DE2625674C3

DE2625674C3 - Flammfestausrüsten von Kunststoffmassen

Info

Publication number: DE2625674C3
Application number: DE2625674A
Authority: DE
Inventors: Gilbert Lyon Vivant
Original assignee: Rhone Poulenc Industries SA
Current assignee: Rhone Poulenc Industries SA
Priority date: 1975-06-10
Filing date: 1976-06-08
Publication date: 1983-11-17
Also published as: US4188313A; FR2314221A1; SE409999B; JPS528062A; GR58258B; NL177924C; JPS5420225B2; DK147424C; NL177924B; IT1061667B; ATA420676A; CH612692A5; BR7603657A; DE2625674A1; GB1526361A; DK251376A; AT354101B; IE42839L; SE7606489L; NL7606151A

Description

zum Fiammfestausrüsten von geringe Mengen Wasser oder Feuchtigkeit enthaltenden Kunststoffmassen durch Einarbeiten in einer Menge von 02 bis 20 Gew.-%. bezogen auf den Kunststoff.

2. Verwendung nach Anspruch 1 zusammen mit zusätzlich bis zu 100 Gew.-%, bezogen auf den Phosphor, eines Kupfer-, Zink-, Silber-, Eisen-, Antimon-, Vanadium-, Zinn-, Titan- und/oder Magnesiumoxids.

Die Erfindung bezieht sich auf das Fiammfestausrüsten von Kunststoffen mittels rotem Phosphor.

Roter Phosphor wird außer für verschiedene andere Zwecke, wie beispielsweise die Reibfläche von Zündhölzern, auch als flammfest machendes Mittel für Kunststoffe verwendet. Diese Verwendung ist jedoch eingeschränkt durch die damit verbundenen Gefahren, vor allem der Umweltverschmutzung und der Handhabung tenter unvollständigen Sicherheitsbedingungen. Roter Phosphor ist ein ausgezeichnetes flammfest machendes Mittel, weil er für eine vorgegebene Aktivität in wesentlich geringerer Menge eingesetzt werden kann, als beispielsweise Halogenverbindungen. Außerdem führt seine Verwendung in Kunststoffen zu besseren mechanischen Eigenschaften dieser Kunststoffe und beeinträchtigt auch nicht deren elektrische Eigenschaften.

Aus der FR-PS 20 52 784 ist bereits bekannt, roten Phosphor in Mengen von 0,5 bis 15% als flammfest machendes Mittel in Formmassen auf der Basis von glasfaserverstärkten Polyamiden zu verwenden. Entsprechend der DE-OS 17 45 796 werden 2 bis 25% roter Phosphor, gegebenenfalls passiviert mit Magnesiumoxid, in Form- und Überzugsmassen auf Polyepoxidbasis eingearbeitet.

Der allein und unmittelbar in den Kunststoff-Formmassen verwendete pulverförmige rote Phosphor besizt aber den Nachteil, daß er zum Stauben neigt und die Teilchen sich leicht, beispielsweise in Gegenwart von heißen Flächen oder unter Druckeinwirkung, entzünden können.

Um diese Nachteile zu vermeiden, wird gemäß der DE-AS 19 65 635 und der korrespondierenden FR-PS 20 74 394 bzw. GB-PS 13 26 929 sowie der DE-PS 20 00 033 der feinteilige rote Phosphor mit einem 4 bis 12 Kohlenstoffatome enthaltenden Lactam, beispielsweise Caprolactam, imprägniert, bevor er in einen thermoplastischen Kunststoff in einem Verhältnis von I bis 20%, bezogen auf das Polymerisat, eingearbeitet wird. Dabei kann auch zunächst ein Konzentrat aus dem thermoplastischen Kunststoff und 20 bis 75 Gew.-% mit Lactam behandeltem rotem Phosphor hergestellt und dann mit weiteren Mengen des Kunststoffs verdünnt werden. Nachteilig ist, daß die Lactame hygroskopisch sind und das im Gemisch vorhandene Wasser die Bildung von stark giftigem Phosphorwasserstoff bewirkt, der sich an der Luft spontan entzündet, vor allem bei den Verarbeitungstemperaturen der Kunststoffe. Deshalb muß das Lactam während oder nach dem Einarbeiten der Phosphor-Lactam-Mischung in den Kunststoff durch Destillation ganz oder teilweise wieder entfernt werden.

Die aus der DE-OS 23 08 104 bekannten, mit rotem

to Phosphor flammfest gemachten Kunststoffe enthalten zusätzlich eine Phosphorwasserstoff bindende Substanz, bevorzugt Kupfer(II)-oxid und Aktivkohle, um die Freisetzung von Phosphorwasserstoff im Verlauf der Lagerung bei Raumtemperatur zu verhindern. Die Zugäbe dieser Substanzen reicht aber nicht aus, um die Freisetzung von Phosphorwasserstoff bei hoher Temperatur zu verhindern.

Man hat auch versucht, roten Phospferr zusammen mit inerten flüssigen organischen oder Organosilicium-Verbindungen (DE-OS 22 49 638) oder mit Aminoessigsäurederivaten (US-PS 38 06 488) einzusetzen. Charakteristisch für die ersteren ist ihr niedriger Dampfdruck, weshalb sie aber auch beim Verarbeiten der Kunststoffe ausschwitzen oder verdampfen können, da für die Formgebung häufig höhere Temperaturen und Drücke angewandt werden müssen. Zu diesen Verbindungen gehören gebräuchliche PVC-Weichmacher wie Dioctylphthalat und Phosphorsäureester. Der hiermit stabilisierte rote Phosphor eignet sich zwar sicherlich! für PVC, aber nicht ohne weiteres für beliebige andere Kunststoffe. Die Aminoessigsäureverbindungen wiederum sind eigentlich kein Stabilisierungsmittel für den roten Phosphor, sonderen dienen dazu, die im handelsüblichen Phosphor enthaltenen Begleitstoffe Eisen und Kupfer zu neutralisieren bzw. abzufangen. Für Polyamide ist dieser Zusatz brauchbar; er kann aber die Eigenschaften anderer Kunststoffe beeinträchtigen. In den Fällen, in denen die Phosphorbegleiter Eisen und Kupfer nicht stören, sind die Essigsäurederivate völlig uninteressant. Zudem erweisen sie sich unter den meisten Verarbeitungsbedingungen der Kunststoffe ebenfalls als instabil.

Es stellt sich somit die Aufgabe, ein neues Mittel aufzufinden, das den Einsatz von rotem Phosphor in Kunststoff ermöglicht, ohne daß im wesentlichen auf Grund der Verarbeitungstemperaturen des Kunststoffes und der Anwesenheit von geringen Mengen Wasser oder Feuchtigkeit in dem zu verarbeitenden Kunststoff Phosphorwasserstoff freigesetzt werden kann, und das sich unter den Verarbeitungsbedingungen für Kunststoffe als beständig erweist.

Es hat sich nun gezeigt, daß diese Aufgabe mit Hilfe der in den Patentansprüchen angegebenen Verwendung eines Pulvers oder Granulats aus Phosphor und Epoxyharz gelöst werden kann.

Als roter Phosphor im Sinne der Beschreibung werden alle farbigen allotropen Formen, nämlich roter, violetter oder schwarzer Phosphor bezeichnet, die als roter Phosphor gehandelt werden und bis zu 3Gew.-% Metalloxide oder Metallsalze als Stabilisatoren enthalten können.

Dieser rote Phosphor muß in Form eines Korns mit einem mittleren Teilchendurchmesser <200μπι, vorzugsweise < 100 μηι vorliegen. Verwendet man ein sehr feines Korn mit einem Durchmesser von nur wenigen μπι, so lassen sich hiermit gesponnene Textilerzeugnisse flammfest ausrüsten.

Die Bezeichnung Epoxyharze wird in gebräuchlichem

Sinne verwendet, d. Il, es handelt sich um Verbindungen, die mehr als eine Gruppierung

—C

C—

enthalten, wobei die Verbindung bzw. das Harz je nach Menge und Beschaffenheit der zur Herstellung verwendeten Reaktionspartner als mehr oder weniger viskose Flüssigkeit oder als Feststoff mit relativ niederem Schmelzpunkt oder als teilweise vemetztes Produkt vorliegt
Alle gebräuchlichen Epoxyharze können für die erfindungsgemäßen Zwecke verwendet werden. Hierzu gehören Polyglycidylester. die durch Umsetzung einer Polycarbonsäure mit EpicbJorhydrin oder mit Glycerindichlorhydrin in Gegenwart von Alkali erhalten werden.

Derartige Polyglycidylester leiten sich von aliphatischen Dicarbonsäuren ab, beispielsweise von Oxalsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure oder von dimerisierter Lmolsäure sowie von aromatischen Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Naphthafin-Zö-dicarbonsäure, £2*-Diphenyldicarbonsäure oder dem Bis(4-carboxyphenyl)äther von ÄthylenglykoL

Insbesondere kommen in Frage Diglycidyladipat und solche Diglyridylester, die der allgemeinen Formel

CH₂ CH-CH₂-G-OOC-G-COO-CH₂CHOH-CH^-OOC-G-COO-Ch₂-CH CH₂

entsprechen, in der O eine zweiwertige Kohlenwasserstoffgruppe, beispielsweise eine Phenyiengruppe und q eine ganze Zahl ist.

Andere Beispiele für Epoxyharze sind die Polyglycidyläther, die durch Reaktion eines zweiwertigen oder mehrwertigen Alkohols mit Epichlorhydrin oder einer analogen Verbindung, beispielsweise Glycerindichlorhydrin unter alkalischen Bedingungen oder gegebenenfalls in Gegenwart eines sauren Katalysators mit anschließender Alkali-Behandlung entstehen.

Diese Verbindungen leiten sich ab von Diolen oder Polyolen, wie Äthylen^'.ykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, 1,2-Propandiol, 1,3-PropandioI, 1,4-Butandiol. 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2,4,6-Hexantriol oder Glycerin, von Polyhydroxycyclos-kane," oder von N-Aryldialkanolaminen, wie N-Phenylüiäthanolamin, sowie vorzugsweise von zweiwertigen oder mehrwertigen Phenolen, wie Resorcin, Catechin, Hydrochinon, 1,4-Dihydroxynaphthalin, 1,5-Dihydroxynaphthalin, Bis(4-hydroxyphenyl)methan, 1,1,2,2-Tetrahydroxyphenyläthan, Bis(4-hydroxyphenyl)methyl-phenylmethan, von Bis(4-hydroxyphenyl)toluylmethanen, 4,4'-Hydroxydiphenyl, Bis(4-hydroxyphenyl)sulfon, und insbesondere von Bis(4-nydroxyphenyl)-2,2-propan oder den Produkten der Kondensation eines Phenols mit einem Aldehyd.

In gleicher Weise können auch Amonopolyepoxide verwendet werden, beispielsweise diejenigen, die man durch Halogenwasserstoffabspaltung aus den Umsetzungsprodukten von Epihalogenhydrinen und primären oder di-sekundären Aminen, wie Anilin, n-Butylamin, Bis(4-aminophenyl)methan oder Bis(4-methylaminophenyl)methan, erhält sowie die Epoxyharze, die man durch Epoxydierung von cyclischen Polyolefinen erhält, beispielsweise Vinylcyclohexendioxid, Limonendioxid, Dicyclopentadiendioxid; 3,4-Epoxydihydrodicyclopentadienyl-glycidyläther, 3,4-Epoxycyclohexylmethyl-3',4'-epoxycyclohexancarboxylat und dessen 6,6'-Dimethylderivat, Äthylenglykol-bis(3,4-epoxycyclohexan)-carboxylat, das Acetal, das zwischen 3,4-Epoxycyclohexanaldehydcarbonsäure und l.l-Bis(hydroxymethyl)-3,4-epoxycyclohexan gebildet wird sowie epoxydierte Butadiene oder epoxydierte Copolymere aus Butadien und äthylenischen Verbindungen, wie Styrol und Vinylacetat.

Zahlreiche Druckschriften beschreiben die Herstellung derartiger Epoxyharze. Als Beispiel sei »Encyclopedia of Polymer Science and Technology«,

Bd.6, S.209 ff, Interscience Publishers, 1967,angeführt.

Das Epoxyäquivalentgewicht, das das Harzgcw-icht (in g), welches ein Gramm-Äquivalent Epoxy enthält, darstellt, kann innerhalb weiter Grenzen schwanken.

Vorzugsweise werden Harze verwendet, deren Epoxyäquivalentgewicht im Bereich von 80 bis 1000 liegt; diese Werte sind aber nicht kritisch. Die physikalischen Eigenschaften des Harzes reichen von flüssigen Harzen geringer Viskosität (2cP bei 25^UC) bis zu Feststoffen, deren Schmelzpunkte bis zu 180° C betragen können.

Sollen die Epoxyharze in Form von teilweise vernetzten Produkten eingesetzt werden, so verwendet man in der Wärme oder in der Kälte wirksame Härter oder Vernetzungsmittel üblicher Art, beispielsweise Polycarbonsäureanhydride, primäre, sekundäre oder tertiäre aliphatische oder aromatische Amine. Alle diese Härter sind in der obengenannten Encyklopädie beschrieben.

Sind die Epoxyharze flüssig, so können sie auf beliebig bekannte Weise auf die Oberfläche der einzelnen Phosphorteilchen aufgebracht werden; sk,d die Epoxyharze Feststoffe, so werden sie in Form eines Pulvers innig mit dem Phosphorpulver vermischt.

Es ist im übrigen bekannt, daß der Zusatz von Metalloxiden oder Metallsalzen den roten Phosphor stabilisiert: der im Handel erhältliche rote Phosphor enthält allgemein solche Stabilisatoren. Die Zugabe von Metalloxiden, wodurch gegebenenfalls auftretende Abspaltungen von Phosphorwasserstoff verringert werden, liegt im Rahmen der Erfindung. Die besten Ergebnisse werden mit den Oxiden von Kupfer. Zink, Silber. Eisen. Antimon, Vanadium, Zinn, Titan oder ,Magnesium, insbesondere mit Kupferoxid erzielt.

WievH Metalloxid zugegeben wird, hängt von der Menge des verwendeten Epoxyharzes, von den Verarbeitungsbedingungen des Kunststoffes sowie von der Beschaffenheit dieser Kunststoffe ab. Üblicherweise können bis zu 100 Gew.-%, bezogen auf den roten Phosphor, an Metalloxid zugesetzt werden.

Für die Herstellung der Formkörper, die in zunehmendem Maße nicht brennbar bzw. flammfest sein sollen, kommen sehr viele Kunststoffe in Frage. Erfindungsgemäß lassen sich zahlreiche Formmassen auf der Basis von thermoplastischen, wärmehärtbaren oder elasiomeren Polymerisaten flammfest ausrüsten. Zu den thermoplastischen Kunststoffengehören:

Polyolefine, wie Polyäthylen hoher oder geringer Dichlc, Polypropylen. Polyfluorälhylene sowie Copolymere aus Älhylen und Propylen.

ig Polyvinylhanze, wie Polyvinylchlorid und Copoly-

p mere anf der Basis von Vinylchlorid,

•ffi Polystyrole und ABS-Copolymere (Acrylnitrfl-Bu-

5§ tadien-Styroi),

fj Polyamide, wie Polyhexamethylenadipamid, PoIy-

:| caprolactam, PoJyhexamethylensebacinamid, PoIy-

i( undecanamid, Polylauryflactam, Potyhexamethyl-

p enazelainamid,

\·1 gesättigte Polyester, wie Polyäthylenglykoltere-

|i phthalat oder Poh/burylenglykolterephthalat,

'0 Polycarbonate, Polyacetale und Polyacrylharze,

||; wie Polymethylmethacrylat,

·£ Celluloseester. Polyurethane oder Polyamidimide.

ίί Zu den wärmehärtbaren Kunststoffen gehören Phe-

fi nolharze. Aminoplaste, ungesättigte Polyester, Polyep-

ii oxide und die Polyimide.

;«-; Verschiedene Elastomere können ebenfalls erfin-

IJ dungsgeniäß flammfest ausgerüstet werden. Hierzu ge-

K' hören natürliche oder synthetische Kautschuke, Silicone

und Polyurethanelastomere.

τ^: Alle diese Kunststoffe werden, vor allem wenn sie zur

■- HcrstcHung von Fonnkörpem dienen, üblicherweise

mit verschiedenen Zusätzen verarbeite*: verstärkende ν Füllstoffe, wie Glasfasern, Füllstoffe, die den Formkör-

^: pern bestimmte Eigenschaften verleihen sollen oder die

inert sind, wie Kaolin oder Talk, Antioxidantien, verschiedene Stabilisatoren, Farbstoffe oder Pigmente. Ub- '■-.: licherweise wird mit einem Zusatz von 0,2 bis 20

Gew.-% flammfest machendem Mittel, bezogen auf den Kunststoff, ein guter Effekt erreicht.

Beispiel 1

35,7 g Novolak-Epoxyharz mit einem Epoxyäquiva-

ij lentgewicht von 180 wurden in 70 g Diäthylenglykoldi-

[i methyläther gelöst; in dieser Lösung wurde unter Rüh-

'■'■■ ren 68,7 g roter Phosphor mit einer Korngröße von 20

bis 30 μπι suspendiert. Es wurde 5 min lang gerührt, bis die Suspension homogen war und dann eine Lösung enthaltend 10,1 g Diaminodiphenylmethan und 20 g Di-

;"■ äthylenjälykoldimethyläther zugegeben. Das Ganze

wurde unter Rühren 2 h auf 170⁰C erhitzt; dabei trat Gelierung ein.

Dieses Gel wurde in 2! Wasser in einem mit einer Turbine versehenen Behälter ausgegossen. Man erhielt 120 g Pulver, das isoliert und getrocknet wurde.

In einem ummantelten und beheizten 1 I Autoklav mit Propellerrührer (20 UpM) wurden 30 g umhüllter roter Phosphor und 300 g Polyhexamethylenadipamid mit einem mittleren Molekulargewicht von 20 000 und einer Eigenviskositäl in m-Kresol von 1.3 vorgelegt. Das Ganze wurde allmählich und unter Rühren erhitzt, bis das Gemisch nach 1 h eine Temperatur von 285° C erreichte. Das Ganze wurde eine weitere Stunde bei dieser Temperatur gehalten.

Zur Bestimmung des gegebenenfalls freigesetzten Phosphorwasserstoffs wurden die aus dem Autoklaven austretenden Gase in zwei hintereinandergeschalteten Kolben ä 1000 cm³ aufgefangen, die 750 cm³ einer wäßrigen, 2%igen Lösung von Mercurichlorid enthielten; die gebildete Säure wurde in Gegenwart von Methylorange titriert. Dieses Bestimmungsverfahren ist von Wilmet in »Comptes rendus de l'Academie des Sciences« 185, S. 206 (1927) beschrieben.

Es wurden 7 mg freigesetzter Phosphorwasserstoff, bezogen auf 1 g eingesetzter roter Phosphor bestimmt. Ein Vergleichsversuch wurde mit 18 g rotem Phosphor (nicht umflüllt) durchgeführt; hierbei wurden 33,5 mg Phosphorwasserstoff je eingesetztem g roter Phosphor freigesetzt.

Die flammfest machende Wirkung des erfindungsgemäß verwendeten Mittels aus rotem Phosphor und Epoxyharz wurde wie folgt bestimmt:

100 χ 6 χ 3 mm³ große Prüfkörper wurden durch Kaltpressen unter einem Druck von 300 kg/cm² hergestellt und der Sauerstoff-Grenzwert bzw. die Sauersioff-Grenzzahl entsprechend dem Test LOI der Norm

ίο ASTM D 2863 bestimmt. Man erhielt folgende Ergebnisse:

Polyamid allein
Polyamid + roter Phosphor

Test LOl

20,8

26-27

Beispiel 2

Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch dem mit Epoxyharz umhüllten oder beschichteten roien Phosphor 6 g Kupferoxid züge- ;tzt. Es wurde keinerlei Phosphorv/asserstoff festgestellt.

Beispiel 3

Es wurde wie in Beispiel 1 ein Epoxyharzpulver, jedoch ohne Zusatz von rotem Phosphor hergestellt und 12 g dieses Epoxyharzpulvers mit 18 g rotem Phosphorpulver vermischt. Das Gemisch wurde zusammen mit 300 g Polyamid in einem Autoklav eingebracht und im übrigen wie in Beispiel 1 verfahren.

Es wurden 11 mg Phosphorwasserstoff je eingesetztem g roter Phosphor nachgewiesen.

Beispiel 4

Es wurde mit einer Einschneckenpresse für Laboratorium gearbeitet. Länge der Schnecke 415 mm, Durchmesser 15 mm. Der Durchmesser des rylindrischen Düsenkopfes betrug 3 mm. Die Temperaturen betrugen beim Materialeinlauf 250⁰C, in der Mitte der Strangpresse 280⁰C und im Düsenkopf 270⁰C.

Es wurde ein einfaches Gemisch der folgenden Zusammensetzung bereitet:

100 g Polyhexamethylenadipamid mit einem mittleren Molekulargewicht von 20 000 und einer Eigenviskosität in m-Kresol von 1,3,

20 g umhüllter oder beschichteter Phosphor gemäß so Beispiel 1,

4 g Kupferoxid (Pulver).

Diese Masse wurde in die Strangpresse eingebracht rid als Stab extrudiert.

Während des gesamten Vorganges prüfte man mit Hilfe des Rohrss DRAEGER CH 31 10« an verschiedenen Orten der Strangpresse, ob gegebenenfalls Phosphorwasserstoff freigesetzt wurde. Ein weiterer Test wurde nach Austritt des Stabes aus der Strangpresse vorgenommeii, nachdem der noch warme extrudierte Körper zerkleinert worden war. Alle Tests verliefen negativ.

Beispiel 5

in einem rotierenden Zylinder wurden unter Rühren 120 g Phosphorpulver (rot) mit 65,3 g Epoxyharz (Epoxyäquivalentgewicht 845, Schmelzbereich 90 bis

100"C) und 14,7 g Melamin zusammengemischt. Das homogene Gemisch wurde in einer Schichtdicke von etwa I cm auf eine Platte aufgetragen und im Ofen 3 h auf 120⁰C und dann 3 h auf 150⁰C erhitzt. Die erhaltene Platte wurde nach Abkühlen zu einem Granulat zerkleinert.

Durch einfaches Vermischen wurde eine Formmasse folgender Zusammensetzung hergestellt:

87,7 g granuliertes Poly(tetramethylenglykolterephthalat). Viskosität 3500 P.

0,3 g Polyäthylenglykollaurat.

2 g Kupferoxid (Pulver).
10 g umhülltcr roter Phosphor.

Diese Formmasse wurde in die Strangpresse gemäß Beispiel 4 eingebracht und zu Stäben extrudicrt. Temperatur beim Materialeinlauf 215⁰C. in der Mitte der Strangpresse 240 C und im Düsenkopf 235'C. Eis wurde

gendeiner Stelle beobachtet.

Beispiel 7

Es wurde wie in Beispiel 5 gearbeitet und anstelle von Poly(ietrameth\lenglykolterephthalat)die gleiche Menge Polystyrolpulver eingesetzt, d = 1.05: Fließzahl 4 bis 4.5 (bei 200 C unter 5 kg). Die Temperaturen in der Strangpresse betrugen 220 C - 240 C - 230'C. Es wurde keinerlei Auftreten von Phosphorwasserstoff beobachtet.

Die Bestimmung des Sauerstoff-Grenzwertes ergab:

Test LOI

19

22

Beispiel b

Ks wurde wie in Beispie! 5 gearbeitet, anstelle von Polv(tetraineihylenglykolterephthalat) die gleiche Menge Polypropylenpulver eingesetzt, das folgende Kennzeichen besaß: d = 0,903: Fp 165- 170 C: Fließzahl 6 (bei 230 C unter 2.16 kg in g/10 min). Die Temperaturen in der Strangpresse betrugen 205 C — 220" C — 205¹C. Es wurde keinerlei Auftreten von Phosphorwasserstoff beobachtet.

Polystyrol allein

Polystyrol + Phosphor (umhüllt)

Beispiel 8

Auf einem Walzenmischer wurden 1500 g roter Phosphor in Pulverform und 1000 g Epoxyharz

ίο (Epoxyäquivalentgewicht 845; Schmelzbereich 90 bis 100"C) miteinander vermischt. Das Gemisch wurde in einer Schichtdicke von etwa 1 cm auf eine Platte aufge tragen und im Ofen 3 h auf 130¹C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde die Masse zerschnitten. Das Granulat

Ii enthielt 60% roten Phosphor.

Polyhexamethylenadipamid (Molekulargewicht

20 000) enthaltend 30% Glasfasern wurde flammfest gemacht und wie folgt gemischt:

0,3 g Polyäthylenglykollaurat.
I g Kupferoxid.
10 g umhüllter roter Phosphor.

Dieses Gemisch wurde in eine Strangpresse gemäß Beispie! 4 aufgegeben. Die Temperaturen betrugen beim Einlauf des Materials 265'C. in der Mitte der Strangpresse 280°C und im Düsenkopf 265°C. Man erhielt einen ''-.trangpreBling guter Qualität, ohne daß in

jo irgendeinem Punkt der Strangpresse Phosphorwasserstoff auftrat.

Beispiele 9bis 11

Der gemäß Beispiel 8 umhüllte rote Phosphor wurde in die Polymerisate gemäß den Beispielen 5 bis 7 eingearbeitet, nämlich in Poly(tetramethylenglykolterephtha-Iat). Polypropylen und in Polystyrol. Fs wurde unter den gleichen Bedingungen und mit den gleichen Mengen bzw. Mengenverhältnissen wie in den Beispielen 5 bis 7 gearbeitet.

In allen Versuchen erhielt man einen Strangpreßling guter Qualität und konnte keinerlei Phosphorwasserstoff mit Hilfe des Rohres DRAEGER CH 31 101 nachweisen.

Claims

Patentansprüche:

1. Verwendung eines Pulvers oder Granulats aus

a) 50 bis 95 Gew.-% rotem Phosphor mit einer mittleren Korngröße unter 200 pm und

b) 5 bis 50 Gew.-% Epoxyharz, wobei entweder die Komponenten a) und b) als Gemisch vorliegen oder die Komponente a) von der Komponente b) umhülllt ist