DE2628362C2

DE2628362C2 - Amorphe Metallegierung

Info

Publication number: DE2628362C2
Application number: DE19762628362
Authority: DE
Inventors: Sheldon Wippany N.J. Kavesh; Ranjan Morristown N.J. Ray
Original assignee: Allied Corp Morris Township NJ; Allied Corp
Current assignee: Allied Corp
Priority date: 1975-06-26
Filing date: 1976-06-24
Publication date: 1984-03-22
Also published as: JPS525620A; SE431101B; GB1547461A; FR2317370A1; DE2628362A1; FR2317370B1; SE7606842L

Description

Aus der DE-OS 23 62 895 und der entsprechenden US-PS 38 71 836 sind amorphe Legierungen der Formel μ M5J-90X10-35 bckärtrti, Wüfifi M Ni, Fc, Cö, Cruüu/ödcr V und X P, B, C, Si, Al, Sb, Sn, In, Ge und/oder Be bedeutet. Die US-PS 38 56 513 offenbart amorphe Legierungen der Formel M₆₀-WY₁₀-J₀Z₀ ,.,5, worin M Fe, Ni, Co, Cr und/oder V, Y P, B oder C und Z Al, Sb, r. Be, Ge, In, Sn und/oder Si bedeutet. Die ältere DE-OS 25 OO 846 beschreibt amorphe Legierungen aus 1 bis 40 Atom-% Chrom, 7 bis 35 Atom-% Kohlenstoff, Bor und/oder Phosphor und Rest Eisen.

Solche amorphen Legierungen haben bessere mecha- jo nische Eigenschaften als die bekannten polykristallinen Legierungen, wie beispielsweise bessere Zerreißfestigkeiten bis zu 2470 N · mm"², Härtewerte von etwa 600 Dis 750 DPH und Geschmeidigkeit. Dennoch ergab sich aus neuen Anwendungsgebieten die der Erfindung J5 zugrundeliegende Aufgabe, neue Legierungen mit verbesserten magnetischen, physikalischen und mechanischen Eigenschaften und höherer Hitzebeständigkeit zu entwickeln.

Die erfindungsgemäßen, zu wenigstens 50% amorphen Metallegierungen haben die Formel

worin M eines der Elemente Fe, Co oder Ni und M' -ti wenigestens eines der beiden restlichen dieser Elemente bedeutet. Diese amorphen Legierungen haben bessere Zugfestigkeit und Härte und verspröden nicht, wenn sie bei Temperaturen in der Hitze behandelt werden, die in den nachfolgenden Verarbeitungsstufen >o angewendet werden. Sie haben auch erwünschte magnetische Eigenschaften.

Vorzugsweise ist Chrom in einer Menge von 4 bis 16 Atom-% enthalten, um verbesserte mechanische Eigenschaften, verbesserte Hitzebeständigkeit, Korro- >> sionsbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit zu bekommen. Bor ist bevorzugt in einer Menge von 17 bis 22 Atom-% enthalten.

Die Legierungen sind zu wenigstens 50%, vorzugsweise zu wenigstens 80% und am meisten bevorzugt zu m> etwa 100% amorph, wie sich durch Röntgenstrahlenbeugung bestimmen läßt.

Die amorphen Legierungen nach der Erfindung werden nach einem Verfahren hergestellt, bei dem man eine Schmelz der erwünschten Zusammensetzung mit to einer Geschwindigkeit von etwa 10⁵ bis 10⁶Ks"¹ abschreckt, indem man sie auf eine Kühischeibe oder in ein Kühlfließmittel (Gas oder Flüssigkeit) gießt.

Verschiedene Methoden sind bekannt, um abgeschreckte Folien und schnell abgekühlte endlose Bänder, Drähte oder Bögen zu fabrizieren. Typischerweise wird eine spezielle Zusammensetzung ausgewählt, Pulver der erforderlichen Elemente oder von Materialien, die sich unter Bildung dieser Elemente zersetzen, wie Ferrobor oder Ferrochrom, werden in den erwünschten Mengenverhältnissen miteinander geschmolzen und homogenisiert, und die geschmolzene Legierung wird entweder auf einer Kühlfläche, wie einem rotierenden gekühlten Zylinder, oder in einem geeigneten fließfähigen Medium, wie einer gekühlten Salzlösung, schnell abgeschreckt Die amorphen Legierungen können in Luft gebildet werden. Bessere mechanische Eigenschaften bekommt man jedoch, indem man diese amorphen Legierungen in einem Teilvakuum mit einem absoluten Druck von weniger als 73 mbar und vorzugsweise etwa 0,1 bis 133 mbar abschreckt. Einen starken Amorphheitsgrad, der sich 100% nähert, erhält man beim Abschrecken in einem Teilvakuum. Die Duktilität bzw. Streckbarkeit wird dabei verbessert, und somit sind solche Legierungen mit hohem Amorphheitsgrad bevorzugt.

Es gibt viele Anwendungsgebiete, die es erfordern, daß eine Legierung unter anderem hohe Zugfestigkeit, hohe Hitzebeständigkeit und leichte Bearbeitbarkeit besitzt. Beispielsweise werden Metallstreiren zur Herstellung von Rasierklingen gewöhnlich auf etwa 370° C während etwa 30 Minuten erhitzt, um einen Überzug von Polytetrafluorethylen auf dem Metall zu binden. Ähnlich werden Metallstränge, die als Reifenkabel verwendet werden, auf etwa 160 bis 170⁰C während etwa einer Stunde erhitzt, um den Reifengummi mit dem Metall zu verbinden.

Ein Beispiel einer amorphen Legierung nach der Erfindung ist Ni₄₆Fe^Co₁JCr₉MoJiJi₆.

Die amorphen Metallegierungen nach der Erfindung zeigen typischerweise Zugfestigkeit im Bereich von etwa 2.600 bis 3.660 N · mm"², Härtewerte im Bereich von etwa 925 bis 1190 DPH und Kristallisationstemperaturen im Bereich von etwa 370 bis 610⁰C.

Optimale Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit bekommt man durch etwa 4 bis 16 Atom-% Chrom in die Legierung. Die Zugabe solcher Chrommengen verbessert allgemein auch die Kristallisationstemperatur, die Zugfestigkeit und die Wärmebeständigkeit dieser amorphen Metallegierungen. Unterhalb 4 Atom-% beobachtet man unzureichendes korrosionsverhinderndes Verhalten, während mehr als 16 Atom-% Chrom dazu neigen, die Beständigkeit gegen Versprödung bei Hitzebehandlungen der amorphen Metallegierungen bei erhöhten Temperaturen zu verschlechtern.

Eine Steigerung der Härte und Kristallisationstemperatur erreicht man durch das Molybdän. Oberhalb 8 Atom-% Molybdän erhält man eine Steigerung der Härte, doch wird die Wärmebeständigkeit vermindert. Für viele Zusammensetzungen erreicht man verbesserte mechanische Eigenschaften und erhöhte Kristallisationstemperaturen, wobei nur etwas Wärmebeständigkeit geopfert wird, indem man etwa 4 bis 8 Atom-% Molybdän in die Legierung einarbeitet. Beispielsweise hat eine amorphe Metallegierung mit der Zusammensetzung Fe₆₇Ni₅Co₃Cr₇Bi₈ eine Kristallisationstemperatur von 488° C, eine Härte von 1003 DPH und die Zugfestigkeit von 3.370 N-mm"², während eine erfindungsgemäße amorphe Metallegierung mit der Zusammensetzung Fe₆JNi₅Co₃Cr₇Mo₄Bi₈ eine Kristallisationstemperatur von 528° C, eine Härte von 1048 DPH

und eine Zugfestigkeit von 4.070 N · mm ' hat Für einige Zusammensetzungen bekommt man verbesserte Wärmebeständigkeit und verbesserte Härte durch Einarbeitung von 0.·* bis 0,8 Atom-% Molybdän in die Legierung. Vergleichsweise hat eine amorphe Metallegierung mit der Zusammensetzung Fe₆₆Ni₅Co₄Cr₈Bi₇ eine Härte von 1038 DPH und bleibt nach der Hitzebehandlung während 30 Minuten bei 360° C geschmeidig, doch Co₄₀-₅₀Fe₅-₂₀N versprödet sie nach einer Hitzebehandlung während

30 Minuten bei 370° C. Eine erfindungsgemäße '·» Beispiele sind etwa amorphe Metallegierung mit der Zusammensetzung

Härtewerte liegen typischerweise im Bereich von etwa 980 bis 1045 DPH.

Für amorphe Metallegierungen auf Kobaltgnindlage bekommt man hohe Festigkeit, hohe Wärmebeständigkeit und hohe Härte bei Legierungen der Zusammensetzung

Fe₆₆Ni₅Co_3-2Cr₈Mo₀₈B₁₇

hat abereine Härte von 1108 DPH und bleibt nach einer 30minütigen Hitzebehandlung bei 370° C geschmeidig. Für amorphe Metallegierungen auf Eisengrundlage bekommt man hohe Festigkeit und hohe Härte der Legierungen mit Zusammensetzungen im Bereich

Beispiele sind

Fe₅₄Ni₆Co₅CrI₆Mo₂B₁₇ und
Fe₆₃Ni₅Co₃Cr₇Mo₄Bi₈.

Die Zugfestigkeit solcher Zusammensetzungen liegt typischerweise im Bereich von etwa 3.230 bis 3.520 N · mm"², die 5'ärtewerte liegen im Bereich von etwa 1025 bis 1120 DPH und die Kristallisationstemperaturen im Bereich von etwa 480 bis555° C. Legierungen in diesem Zusamniensetzungsbereich erwiesen sich als besonders geeignet für die Hersi-llung von Reifenkabeln.

Hohe Wärmebeständigkeit erhält man mit Legierungen der Zusammensetzung

Beispiele sind

Fe₆₆Ni₅Co_3-6Cr₈Mo_0-4B₁₇ und
Fe₆₆Ni₅Co_3-2Cr₈Mo_0-8B₁₇.

Solche Zusammensetzungen bleiben allgemein beim Biegen nach einer Hitzebehandlung während V₂ Stunde bei 360 bis 370° C geschmeidig. Legierungen mit diesem Zusammensetzungsbereich erwiesen sich als besonders geeignet für die Herstellung von Rasierklingen.

Für amorphe Metallegierungen auf Nickelgrundiage bekommt man hohe Härte, mäßig hohe Festigkeit, hohe Wärmebeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit bei Legierungen der Zusammensetzung

Ni4o-5oFe4-|₅Co₅-₂₅Cr₈-₁₂Mo_0-4-₈B|₅-₂₂.
Beispiele sind

Ni₄₅Fe₅Co₂₀CrI₀Mo₄Bi₆ und
Ni₅₀Fe₅COi₇Cr₉Mo₃Bi₆.

Die Zugfestigkeiten in solchen Zusammensetzungen sind tvDischerweise etwa 3.090 bis 3.230 N · mm"². Die Co₄₅Fe₁₇NiI₃Cr₅Mo₃B₁₇,
Co₅₀Fe₁₅Cr₁₅Mo₄B₁₆ und
Co₄₆Fe₁₈Ni₁₅Mo₄B₁₇.

Die Härte liegt typischerweise bei etwa 1100 DPK.
Die amorphen Metallegierungen nach der Erfindung besitzen bessere Bearbeitbarkeit im Vergleich mit bekannten Zusammensetzungen. Außer ihrer verbesserten Beständigkeit gegen Versprödung durch Hitzebehandlung sind sie auch oxidationsbeständiger und korrosionsbeständiger als die bekannten Legierungen.

2ί Bei Hitzebehandlungsbedingungen, bei denen phosphorhaltige, amorphe Legierungen zur Versprödung neigen beiben sie amorph.

Die in den folgenden Beispielen aufgeführten Legierungen wurden folgendermaßen hergestellt: Das schnelle Schmelzen und die Herstellung amorpher Streifen von Bändern gleichmäßiger Breite und Dicke aus hochschmelzenden (etwa 1100 bis 1600° C) reaktiven Legierungen erfolgte unter Vakuum. Dies brachte die Oxidation und Verunreinigung der Legierungen während des Schmelzens oder durch Verspritzen auf ein Minimum und vermied auch eine Oberflächenverschlechterung durch Blasenbildung, die man gewöhnlich bei Streifen beobachtet, die in Luft oder in einem Inertgas bei einer Atmosphäre gewonnen werden. Ein Kupferzylinder wurde vertikal auf der Welle einer Vakuumdrehkopplung befestigt und in einer Vakuumkammer aus rostfreiem Stahl angeordnet. Die Vakuumkammer war ein Zylinder, der an beiden Enden mit zwei Seitenöffnungen verflanscht und mit einem DifTusionspumpsystem verbunden war. Der Kupferzylinder wurde mit einem Elektromotor variabler Geschwindigkeit über die Drehkupplung gedreht. Ein Schmelztiegel, der von einer Induktionswicklung umgeben war, wurde oberhalb des rotierenden Zylinders in der Kammer angeordnet. Eine Induktionsheizung wurde verwendet, um Legierungen in Schmelztiegeln aus Sinterquarz, Bornitrid, Tonerde, Zirkonoxid oder Berylliumoxid zu schmelzen. Die Schmelze wurde durch Überdruck von Argon durch eine Öffnung im Boden des Schmelztiegels auf die Oberfläche des rotierenden Zylinders (etwa 1500 bis 2000 U/min.) ausgestoßen. Das Schmelzen und Ausstoßen erfolgte in einem Teilvakuum von etwa 0,1 mbar unter Verwendung von Argon.

Unter Verwendung der oben beschriebenen Vakuumschmelz-Gießapparatur wurde eine Reihe verschiedener glasbildender Legierungen als kontinuierliche Bänder mit im wesentlichen gleichmäßiger Dicke und Breite unter Kühlen gegossen. Typischerweise lag die Dicke im Bereich von 0,025 bis 0,075 mm und die Breite im Bereich von 1,25 bis 3,0 mm. Die Bänder wurden hinsichtlich ihrer Amorphheit durch Röntgenstrahlenbeugung und Differential-Thermoanalyse geprüft. Die Härte (in DPH) wurde nach der Diamantenpyramiden-

methode unter Verwendung einer Kerbapparatur vom Vicker-Typ bestimmt, die aus einem Diamanten in der Form einer Pyramide mit quadratischer Grundfläche mit einem Winkel von 136° zwischen einander gegenüberliegenden Flächen bestand. Die Zugfestigkeit wurde unter Verwendung einer Instron-Apparatur bestimmt Das mechanische Verhalten amorpher Metallegierungen mit Zusammensetzungen nach der Erfindung wurde als Funktion der Hitzebehandlung gemessen. Alle Legierungen wurden nach dem obigen Verfahren hergestellt. Die amorphen Bänder der Legierungen waren alle in dem abgeschreckten Zustand duktil oder geschmeidig. Sie wurden unter Bildung einer Schleife Ende auf Ende gebogen. Der Durchmesser der Schleife wurde allmählich zwischen dem Gegenzapfen eines Mikrometers vermindert. Die Streifen wurden als geschmeidig oder duktil bezeichnet, wenn sie bis zu einem Krümmungsradius kleiner als etwa 0,125 mm ohne Bruch gebogen werden konnten. Wenn ein Streifen dabei brach, wurde er als brüchig bezeichnet.

Beispiel 1

Legierungen, die für die Anwendung als Reifenkabel geeignet sind, wie für Metallgürtel in radial geschichteten Reifen, müssen in der Lage sein, etwa eine Stunden eine Temperatur von 160 bis 170° C auszuhalten, da diese Temperatur gewöhnlich beim Vulkanisieren eines Gummireifens angewendet wird. Die Legierungen müssen auch Korrosion durch Schwefel widerstehen und hohe mechanische Festigkeit haben. Beispiele von Zusammensetzungen von Legierungen, die für Reifenverstärkungen geeignet sind, und ihre Kristaiiisationstemperatur sind nachfolgend in Tabelle 1 aufgeführt. Diese Legierungen besitzen die Zusammensetzung

15 Die Legierungen wurden unter den oben beschriebenen Bedingungen hergestellt. Alle Legierungen blieben nach einer Hitzebehandlung während einer Stunde bei 200° C geschmeidig und voll amorph. Nach der vorausgehenden Hitzebehandlung behi^ -en sie die Härte und mechaiiiche Festigkeit, die man bei d'~ η abgesehreckten Legierungen ursprünglich beobachtete.

Tabelle I	Harte	Kristallisationstemp.	Zugfestigkeit
Legierungszusammensetzung	(DPH)	(⁰C)	(N · mm"²)
(Atom-%)	1048	528	3.510
Fe₆JNi₅Co₃Cr₇Mo₄B₁₈	1120	553, 624	2.900
Fe₅₉Ni₅COjCr₇MOsBi₈	1097	519	3.360
FeJ₄Ni₆Co₅Cr₁₆Mo₂B_n	1033	508	3.120
Fe₅₃Ni₆Co₅Cr₁₆Mo₃B₁₇	Beispiel 2

Legierungen für Rasierklingen müssen in der Lage sein, etwa 30 Minuten einer Temperatur von etwa 370° C zu widerstehen, da bei dieser Temperatur ein Überzug von Polytetrafluoräthylen auf der Schneidkante aufgebracht wird. Solche Legierungen sollten in der Lage sein, nach vorausgehender Hitlebehandlung geschmeidig und voll amorph zu bleiben und hohe Härte und Korrosionsbeständigkeit zu behalten. Tabelle H zeigt einige typische Zusammensetzungen, die für die Verwendung als Rasierklingen geeignet sind. Diese Legierungen haben die Zusammensetzung

Fe₆₀_₆₇Ni₃-₇Co₃_₇Cr₇_₁₀Mo₀,₄_₀.₈B₁₇.

Alle Legierungen blieben geschmeidig und voll amorph nach einer Hitzebehandlung von 370° C wäh-

40 rend 30 Minuten. Nach der vorausgehenden Hitzebehandlung behielten diese Legierungen die IJärte und Korrosionsbeständigkeit, die man bei den abgeschreckten Legierungen ursprünglich beobachtete.

Tabelle H	Härte (DPH)	Kristallisations temperatur (⁰C)
Zusammensetzung (Atom-%)	1108 1101 1105	487 494 498
Fe₆₆Ni₅Co₃₆Mo₀₄B₁₇ Fe₆₆Ni,Co₃,₄Cr₈Mo_0>6B, ₇ Fe₆₆Ni₅Co_{3 2}Cr₈Mo₀._gB₁₇

Beispiel 3

Andere Legierungen mit hoher Härte und hoher Kri- Tabelle III stallisationstemperatur sind in der Tabelle III zusammengestellt. Diese Legierungen werden durch die allgemeine Formel

₆₅

beschrieben. Solche Legierungen sind beispielsweise für Bauzwecke brauchbar.

Legierungszusainmensetzung	Härte	Kristallisations temperatur
(Atom-%)	(DPH)	(⁰C)
Fe₆₃Co₁₀Cf₇Mo₂B₁₈	1130	512
Fe₆₂Ni₅COjCr₇Mo₅B₁₈	1115	530
Fe₅₀Co₁₅CrI₅Mo₄Bi₆	1128	529 588
Co₄₅Fe\|\|Ni_i3Cr₅Mo₃B₁₇	1108	540 628

Beispiel 4

Tabelle IV zeigt die Zusammensetzung, Härte und Festigkeit. Die Legierungen lassen sich durch folgende Kristallisationstemperatur einiger borhaltiger amor- Formel beschreiben:

pher Legierungen auf Nickelgrundlage nach der Erfin- ϊ
dung. Diese Legierungen besitzen hohe mechanische Ni₄₁, ,,,Fe₄^₁₅Co₅-J₅Cr₈ -_l2Mo_0<4 J₁B_{15 2J}.

Tabelle IV	Harte	Zugfestigkeit	Kristallisations temperatur
Legierungszusammensetzung	(DPM)	(N ■ mm ²)	("C)
(Atom-%)	977		432
Ni_5nFe₅COi₇Cr^MOjB₁₆	982		400 473 575
Ni₄₇Fe₄CoJjCr₁)Mo₁B,,,	981		420 500
Ni_4(!Fe₄Co₂jCr„Mo₂B₁₍₁	995		439 542
Ni₄₆Fe\|jCO\|jCr„MojB\|₆	1033	2.780	463 560
Ni₄₅Fe₅Co₂UCr₁₀Mo₄Bi₆	1024		422 608
Ni₄₄Fe₂₀Co₅Cr₁₀Mo₄Bi₇	1033	2.780	478 641
Ni₄₀Fe,,Coj₀Cr\|₂Mo;B\|₆

Beispiel 5

Eine Reihe von amorphen Metallegierungen auf der oder Oxidation beurteilt. Die Ergebnisse sind in

Grundlage von Eiscügfuppenmeiäit und Bor wurde in Tabelle V zusamrnersgesteüi. Die amorphen Legierun-

eine Lösung von IO Gewichts-% NaCI in Wasser bei gen zeigten ausgezeichnete Beständigkeit gegen Korro-

Raumtemperatur während 450 Stunden eingetaucht sion und Oxidation,

und anschließend visuell hinsichtlich ihrer Korrosion 40

Tabelle V
Fe₆₆Ni₅Co₃₆Cr₈MOc₄B₁₇

Fe₆₃Ni₅Co₃Cr₇Mo₄B₁₈

Fe₅₄Ni₆Co₅CrI₅Mo₂B₁₈

Ni₄₄Fe₂₀Co₅Cr₁₀Mo₄B₁₇

Ni₄₅Fe₅Co₂₀Cr₁₀Mo₄B₁₆

(Vergleich)

Co₅₀Fe₁₈NiI₅B₁₇

(Vergleich)

Keine Korrosion, Oxidation
oder Verfärbung

desgl.
desgl.
desgl.
korrodierte und wurde matt

desgl.

Beispiel 7

Eine Reihe von amorphen Metallegierungen nach der Erfindung wurde thermisch in einem Temperaturbereich von 250 bis 375° C in Luft während einer halben bis einer Stunde gealtert und hinsichtlich der Versprö-

Streifen brach. Der mittlere Bruchdurchmesser des amorphen Legierungsstreifens, den man bei der Mikrometerablesung erhält, ist ein Zeichen für die Duktilität oder Geschmeidigkeit dieses Streifens. Eine niedrige

dung bcnrteüi. Die in der Wärme behandelten Streifen 65 Zahl zeigt gute Duktilitäi. Beispielsweise bedeutet die wurden unter Bildung einer Schleife gebogen. Der Zahl 0, daß der amorphe Streifen völlig duktil war. Die Durchmesser der Schleife wurde allmählich zwischen Ergebnisse sind in den Tabellen VI und VII aufgeführt den Zapfen eines Mikrometers vermindert, bis der

IO

Tabelle VI

Legierungszusammensetzung	Dicke	Mittlerer Bruchdurchmesser (mm)	1 h	300⁰C 3I5°C	345° C	360° C	375° C	Kristalli-	375° C
		250° C 275° C		lh lh	V₂ h	V₂ h	¹Ah	sütionstem-	¹Ah
		I h	0					pcratur
(Atom-%)	(mm)		0	0 0	0	0	0	CC)
Fe₆₆Hi₅Coj,₂Cr₈Mo₀,iiB\|7	0,51	0	0	0 0	0	0	0	498
Fe₆₁₁Ni₅Co₃₆Cr₈Mo₀₄B₁₇	0,34	0	0	0 10,14	12,70			487
Fe₆₁Ni₅Co₁Cr₇Mo₄Bi,,	0,58	0	8,89	7,62				528
Fe₅₄Ni₆CcCr₁₆MOjB₁₇	0,51	0						519
Fe₅₁Ni₆Co₅Cr₁₆Mo₁Bi₇	0,43	0	Mittlerer					508
Tabelle VII			325° C	Bruchdurchmesser	(mm)
I.ecieruncK/u.tarnmensct/une	Dicke		'/₂h	340° C	355° C		360° C
(Atom-%)	(mm)		V₂ h	V₂ h		¹Sh

Ni₅₀Fe₅Co, ,Cn₁Mo₃B₁₆
Ni₄₆Fe₄Co_nCr₁)MOjB |„
Ni₄₆Fe₁₃Co₁JCr₉Mo₃B₁₆
Ni₄₀Fe₆Co₂₀CrI₂Mo₆B₁₆

0,38 0,30 0,36 0,36 0,36

0 0 0 0 0

2,54

3,81

5,08 6,35

Claims

Patentansprüche:

1. Zu wenigstens 50% amorphe Metallegierung der Forme!

worin M eines der Elemente Fe, Co oder Ni und M' wenigstens eines der beiden restlichen dieser EIe- ·< > mente bedeutet

2. Metallegierung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie 17 bis 22 Atom-% B enthält.

3. Metallegierung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie 4 bis 16 Atom-% Cr enthält, ι ■>