters 118 gebracht werden. Der Abstand der Paletten beträgt dabei jeweils 6".

Um alle Löcher jedes in Position gebrachten Stutzenhalters 118 in der Fördervorrichtung auf dem Wege der Fördervorrichtung 110 zur Stutzenschweißeinheit 90 mit Stutzen zu füllen, werden 4 Aufnahme- und Abgabeeinheiten 140 mit ihren jeweiligen Stutzenzuführungen 150 benötigt. Die Einheiten 140 liegen 52" voneinander entfernt (Positionen a, b, c und d in Figur 2), d.h. zwei 24" Transportabschnitte vermehrt um die Länge einer Palette 114. Diese Versetzung um eine Palettenlänge ist notwendig, damit ein ungefüllter Stutzenhalter 118 auch zu jeder der 4 Aufnahme- und Abgabeeinheiten 140 nach jedem Transportabschnitt von 24" gelangt. Alle Stutzenhalter 118 sind nach der vierten Aufnahme- und Abgabeeinheit bei der Position d mit Anschlußstutzen gefüllt. Bei dem hier beschriebenen Beispiel verfügt die Fördervorrichtung 110 über 96 Paletten 114.

Sollen mit der erfindungsgemäßen Maschine Beutel mit nur zwei oder gar einem Anschlußstutzen hergestellt werden, so brauchen lediglich ein oder zwei der drei

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Zuführungsbahnen 156 der Stutzenzuführeinheit 150 gesperrt zu werden. Entsprechend werden dann auch die zugehörigen Stanzstempel 84 der Presse 50 herausgenommen.

Nachdem die Folienbahn 18 die Presse 50 verlassen hat, wird sie von Fördervorrichtung 70 zwischen die Stutzenschweißeinheit 90 in denjenigen Teil der Fördervorrichtung 110 gebracht, der die Stutzen 130 enthält (s. Figur 6). Die Stutzenschweißeinheit 90 verfügt über eine konventionelle Presse ähnlich der, wie sie schon im Zusammenhang mit der Presse 50 beschrieben wurde. Aus diesem Grunde sind auch ihre Einzelteile analog numeriert. Ein Doppel-T-Träger 180 mit einem Isolierblock 182 und einem Schweißwerkzeug 183 ist an der Platte 52 befestigt. Das Schweißwerkzeug 183 verfügt über eine obere Fläche 184, deren Breite der Breite des Blockes 120 der Stutzenhalter 118 in der Fördervorrichtung 110 entspricht. Das Schweißwerkzeug 183 ist mit einer Hochfrequenzquelle verbunden, die mit ca. 27 MHz - 160 kHz arbeitet. Die Fördervorrichtung 110 ist geerdet. Nachdem der Folienbahn 18 die vorgeschriebene Arbeitstaktstrecke von 24" vorgeschoben ist und über dem Werkzeug 183 angehalten worden ist, wird der Faltenbalg 53 mit Luft beaufschlagt, wodurch die Platte 52 nach innen geschoben und die Fläche 184 an die Stutzenflansche und die Folie 18 herangebracht wird. Dabei sind Anschläge 58 in der Weise vorgesehen, daß der Flanschbereich und die Folie 18 nach dem Verschweißen die vorgesehene

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Dicke aufweisen. Die Oberseite der Folie 18 berührt die Unterseite der Flansche an den Anschlußstutzen 130. Für den Fall, daß die Folienbahn 18 in der Längsrichtung mit regelmäßig angeordneten Durchbrüchen (öffnungen) versehen ist, werden die Anschlußstutzen auf diese öffnungen ausgerichtet. Ein Mikroschalter (nicht dargestellt) am Block 120, der auf den Druck zwischen dem Block 120 und dem Werkzeug 183 reagiert, schaltet die HF-Quelle für das Schweißwerkzeug 183 ungefähr eine Sekunde lang ein. Dadurch werden die Flansche der Stutzen 130 an die Folie 18 angeschweißt. Nach Abschaltung der Hochfrequenz verbleibt das Schweißwerkzeug 183 ungefähr eine Sekunde lang in dieser Stellung.Danach wird der Faltenbalg 53 belüftet und die Platte 52 geht in ihre Ausgangslage zurück. Die Fördervorrichtungen 70 und 110 rücken dann um weitere 24" vor.

Beim Durchgang durch die Stutzenschweißeinheit 90 legt sich die Folienbahn 18 teilweise um (s. Figur 7). Beim Verlassen der Fördervorrichtung 70 an ihrem Ende 188 wird die Folienbahn 18 von den Stiften 76 an der Fördervorrichtung 70 abgenommen und bei ihrer Faltlinie durch die angebrachten Stutzen, die noch durch die Fördervorrichtung 110 gehalten werden, getragen. Im weiteren Verlauf des Fördervorganges klappen dann die beiden Teile der Folienbahn 18 noch weiter herunter, bis sie schließlich aneinander anliegen und zwei Lagen Folie bilden (s. Figur 14).

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Die Beutelschweißeinheit 19O besteht aus Pressen, die beide so ähnlich aufgebaut sind wie die Presse 50. Sie sind seitlich angeordnet und weisen gemeinsame Säulen 55 auf, derart, daß die Platten 52 in waagerechter Richtung mittels der Rollenlagerbuchsen 191 auf den Säulen 55 verschiebbar sind. An einer Platte 52 ist ein Sockel 192 für die Gegenschweißplatte 193 angeordnet. Die Platte 193 ist geerdet. An der anderen Platte 52 ist ein Sockel 194 befestigt, an dem eine Isolierplatte 195 montiert ist. Die Platte 196, die an der Platte 195 befestigt ist, trägt das Schweißwerkzeug 197. Das Schweißwerkzeug 197 ist an eine Hochfrequenzquelle angeschlossen. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel ist das Schweißwerkzeug 197 (Figur 15) so geformt, daß gleichzeitig 4 Beutel hergestellt werden können. Das Schweißwerkzeug 197 weist flache Erhöhungen 198 an den unteren Flächen 199 auf (s. Figuren 15 und 16). An der Oberseite der Platte 196 und des Schweißwerkzeuges 197 ist eine Kunststoffschiene 200 montiert. Eine ähnliche Schiene 201 ist an der Unterseite der Platte 196 angebracht. Die Schiene 200 und der obere Bereich der Platte 193 verfügen über 4 Ausschnitte, (nicht dargestellt, aber gestrichelt angedeutet) die es ermöglichen, daß 4 benachbarte Stutzenhalter 118 an der Fördervorrichtung 110 dazwischen eingefügt werden können, wenn das Schweißwerkzeug 197 und die Platte 193 miteinander in Kontakt gebracht werden.

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Die beiden Folienlagen müssen zwischen dem Schweißwerkzeug 197 und der Platte 130 noch von Runzeln und Falten befreit werden, ehe sie zu einem Beutel verschweißt werden. Die Glättung erfolgt durch einen Foliengreifer 205, der sich vor der Beutelschweißeinheit 190 befindet und unterhalb desselben angeordnet ist. Wie aus den Figuren 17 und 18 ersichtlich, besteht der Foliengreifer 205 aus einem Sockel 206, der an einer vertikalen Montageplatte 207 angebracht ist. Die Montageplatte 207 ist ihrerseits am Träger 204 der Schweißeinheit 190 angebracht. Ein handelsüblicher doppelt wirkender Druckluftzylinder bzw. Stellantrieb 208 mit 2 Luftanschlüssen 209, 209' ist unter dem Sockel montiert und weist eine Kolbenstange 210 auf, die sich nach beiden Seiten erstreckt und an deren Mitte der Kolben 211 angebracht ist. Das untere Ende der Stange 210 besitzt ein Gewinde und einen verstellbaren Anschlag 212. Das obere Ende der Stange 210 ist durch den Sockel 206 hindurchgeführt, ohne daran befestigt zu sein und weist als Abschluß eine Querschiene 213 auf. An ihren Enden sind drehbare Greifarme 214, 214¹ mit Hilfe der Bolzen 215 angebracht. Die Greifarme 214, 214¹ bestehen im wesentlichen aus U-förmigen Teilen, die auf der Rückseite offen sind. An der Oberseite der Arme 214, 214' ist ein Belag 216 aus einem Material aufgebracht, das beim Andrücken an die Kunststofffolie 18 nicht rutscht, aber auch den Kunststoff nicht beschädigt.

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Etwas unterhalb der Mitte sind die beiden Arme 214, 214' außerdem durch einen Druckluftzylinder 217 verbunden. Am Kolben 218 dieses Druckluftzylinders ist eine Kolbenstange 219 angebracht, die an dem äußeren Ende mit dem Rahmen des Armes 214' über einen Bolzen 220 drehbar verbunden ist. Am anderen Ende des Druckluftzylinders 217 ist ein Dreh-Verbindungsstück 221 angeordnet, das über einen Bolzen 222 das betreffende Ende des Zylinders mit dem Rahmen des Armes 214 verbindet. Der Druckluftzylinder 217 weist Luftanschlüsse 223 und 223' auf. Vier

Säulen 224, die an der Montageplatte 207 angebracht sind, tragen zur Stabilisierung der Arme 214, 214' bei und begrenzen deren Ein- und Ausschwenken.

Nachdem die beiden Folienlagen zwischen das Werkzeug 197 und die Platte 193 gebracht wurden, wird der Druckluftzylinder 217 betätigt. Dadurch werden die beiden Arme 214, 214' nach innen geschwenkt und die beiden Folienlagen von den Belägen 216 auf den Armen 214, 214' zusammengepreßt. Sodann wird der Druckluftzylinder 208 betätigt, wodurch die Arme 214, 214" eine bestimmte Strecke nach unten fahren und dabei eventuelle Falten und Runzeln glattstreichen. Danach werden die Platten 52 der Beutelschweißeinheit 190 mittels der Faltenbälge 53 betätigt, wodurch sie sich aufeinander zubewegen und die beiden Lagen miteinander in Berührung bringen. Durch den Andruck wird ein Mikroschalter betätigt, der für eine Sekunde die Hochfrequenzquelle ein-

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schaltet, wodurch die beiden Lagen miteinander verschweißt werden. Bei diesem Schweißvorgang werden bei einer Reihe von 4 verbundenen Beuteln, die durch Randzonen getrennt sind, die Seiten und die Unterkanten zusammengeschweißt. Die Beutelschweißeinheit ist so aufgestellt, daß die von den Stiften 76 an der Fördervorrichtung 70 herrührenden Löcher in der Folie in den Bereich der Randzonen zu liegen kommen.

Nach dem Verschweißen der beiden Lagen werden die Faltenbälge 53 der Schweißeinheit 190 belüftet und die Platten 52 fahren wieder nach außen. Der Foliengreifer 205 wird erneut betätigt, indem die Anschlüsse 209 und 223· belüftet und die Anschlüsse 209" und 223 mit Luft beaufschlagt werden. Dadurch fahren die Arme 214, 214' wieder nach oben und schwenken in ihre Ausgangsstellung zurück. Sie sind nun für den nächsten Arbeitstakt bereit. Die Fördervorrichtung 110 rückt nun weitere 24" vor und befördert wieder umgelegte aneinanderliegende Folienlagen an die richtige Stelle innerhalb der Schweißeinheit 190.

Nach dem Schweißvorgang wird die Reihe miteinander verbundener Beutel, die an ihrem Stutzen an der Fördervorrichtung 110 hängen, zu einer Beuteltrenneinheit 230 transportiert. Sie weist zwei gegenüberliegende Pressen auf, die ähnlich aufgebaut sind wie die Pressen, die bei der Beutelschweißeinheit 190 verwendet werden (s. Figur 19).

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Anstelle der Isolierplatte 195 und des Schweißwerkzeuges 197 ist hier jedoch eine Grundplatte 231 vorgesehen, an der ein Schneidwerkzeug 232 angebracht ist (Figur 20). Dieses Schneidwerkzeug 232 weist Messer 233 auf, die sich nach außen erstrecken und an der Oberfläche 234 des Werkzeuges 232 überstehen. Zusätzlich können noch weitere Messer 235 angebracht werden, mit denen ein Schlitz

236 in der unteren Randzone eines Beutels 237 eingeschnitten wird, um die Beutel daran aufhängen zu können. Weiterhin können auch Kreismesser 238 am Werkzeug 232 angebracht werden, um an den oberen Rändern eines Beutels

237 Löcher 239 einzuschneiden, an denen der Beutel (in aufrechter Lage) aufgehängt werden kann.

Nach dem Transport einer Reihe miteinander verbundener geschweißter Beutel durch die Fördervorrichtung 110 aus der Schweißeinheit 190 heraus wird eine Gruppe von 4 verbundenen Beuteln kurzzeitig zwischen der Gegenplatte 193 und dem Schneidewerkzeug 232 angehalten. Durch Betätigung der beiden Pressen der Beuteltrenneinheit 230 werden die Platte 193 und das Schneidwerkzeug 232 aufeinander zugefahren und anschließend wieder voneinander entfernt. Durch diesen Vorgang werden die Beutel voneinander getrennt, wobei die Schnitte außerhalb der Schweißränder 240 verlaufen und die Randzonen 241 leicht von den Beuteln abgelöst werden können (s. Figur 21).

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Die getrennten Beutel 237 werden dann am Ende 242 von der Fördervorrichtung 110 entfernt. Zu diesem Zweck wird an den Beuteln gezogen, so daß sich die Röhre der Anschlußstutzen 130 aus den paarweise angeordneten Zapfen 126 des Stutzenhalters 118 löst. Dieser Arbeitsschritt kann entweder manuell oder automatisch mit Hilfe eines Beutelentferners 290 erfolgen. Bei dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel besteht der Beutelentferner 290 aus 4 Paaren von Beutelgreifern 292, wobei jedes Paar so angeordnet ist, daß es mit der Mitte eines Beutels
237 fluchtet und auf jeder Seite des Beutels ein Greifer 292 vorhanden ist. Jedes Paar von Beutelgreifern befindet sich ein kurzes Stück unterhalb der Fördervorrichtung 110 (s. Figur 22). Ein Greifer 292 besteht jeweils aus einem runden Sockel 294, der mit
einem Spezialbelag 296 versehen ist. Der Spezialbelag 296 besteht aus einem elastischen Material und
weist eine schwach gekrümmte Außenfläche auf. An jedem Sockel 294 befindet sich eine Riemenscheibe 298. Jede Riemenscheibe 298 wird durch einen allen Scheiben gemeinsamen Riemen 302 angetrieben. Der Antrieb des
Riemens erfolgt durch die Riemenscheibe 300, die über einen Riemen 306 mit einer Riemenscheibe 304 auf der Hauptantriebswelle 270 verbunden ist (s. Figur 23).
Die Greiferanordnung bewirkt, daß die Sockel 294
jedes Greiferpaares 292 sich kontinuierlich aufeinander zubewegen und nach innen in Richtung auf einen Beutel 237 drehen. Die beiden Spezialbeläge 296 sind

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so angeordnet, daß sie sich während der Bewegung der Fördervorrichtung 110 ungefähr zwischen den Punkten F und G bewegen. Wenn die Fördervorrichtung 110 jeweils kurz anhält, nehmen die Beläge 296 ungefähr die gestrichelt dargestellte Position ein und bewegen sich anschließend weiter nach innen in Richtung auf den Beutel 237 zu, wodurch die Beutel von den Belägen erfaßt werden. Beim Weiterlaufen der Maschine werden die von den Sockeln 294 über die Beläge 296 erfaßten Beutel mit einer so großen Kraft nach unten gezogen, daß die Anschlußstutzen aus dem Stutzenhalter 118 herausgezogen werden und der hängende Beutel aus der Fördervorrichtung 110 entfernt wird. Sobald die Sockel 294 mit den Greifbelägen 296 die Position F erreicht haben, wird der Beutel gelöst und fällt in einen Sammelbehälter.

Es versteht sich, daß die einzelnen Arbeitsschritte der verschiedenen Baugruppen dieser Maschine synchronisiert werden müssen, während die Folienbahn 18 mit gleichmäßiger ununterbrochener Bewegung durch die Maschine läuft und Beutel mit Anschlußstutzen hergestellt werden. Im folgenden soll noch einmal der Herstellungsvorgang anhand der Figuren 1 und 2 erläutert werden. Der Antrieb für alle Baugruppen,die Arbeitsschritte ausführen, ist entweder direkt oder indirekt ein Regelmotor 250, der über den Riemen 254 eine Schnecke 252 antreibt. Das Schneckenrad 256, das

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mit der Schnecke 252 in Eingriff steht, überträgt seine Bewegung auf die Welle 258. Das Schneckenrad 260 auf der Welle 258 ist so aufgebaut, daß das Rollenrad 262 auf einen bestimmten Winkel gedreht wird und das Rad 262 anschließend für eine bestimmte Zeit zum Stillstand kommt, ehe es um den nächsten Winkelabschnitt weitergedreht wird. Das Rad 262, das mit dem Kettenrad 264 verbunden ist, bewirkt bei dem letzteren jeweils eine Drehung, die einer Umfang sstrecke von 24" entspricht. Entsprechend wird die Fördervorrichtung 110 um denselben Betrag weitertransportiert, hält dann für eine bestimmte Zeit und rückt danach wieder um 24" vor etc..

Die Polienfördervorrichtung 70 wird ebenfalls durch das Kettenrad 264 angetrieben. Das Rad 266, das mit dem Rad 264 zusammenwirkt, treibt das Rad 268 schrittweise an. Diese Schrittbewegung wird vom Rad 268 auf den Riemen 280 übertragen, der mit dem Antriebsrad 77 in Verbindung steht. Dadurch transportiert die Fördervorrichtung 70 zwischen den Taktpausen jeweils um 24" weiter.

Die Hauptantriebswelle 270 ist über Riemenscheiben und einen Riemen mit der Welle 258 verbunden. Die Hauptantriebswelle 270 erstreckt sich nahezu über die volle Länge der Fördervorrichtung 110 und dient über die Riemenscheibenpaare 272 als Antrieb für die 4 Aufnahme- und Abgabeeinheiten 140. Ferner steuert die Antriebswelle 270 über Riemenscheiben 276 und 278,

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die die Welle 280 treiben, eine Reihe von Nockenschaltern, die sich im Schaltkasten 274 befinden. Die Nocken sind so dimensioniert, daß die Schalter entsprechend der zugehörigen Steuerfunktion aus- oder einschalten. Durch die Schalter werden auch die Ventile für die diversen Druckluftsteuerungen betätigt. Auf diese Weise können alle Ventile für die Faltenbälge in den Einheiten 50, 90, 190 und 230, sowie die Ventile für die Druckluftzylinder 162, welche die 4 Stutzeneingabeplattformen 160 betreiben und die Druckluftzylinder 208 und 217, welche die Foliengreifeinheiten 205 betätigen, unabhängig voneinander so programmiert werden, daß die einzelnen Arbeitsschritte taktgerecht ausgeführt werden.

Die Leistung der hier beschriebenen Beutelfertigungsmaschine entspricht einem Ausstoß von 4 Beuteln innerhalb weniger Sekunden. Es versteht sich jedoch, daß die Produktionsleistung durch entsprechende Dimensionierung der verschiedenen Preßeinheiten und Fördereinrichtungen bzw. Vergrößerung der Zahl von Stutzenzuführeinrichtungen, Aufnahme- und Abgabeeinheiten, Beutelentfernern und Änderung der Förderstrecke ohne weiteres erhöht werden kann.

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Claims

Patentansprüche

ι 1)\ Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoffbeuteln aus

V / einer durchgehenden Folienbahn mit mindestens einem

röhrenförmigen Anschlußstutzen, gekennzeichnet durch

a) eine erste taktweise arbeitende Fördervorrichtung mit Mitteln zum Halten der Folienbahn, um beim Tansport in Längsrichtung seitliche Bewegungen der Folienbahn zu verhindern;

b) eine erste Presse, angrenzend an die erste Fördervorrichtung/ zum Fassen der Folienbahn mittels Bahnhalteelementen während der festgelegten Pausen zwischen den Arbeitstakten;

c) eine, zweite Fördervorrichtung mit Mitteln zum Halten der Anschlußstutzen, die jeweils aus einem röhrenförmigen Teil und einem Flanschteil bestehen wobei die Mittel zum Halten der Anschlußstutzen derart ausgebildet sind, daß sie die röhrenförmigen Teile der Stutzen fassen und die zweite Fördervorrichtung mit der ersten Fördervorrichtung synchronisiert ist;

d) eine zweite Presse, die gleichzeitig mit der ersten und zweiten Fördervorrichtung in Funktion tritt, wenn die Folienbahn sich zwischen den beiden Fördervorrichtungen befindet und die zweite Presse während der Taktpausen in der Weise steuerbar ist, daß Teile der FoIienbahnoberfläche bei einer Faltlinie der Bahn mit den Flanschen der Anschlußstutzen in Berührung kommen und die zweite Presse

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zusätzlich über Mittel zum Anschweißen der erwähnten Bahnteile an die Flansche während der festgelegten Pausen verfügt;

e) eine dritte Presse, die arbeitsablauftechnisch hinter der zweiten Presse angeordnet ist und sich unterhalb der zweiten Fördervorrichtung befindet und die über eine Vorrichtung zum Glätten zweier Lagen der umgelegten Folienbahn während der festgelegten Pausen der zweiten Fördervorrichtung verfügt, wobei die erwähnten beiden Lagen dadurch gebildet werden, daß die Bahn von den Bahnhaltemitteln der ersten Fördervorrichtung so entfernt wird, daß die Bahn mittels der Anschlußstutzen, die ihrerseits durch die zweite Fördervorrichtung gehalten werden, getragen wird; und

f) eine vierte Presse, die arbeitsablauftechnisch hinter der dritten Presse liegt und sich unterhalb der erwähnten zweiten Fördervorrichtung befindet und die während der festgelegten Pausen des erwähnten zweiten Förderers so betätigt wird, daß Teile der beiden Lagen der Bahn miteinander in Berührung gebracht werden, wobei die vierte Presse zusätzlich über Mittel zum Verschweißen der erwähnten Teile der beiden Lagen während der festgelegten Pausen der zweiten Fördervorrichtung verfügt.

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2) Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch zusätzliche Bahnreinigungsmittel für die Folienbahn, die vor der ersten Presse angeordnet sind.
3) Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bahnreinigungsmittel mindestens mit einer Drehbürsten-Absaugrolle ausgerüstet sind.
4) Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich mindestens eine Druckluftwalze zwischen der Drehbürstenabsaugrolle und der ersten Presse angeordnet ist, auf der die Folienbahn durch ein Luftkissen schwebend gehalten wird.
5) Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich eine Folienbahn-Spannvorrichtung in Verbindung mit der Druckluftwalze zur Aufrechterhaltung einer gleichmäßigen Bahnspannung vorgesehen ist.
6) Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folienbahnspannvorrichtung über mindestens eine drehbare Walze verfügt, auf der die Bahn läuft

und die Walze translator!sch verstellbar ist, so daß Bahnspannungsänderungen ausgeglichen werden können.
7) Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Presse zum Anbringen von Öffnungen in konstanten Abständen in Längsrichtung auf der Faltlinie der Bahn eine Stanzvorrichtung aufweist, die gleichzeitig mit dem Andrücken der Bahn an die Haltevorrichtungen der ersten Presse in Funktion tritt,

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und die öffnungen so angeordnet sind, daß sie gegenüber den Anschlußstutzen ausgerichtet sind, wenn die Anschlußstutzen an die Faltlinie der Bahn geschweißt werden.
8) Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine fünfte Presse, die arbeitsablauftechnisch hinter der vierten Presse angeordnet ist und sich unterhalb der zweiten Fördervorrichtung befindet und die fünfte Presse über eine Bahnschneidevorrichtung verfügt, die während der Taktpausen der zweiten Fördervorrichtung derart betätigt wird, daß zumindest Teile der Folienbahn außerhalb der verschweißten Seitenlinien und innerhalb der Randzonen zwischen den verbundenen Beuteln durchtrennt werden.
9) Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch eine Transportvorrichtung zum Entfernen der fertigen Beutel, die arbeitsablauftechnisch hinter der fünften Presse angeordnet ist und während der Pausen der zweiten Fördervorrichtung so betätigt wird, daß die Haltekraft der Anschlußstutzenhalterung überwunden wird, wodurch die Beutel von der zweiten Fördervorrichtung entfernt werden.
10) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Fördervorrichtung aus zwei parallel durchgehenden Bändern besteht und die Bahnhalterungen aus Stiften in gleichen Abständen an jedem Band bestehen, wobei der Abstand zwischen den Stiften

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an jedem Band so gewählt ist, daß die Bahn in Querrichtung durch die Stifte gefaßt wird.
11) Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Fördervorrichtung aus zwei parallelen durchgehenden Bändern besteht und die Bahnhalterung aus Stiften in gleichmäßigen Abständen an jedem Band bestehen, wobei der Abstand zwischen den Stiften an jedem Band so gewählt ist, daß die Bahn durch die Stifte in Querrichtung und symmetrisch zwischen den in Längsrichtung angeordneten öffnungen gefaßt wird.
12) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Fördervorrichtung aus einer Reihe kon tinuierlich miteinander verbundener Paletten besteht und die Anschlußstutzenhaltevorrichtung aus einer Reihe von Blöcken in gleichmäßigen Abständen an den erwähnten Paletten bestehen, wobei jeder Block mindestens ein Loch aufweist und zwei parallele Zapfen sich in der Weise durch den erwähnten Block erstrecken, und mindestens ein Teil des Zapfens seitlich von den Wänden des Loches an einer Stelle unter halb der Lochöffnung übersteht, so daß der röhrenförmige Teil eines Anschlußstutzens durch Gegeneinanderpressen zwischen diesen Teilen der beiden Zapfen gehalten wird.

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13) Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die FoIienfordervorrichtung mit einer Vielzahl von Stiften in gleichen Abständen versehen ist, die quer zur Laufrichtung der Fördervorrichtung angeordnet sind und die so ausgebildet sind, daß sie die Folie durchdringen und an der Fördervorrichtung fixieren.
14) Verfahren zum Betrieb der Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 13, gekennzeichnet durch die nachfolgenden Verfahrensschritte:

a) Pressen der Folienbahn an eine Folienfördervorrichtung;

b) Transport der Folienbahn zu einer Anschlußstutzen schweißeinheit;

c) Ausrichtung einer Reihe röhrenförmiger Anschlußstutzen mit Flansch längs einer Faltlinie der Folie bei der Stutzenschweißeinrichtung, wobei die erwähnten Anschlußstutzen durch eine Stutzenhalterung derart gehalten werden, daß sich die Flansche der Anschlußstutzen dicht an der Folienbahn befinden;

d) Betätigung der Stutzenschweißeinheit, wodurch die Folienbahn mit den Flanschen an den Anschlußstutzen in Kontakt gebracht und angeschweißt wird;

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e) Entfernung .der Folie von der Folienfördervorrichtung; Zusammenlegen der Folie in zwei parallele sich berührende Lagen und Aufhängen der zusammengelegten Folie an den angeschweißten Anschlußstutzen mittels Anschlußstutzenhalterungen;

f) Betätigung der Anschlußstutzenhalterungen, so daß die zusammengelegte Folie in eine Glättevorrichtung und eine Beutelschweißvorrichtung eingelegt wird;

g) Betätigung der Glättvorrichtung und anschließende Betätigung der Beutelschweißvorrichtung, wobei miteinander verbundene Beutel gebildet werden;

h) Betätigung der Anschlußstutzenhalterungen, wodurch die verbundenen Beutel weitertransportiert und zwischen die Schneidvorrichtung gebracht werden;

i) Betätigung der Schneidvorrichtung, wodurch mindestens ein Teil der Folie zwischen den verbundenen Beuteln durchtrennt wird.

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