DE2628571C3 - Verfahren zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von Papier und zur Verbesserung der Wirkung von optischen Aufhellern in der Papierindustrie - Google Patents
Verfahren zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von Papier und zur Verbesserung der Wirkung von optischen Aufhellern in der PapierindustrieInfo
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Description
Streichen von Papier, bei welchem der unerwünschte Einfluß von Füllstoffen oder Pigmenten auf die
Trockenfesteigenschaften und auf die optischen Aufheller herabgesetzt oder im wesentlichen beseitigt wird
und sogar eine Erhöhung des Weißgrades und gleichzeitig der Trockenfestigkeit bei den Papieren
erzielt werden kann.
Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von Papier und zur Verbesserung der Wirkung
von optischen Aufhellern bei der Herstellung und/oder beim Streichen von Papier gelöst, das dadurch
gekennzeichnet ist, daß man ein Polypiperidiniumhalogenid, das sich in dispergiertem Zustand auf einem
feinteiligen Träger adsorbiert befindet, dem Stoff oder
zusätzlich mit üblichen in der Papierindustrie verwendeten anionischen Aufhellern dem Stoff bzw. der
Streichfarbe bei üblichen Herstellungsverfahren zusetzt
Gemäß einer bejonderen Ausführungsform wird als
Polypiperidmiumhslagenid Polypiperidiniumchlorid
oder Polydimethyldiallylammoniumchlorid verwendet Es kann jedoch auch das entsprechende Bromid zur
Anwendung gelangen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß gerade durch geringe Mengen des kationischen Polymers,
insbesondere Polypiperidiniumchlorid, der Wirkungsgrad von optischen Aufhellern erheblich gesteigert
werden kann und bei Anwendung von Füllstoffen und/oder Pigmenten durch die vorherige Zugabe des
kationischen Polymers ein substantives Aufziehen des optischen Aufhellers gefördert oder erst ermöglicht und
dadurch der Aufheller erst hoch wirkst>i wird.
Ebenso überraschend ist es, daß durch die Anwendung des kationischen Polymers trotz A Wesenheit von
optischen Aufhellern und feinteiligen Trägern sogar eine Erhöhung der Trockenfestigkeit von Papier erzielt
werden kann.
Als Träger für das Polypiperidiniumhalogenid können
sowohl feinteilige anorganische Stoffe, z. B. Füllstoffe, wie Kaolin oder Talk, und Weißpigmente, wie
Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicat,
Calciumsilicat oder Kieselgel, als auch organische Stoffe, wie Stärke, Carboxymethylcellulose, feinteilige
Zellstoffaser verschiedener Aufschlußgrade oder feinteiliger Holzschliff Anwendung finden. 4s
Es hat sich als besonders zweckmäßig erwiesen, daß man einen Füllstoff oder ein Pigment bzw. einen
organischen Träger und ein in wäßriger Lösung befindliches Polypiperidiniumhalogenid aufschlämmt
und die Aufschlämmung der Papiermasse z. B. in der Bütte oder im Holländer oder einer Streichfarbe für
Papier zusetzt, bevor der optische Aufheller zugesetzt wird.
Die in der Papierindustrie zur Anwendung gelangenden optischen Aufheller sind anionische Substanzen,
wobei insbesondere Derivate der Diaminostilbendisulfosäure, und zwar vorzugsweise triazinringhaltige
Kondensationsprodukte, verwendet werden.
Besondere Vorteile ergeben sich, wenn das Polypiperidiniumhalogenid in Gegenwart von Stärke angewen« so
det wird, insbesondere in solchen Mengen, daß die Stärke wenigstens teilweise modifiziert wird.
Um die erfindungsgemäße Wirkung zu erzielen, genügt stlioii die Anwendung geringer Mengen von
Polypiperidiniumhalogenid, insbesondere von Polypiperidiniumchlorid. Geeignet haben sich Z. B. Mengen von
0,05 bis 1 Gew.-%, insbesondere 0,1 bis 0,3 Gew.-%,
Polypiperidiniumhalogenid, auf Pigment oder Füllstoff
bezogen, erwiesen.
Bei gleichzeitiger Anwendung von Stärke können folgende Mengen zur Anwendung gelangen: 0,1 bis 1,5
Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 1 Gew.-%, Stärke und 0,05
bis 1 Gew,-% Polypiperidiniumhalogenid, auf Pigment oder Füllstoff bezogen, wobei eine Erwärmung der
Substanzen in wäßrigem Medium auf Temperaturen von 40 bis 700C erfolgt, nach Abkühlen der anorganische oder organische Träger zugegeben wird und dann
der anionische optische Aufheller mit den so behandelten Materialien in Berührung gebracht wird.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert In den Beispielen wurde als
Polypiperidiniumhalogenid Polypiperidiniumchlorid oder Polydimethyldiallylammoniumchlorid, vgl. M. Fred
Hoover und Hugh E Can·. »Performance-Structure Relationships of Electroconductive Polymers« (Tappi,
The Journal of the Technical Association of the Pulp and Paper Industry, Bd. 51, Nr. 12, Dezember 1968, Seiten
552 bis 559, und US-PS 32 88 770), im nachstehenden als das »kationische Polymer« bezeichnet, verwendet,
wobei eine im Handel erhältliche 40%ige wäßrige Lösung eingesetzt wurde.
In den Beispielen sind alle Mengen und Prozentsätze auf das Gewicht bezogen, soweit nichts anderes
angegeben ist
Es wurde das kationische Polymer auf Pigmentoberflächen aufziehen gelassen, indem in einer 1- bis
1Ogew.-°/oigen wäßrigen Lösung des kationischen
Polymers verschiedene Pigmente, die in Wasser von Raumtemperatur aufgeschlämmt (Feststoffgehalt 20 bis
60 Gew.-%) waren und in der nachstehenden Tabelle I angegeben sind, dispergiert wurden. Nachdem das
kationische Polymer auf der Pigmentoberfläche aufgezogen war, wurde der optische Aufheller, ein im Handel
erhältlicher Aufheller, nämlich ein Derivat der Diaminostilbendisulfosäure zugegeben. Außerdem wurden gegebenenfalls die in der Tabelle I angegebenen Mengen an
Stärke eingesetzt, die vorher mit dem kationischen Polymer behandelt worden war.
Bei der praktischen Ausführung wurde, wie folgt, gearbeitet:
In einem Becherglas wurden die Pigmente unter Rühren in Wasser dispergiert Der Feststoffgehalt
wurde je nach Pigmontart und der sich daraus ergebenden Viskosität zwischen 20 und 60 Gew.-%
Feststoffgehalt eingestellt Unter ständigem Rühren wurde nun tropfenweise und langsam — mit Unterbrechungen — eine wäßrige Lösung des kationischen
Polymers oder ein Gemisch einer wäßrigen Lösung des kationischen Polymers mit einem Zusatz von Stärke zu
der Pigmentsuspension zugegeben. Um eine gleichmäßige Adsorption zu gewährleisten, wurde vor der
Zugabe des optischen Aufhellers noch etwa 10 min gerührt. Anschließend wurde der vorher in Lösung
gebrachte anionische optische Aufheller ebenfalls langsam und unter ständigem Rühren zugegeben. Nach
weiterem Rühren während 10 min ist die Aufhellerwirkung unter UV-Licht deutlich erkennbar. Das so
hergestellte Produkt kann direkt als Suspension der Papierfabrik, z. B. in der Bütte oder in dem Holländer,
eingesetzt werden oder vorher getrocknet und anschließend aufgemahlen und dann bei der Papierherstellung
bzw. Papierveredelung zum Einsatz gebracht werden.
| Tabelle I | 26 28 571 | 6 | % opt. Auf | WG') | |
| 5 | Pigment | heller, bezogen | |||
| (Träger) | auf Pigment | ||||
| % kat, Polymer und Stärke, | 0,15 | 84,2 | |||
| Masse Kaolin | bezogen auf Pigment | 0,15 | 88,3 | ||
| Masse Kaolin | |||||
| _ | 0,15 | 87,6 | |||
| Streich-Clay | 0,5% Stärke | 0,15 | 88,5 | ||
| Streich Clay | 0,3% kat. Polymer | ||||
| - | 0,15 | 77,5 | |||
| Al-Silikat | 0,2% Stärke | 0,15 | 79,3 | ||
| Al-Silikat | 0,2% kat. Polymer | 0,15 | 80,9 | ||
| Al-Silikat | - | ||||
| 0,5% kat Polymer | 0,15 | 92,8 | |||
| CaCO3 | 0,7% Stärke | 0,15 | 97,8 | ||
| CaCO3 | 0^% kat Polymer | 0,15 | 97,6 | ||
| CaCO3 | - | ||||
| 0,2% kat. Polymer | 0,15 | 98,4 | |||
| CaCO3 | 0,1% Stärke | ||||
| 0,1% kat Polymer | |||||
| 0,5% Stärke | |||||
| 0,2% kat Polymer | |||||
*) WG = Weißgrad, gemessen mit dem »Elrepho«-Gerät mit Xenonlampe, Filter R 457.
Aus der Tabelle I ist ersichtlich, daß durch die Anwendung des kationischen Polymers sowohl ohne als auch mit
Einsatz von Stärke eine Weißgradsteigerung von 3 bis 5 Punkten erzielt werden kann.
Aus der nachstehenden Tabelle IA sind die Kennzahlen der verwendeten Füllstoffe und Pigmente ersichtlich.
| Tabelle IA |
Chem. Zusammen
setzung |
Weißgrad |
Teilchen
größe (im |
Spez.
Gewicht g/cm3 |
Brechungs
index (η) |
Spez. Ober
fläche (mVg) |
| Probe |
AI2O3 SiO2 H2O
Al2O3 SiO2 H2O CaCO3 |
84,2
87,6 77,5 92,8 |
1-5
0,5-2 1-2 0,5-2 |
2,6
2,6 2,1 2,7 |
1,56
1,56 1,48 1,56 |
6,8
11,5 140,& 8,0 |
|
Masse Kaolin
Streich-Clay Al-Silikat Kreide |
||||||
kationischem Polymer, 0,2 Gew.-°/o opti-Bei spiel 2 so scher Aufheller.
*) Kationisches Polymer und optischer Aufheller in Gew.-%,
dem RK-Blattbildiiier (Rapid-Koethen Blattbildner) Kanonisches Polymer - im Handel erhältliche 40%ige
wurde folgende Siolfzusammensetzung hergestellt: wäßrige Dispersion
30 Gew.-o/o Sulfatzellstoff, gebleicht * Papierprüfung
70 Gew.-% Holzschliff, gebleicht Die Papiere wurden im Normklima bei 20° C und 65%
rel. Luftfeuchtigkeit klimatisiert und geprüft SR-Grad = Schopper-Riegler-Mahlgrad etwa 65 SR
60 Asche
pH-Wert 5,5 (Einstellung mit Alaun) gemessen mit dem Elrepho-Gerät mit
0,1 Vo Retentionshilfsmittel Filter R457 (mit R457 Xenon und
lung mit kationischem Polymer Berstdruck-Schopper: DIN 53 113
Es wurden folgende Ergebnisse erzielt:
| Versuchsreihe | 2 | |
| 1 | 94,3 | |
| Flächengewicht (g/m2) | 94,6 | 16,4 |
| Asche (%) | 14,7 | 20 |
| Bruchlast (N) | 19 | 1,3 |
| Dehnung (%) | 1,2 | 0,48 |
| Berstdruck (kg/cm2) | 0,45 | 61,7 |
| WG = Weißgrad, gemessen | 58,7 | |
| mit dem Elrepho-Gerät mit | ||
| Xenonlampe |
Aus der Tabelle Il geht hervor, daß bei dem Versuch 2 trotz erhöhten Pigment- oder Füllstoffgehalts praktisch
keine Festigkeitsverluste auftreten.
| Tabelle | III |
Gew-% opt. Auf
heller, bezogen auf Pigment |
Weißgrad |
| Probe | Gew.-% kat. Poly mer, be zogen auf Pigment |
0,05 opt. Auf heller I1) |
94,8 |
| CaCO3 | 0,2 | V, 1 UlU | 96,5 |
| CaCC3 | 0,15 dto | 97,8 | |
| CaCO3 | 0,2 | 0,1 opt. Auf heller II2) |
96,3 |
| CaCO3 | 0,2 | 0,15 dto | 97,4 |
| CaCO3 | 0,2 | 0,15 dto | 93,3 |
| CaCO3 | - | ||
') Derivat einer Aminostilbensulfonsäure.
2) Stilbendisulfonsäuredeuvat.
2) Stilbendisulfonsäuredeuvat.
20
Gemäß der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise 2>
wurde mit dem kationischen Polymer behandeltes Calciumcarbonat mit verschiedenen optischen Aufhellertypen
und -konzentrationen in Berührung gebracht.
30
Mit einem schnellaufenden Rührwerk wurden 1540 g
amerikanischer Kaolin mit 13 g Polyphosphat als
70%ige Aufschlämmung dispergiert Ebenfalls unter Zuhilfenahme eines schnellaufenden Rührwerks wurden
660 g feinstgemahlenes, natürliches Calciumcarbonat unter Verwendung von 4,0 g Polyacrylatdispergiermittel
als 70%ige Aufschlämmung dispergiert
Die Calciumcarbonataufschlämmung wurde unter
Rühren in die ICaolinaufschlämmung eingetragen, so
daß eine 70/30-Mischung von Kaolin mit Calciumcarbonat in flüssiger Form erhalten wurde- Zum Pigmentgemisch
wurden zur Einstellung eines stark alkalischen pH-Wertes von etwa 9 10 ml 10%ige Natronlauge
zugesetzt Anschließend wurden immer unter starkem Rühren 101 g 10%ige Ammoniumstearatdispersion,
514 g einer 30%igen mit Amylase viskositätsmodifizierten und gekochten Kartoffelstärkelösung, 137 g eines
46%igcn Styrol-Butadienlatex 8 g eines Stilbendisulfonsäurederivats
als optischer Aufheller sowie 18 g eines 80%igen Melamin-Formaldehydharzes als Härter zugesetzt.
Dieser Ansatz wurde zweimal hergestellt. Einem Ansatz wurde als letzte Komponente 5,5 g von
Polydiallyldimethylammoniumchlorid als 40%ige wäßrige Lösung unter starkem Rühren zugesetzt.
Beide Streichfarben wurden mittels eines Laboratoriumsstreichgeräts
auf ein geleimtes, holzhaltiges Rohpapier in einer Menge von etwa 10 g/m2 bei einer
Streichgeschwindigkeit von 500 m/min aufgetragen. Das Gewicht des Rohpapiers betrug etwa 70 g/m2. Das
gestrichene Papier wurde nach dem Streichen mittels eines Laboratoriumskalanders bei einer Temperatur
von 600C sowie einem linearen Wal7enHriirk vnn
210 kg/cm satiniert. Die Glätte des gestrichenen Papiers wurde mittels eines Bekk-Glätteprüfers, der Glanz bei
45° mit einem Zeiss-Goniophotometer, die Weiße und Opazität mittels eines Zeiss-Elrephogerätes mit Xenonlampe
bestimmt.
Die erhaltenen Ergebnisse sind aus der nachstehenden Tabelle IV ersichtlich.
40
50
| Tabelle IV | pH | Erfindung | Vergleich |
| WRV1) (see) | 0,2 | _ | |
| % kat. Polymer, | Glätte (see) | ||
| bez. auf Pigment | Glanz 45° | 58,2 | 59,2 |
| Feststoffgehalt (%) | WG2) (Glühlampe) | ||
| Viskosität η | WG2) (Xenonlampe) | 4200 | 1480 |
| 100 mPas | Helligkeit3) | 7420 | 2400 |
| 50 mPas | Strichgewicht (g/m2) | 8,7 | 8,9 |
| Mikrocontourtest4) | Γ34" | Γ52" | |
| 1610 | 1660 | ||
| 7,0 | 6,1 | ||
| 75,4 | 73,6 | ||
| 76,6 | 75,9 | ||
| 82,0 | 80,4 | ||
| 10 | 10 | ||
| sehr gut | gut | ||
60 ') Wasserretentionsvermogen.
2) WG = Weißgrad.
3) Helligkeit, gemessen mit dem Zeiss-»EIrepho«-Gerät.
4) Zur Beurteilung der Benetzung mit Druckfarbe.
Die durch die Verwendung des kationischen Polymeren erzielten Vorteile hinsichtlich der verbesserten
Trockenreißfestigkeit sind aus den nachstehenden Beispielen ersichtlich.
Für die Durchführung von Blattbildungsversuchen auf dem RK-Blattbildner (Rapid-Koethen Blattbildner)
wurde folgende Stoffzusammensetzung hergestellt:
50 Gew.-% Sulfatzellstoff, gebleicht
30 Gew.-% Sulfitzellstoff, gebleicht
20 Gew.-% Buchenzellstoff, gebleicht
30 Gew.-% Sulfitzellstoff, gebleicht
20 Gew.-% Buchenzellstoff, gebleicht
SR-Grad*): etwa 35°SR
Füllstoff: Kaolin, Calciumcarbonat, jeweils unbehan-
delt und mit kationischem Polymeren
vorbehandelt
pH-W'Tt: bei den Versuchen mit Kaolin 5,5 =,
pH-Wert: bei den Versuchen mit CaCOj 7,8 *) SP-Grad = Schopper-Riegler-Mahlgrad
Es wurden jeweils die gleichen Ausgangsmengen Füllstoff zugegeben (etwa 30 Gew.-%, bezogen auf in
Faser-Trockengewicht).
Die bei den Blattbildungsversuchen erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle V zusammengefaßt.
Asche
Reißlänge (m)
Kaolin unbehandelt 14,4 2450 2100
Kaolin mit 0,2% kat. 16,1 2590 2250
Polymeren
Kaolin mit 0,5% kat. 17,5 2350 2080
Polymeren
Kaolin mit 0,5% kat. 17,8 2410 2095
Polymeren + 0,1%
opt. Aufheller
Caro, unbehandelt 11,0 2620 2190
CaCO3 mit 0,2% kat. 13,1 2710 2250
Polymeren
Aus der Tabelle V geht hervor, daß durch die positive Ladung des Füllstoffes — bedingt durch das kationische
Polymere — eine bessere Adsorption an der negativen Faser stattfindet. Bei Mischungen von unbehandeltem
Füllstoff mit behandeltem Füllstoff wird durch einen Ladungsausgleich der unbehandelte Kaolin ebenfalls
hpQQPr rptpntiprt Plnrrh /Hip kpccprpn Rptpntjnncwprtp
ergeben sich u. a. bekanntlich längere Sieblaufzeiten.
Die Behandlung des Füllstoffs bzw. des Pigments mit dem kationischen Polymer erfolgte gemäß der im
Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise für die praktische Ausführung.
Die Festigkeitseigenschaften werden an sich durch die Zugabe von Füllstoffen nachteilig beeinflußt, da die
Oberflächenbindungen — Wasserstoffbrückenbindungen — der Zellstoffasern untereinander gestört werden,
d. h. die Festigkeit geht mit zunehmendem Füllstoffgehalt erheblich zurück. Durch die Vorbehandlung der
Füllstoffe mit dem kationischen Polymeren tritt dagegen überraschenderweise trotz zunehmenden Füllstoffgehaltes
eine gewisse Festigkeitssteigerung auf. Dies kann möglicherweise darauf zurückzuführen sein,
daß das an der Oberfläche des Füllstoffes befindliche Polymere in Gegensatz zu dem unbehandelten Füllstoff
mit den Fasern in Wechselwirkung tritt Da gerade bei den niedriggrammigen Papieren große Schwierigkeiten
bei der Veredelung und Verarbeitung bezüglich der Festigkeitseigenschaften auftreten, ist diesem Ergebnis
besondere Bedeutung beizumessen.
Die Verbesserungen, die bei der Anwendung des kationischen Polymeren durch Modifizierung von
nativer Stärke erhalten werden, sind aus dem nachstehenden Beispiel 6 ersichtlich.
20
25
eo
ίο
Beispiel 6
(a) Blattbildungsversuche auf dem RK-Blattbildner
(a) Blattbildungsversuche auf dem RK-Blattbildner
Stoffzusammensetzung:
70Gew.-% Holzschliff, gebleicht
30 Gew.-% Sulfatzellstoff, gebleicht
pH-Wert 7,0
SR-Grad: etwa 400SR
70Gew.-% Holzschliff, gebleicht
30 Gew.-% Sulfatzellstoff, gebleicht
pH-Wert 7,0
SR-Grad: etwa 400SR
Zu dem Stoffgemisch wurden jeweils zugegeben:
5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke,
5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 1%
des kationischen Polymers vermischt und zur
Verkleisterung erwärmt wurde,
i-> C 5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 3%
i-> C 5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 3%
des kationischen Polymers vermischt und zur
Verkleisterung erwärmt wurde,
D 5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 5%
D 5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 5%
des kationischen Polymers vermischt und zur
Verkleisterung erwärmt wurde.
Das Gewicht der gebildeten Blätter betrug jeweils 2,4 g.
Festigkeitsprüfung:
Papierprobe A
Papierprobe B
Papierprobe C
Papierprobe D
Papierprobe A
Papierprobe B
Papierprobe C
Papierprobe D
Bruchlast nach DIN 53
2,8 kp
3,2 kp
3,5 kp
3,5 kp
2,8 kp
3,2 kp
3,5 kp
3,5 kp
12
Aus den Meßergebnissen ist bei den modifizierten Stärken gegenüber der nativen Stärke eine deutliche
Festigkeitssteigerung erkennbar.
(b) Blattbildungsversuche auf dem RK-Blattbildner
Stoffzusammensetzung:
50Gew.-% Holzschliff, gebleicht
50Gew.-% Sulfatzellstoff, gebleicht
pH-Wert 7,0
SR-Grad: etwa 40° SR.
Stoffzusammensetzung:
50Gew.-% Holzschliff, gebleicht
50Gew.-% Sulfatzellstoff, gebleicht
pH-Wert 7,0
SR-Grad: etwa 40° SR.
Zu dem Stoffgemisch wurden jeweils zugegeben:
A ImI 10 Gew.-°/o native Kartoffelstärke,
B 0,5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 5 Gew.-% des kationischen Polymers ver
B 0,5 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 5 Gew.-% des kationischen Polymers ver
mischt und zur Verkleisterung kurz aufgekocht wurde,
C 1 ml 10 Gew.-% native Kartoffelstärke, die mit 5 Gew.-% des kationischen Polymers vermischt
und zur Verkleisterung kurz aufge
kocht wurde.
Zu den drei verschiedenen Ansätzen wurden jeweils 1 Gew.-% optischer Aufheller (bezogen auf die 2,4 g
Blattgewicht) zugegeben.
Weißgrad: gemessen mit dem »EIrepho«-Gerät mit
Xenonlampe.
Xenonlampe.
Papierprobe
Weißgrad
A
B
C
79,2
80,5
82,0
80,5
82,0
Durch die Modifizierung der Stärke tritt — wie auch bei den Füllstoffen und Streichpigmenten — eine
Weißgradverbesserung auf.
Il 12
Werden die modifizierte Stärke und der optische insbesondere 1 bis ' Gew.-"J/o, des Polymeren, auf das
Aufheller vorher zusammengegeben, tritt eine starke Gewicht der Papierfasern bezogen, einzusetzen.
Reduzierung der Aufhellerwirkung auf. Derselbe Effekt Die geschilderten Verwendungen des kationischen
wurde auch bei den Festigkeiten der Papiere festge- Polymeren (Polypiperidiniumhalogenid, insbesondere
stellt. 5 Polypiperidiniumchlorid) erfolgen allgemein aus wäßri-
Es hat sich allgemein als zweckmäßig erwiesen, bei gen Lösungen, die etwa 1 bis 10 Gew.-% des
der Modifizierung von Stärke 0,5 bis 6 Gew.-%, kationischen Polymeren enthalten.
Claims (11)
1. Verfahren zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von Papier und zur Verbesserung der Wirkung
von optischen Aufhellern bei der Herstellung und/oder beim Streichen von Papier, dadurch
gekennzeichnet, daß man ein Polypiperidiniumhalogenid, das sich in dispergiertem Zustand auf
einem feinteiligen Träger adsorbiert befindet, dem Stoff oder zusätzlich mit üblichen in der Papierindustrie verwendeten anionischen Aufhellern dem Stoff
bzw. der Streichfarbe bei üblichen Herstellungsverfahren zusetzt
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als PoJypiperidiniumhalogenid
Polypiperidiniumchlorid oder Polydimethyldiallylammoniumchlorid verwendet
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger aus feinteiligen
anorganischen Füllstoffen, wie Kaolin oder Talk, und Weißpigmenten, wie Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat, Aluminiumsilicate CalciumsQicat oder Kieselgel, bestehen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Träger aus
feinteiligen organischen Stoffen, wie Stärke, Carboxymethylcellulose, feinteiliger Zellstoffaser verschiedener Aufschlußgrade oder feinteiligem Holzschliff bestehen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Füllstoff
oder ein Pigment bzw. einen organischen Träger und ein in wäßriger Lösung befindliches Polypiperidiniamhalogenid aufschlämmt und die Aufschlämmung
der Papiermasse in der Bütte oder im Holländer oder einer Streichfarbe für Papier zusetzt, bevor der
optische Aufheller zugesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als anionische Aufheller Derivate der Diaminostilbendisulfonsäure verwendet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß das Polypiperidiniumhalogenid in Gegenwart von Stärke angewendet
wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Anwendung nativer Stärke diese
zusammen mit dem Polypiperidiniumhalogenid kurz aufgekocht wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß 0,05 bis 1 Gew.-%,
insbesondere 0,1 bis 03 Gew.-%, Polypiperidiniumhalogenid, auf Pigment oder Füllstoff bezogen, zur
Anwendung gelangen.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß 0,1 bis 1,5 Gew.-%,
insbesondere 03 bis 1 Gew.-%, Stärke und 0,05 bis 1
Gew.-% Polypiperidiniumhalogenid, auf Pigment
oder Füllstoff bezogen, zur Anwendung gelangen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7,8 oder
10, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke und das so
Polypiperidiniumhalogenid einer Erwärmung in wäßrigem Medium auf Temperaturen von 40 bis
700C unterworfen werden, nach Abkühlen dieser erwärmten Mischung der anorganische oder organische Träger zugegeben wird und dann der
anionische optische Aufheller mit den so behandelten Materialien in Berührung gebracht wird.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von Papier und zur
Verbesserung der Wirkung von optischen Aufhellern bei der Herstellung und/oder beim Streichen von
Papier.
Zur Erzielung eines möglichst hohen Weißgrades stehen der Papierindustrie verschiedene Methoden, wie
z. B. Wahl von hochweißen Papierhalbstoffen, Bleichen der Rohstoffe sowie Einsatz von Füllstoffen oder
Weißpigmenten, Nuancierfarbstoffen und/oder optischen Aufhellern zur Verfügung.
Die hohen Qualitätsanforderungen, die heutzutage insbesondere auf dem Gebiet der Druckpapiere an das
Endprodukt gestellt werden, bedingen zunehmende Qualitätsariforderungen an die eingesetzten Füllstoffe
und Pigmente. Für eine Begrenzung der Eintragung von Füllstoffen und Pigmenten sind u.a. die ze .lehmende
Zweiseitigkeit des Papiers, der erhöhte Siebverschleiß, aber vor allem der Rückgang der Festigkeitseigenschaften verantwortlich. Die Festigkeitseigenschaften werden durch die Zugabe von Füllstoffen oder Pigmenten
nachteilig beeinflußt, da die Oberflächenbindungen der Fasern untereinander gestört werdea
Bei der Auswahl der Füllstoffe und Pigmente für den Masseneintrag sind u. a. zu berücksichtigen: Teilchengröße und Teilchenform, Deckkraft und Weiße,
geringer Abrieb, Gleichmäßigkeit und Reinheit des angelieferten Materials.
Für Streichpigmente sind daneben noch der Bindemittelbedarf, die Dispergierbarkeit sowie ein günstiges
Theologisches Verhalten von Bedeutung.
Mit Rücksicht auf die geschilderten Begrenzungen für die Eintragung von Füllstoffen und Pigmenten sind zur
Erhöhung des Weißgrades in den letzten Jahren in zunehmendem Umfang sogenannte optische Aufheller
sowohl in der Papiermasse als auch in Streichmassen oder Streichfarben eingesetzt worden.
Die optischen Aufheller verdecken nicht den herkömmlichen, in Papier enthaltenen Gelbstich durch
Subtraktion, sondern ersetzen die fehlende Remission durch zusätzliches, ihrer Fluoreszens entstammendes
Licht Aufheller verschieben den Farbton des aufgehellten Materials z. B. von gelb gegen blau, und aus der
Remissionserhöhung ergibt sich eine Zunahme der Helligkeit
Bei der Verwendung von optischen Aufhellern besteht die Schwierigkeit, daß Füllstoffe oder Pigmente
allgemein die Wirkung der Aufheller im Papier herabsetzen, da sie im UV-Gebiet absorbieren oder
einen Gelbstich besitzen. Der wirkungsmindemde Eirr.luß von Füllstoffen oder Pigmenten scheint
außerdem mit dem Brechungsindex dieser Stoffe und
mit der Deckkraft zusammenzuhängen.
Da alle in der Papierindustrie üblichen optischen
Aufheller (Weißtoner) anionisch sind, werden sie nach den bisherigen Kenntnissen der Fachwelt durch
kationische Produkte ausgefällt
Kationische Zusatzstoffe, wie sie häufig als Naßverfestigungs* oder Retentionsmittel angewendet werden,
können mit den anionischen optischen Aufhellern schwer lösliche Komplexe bilden und dadurch die
Aufhellung stören. Dies trifft insbesondere auf Substanzen wie Harnstoff- und Melamin-Formaldehydharze,
Polyätliylenimin und Polyamine zu.
Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens zur Verbesserung der Trockenfestigkeit von
Papier und zur Verbesserung der Wirkung von optischen Aufhellern bei der Herstellung und/oder beim
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