DE2622139A1 - Verfahren zum faerben und bedrucken von synthetischem fasermaterial - Google Patents

Verfahren zum faerben und bedrucken von synthetischem fasermaterial

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DE2622139A1
DE2622139A1 DE19762622139 DE2622139A DE2622139A1 DE 2622139 A1 DE2622139 A1 DE 2622139A1 DE 19762622139 DE19762622139 DE 19762622139 DE 2622139 A DE2622139 A DE 2622139A DE 2622139 A1 DE2622139 A1 DE 2622139A1
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carbon atoms
dyeing
dye
accelerator
hydroxyl
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DE19762622139
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Hans-Ulrich Ing Grad Berendt
Alain Dr Lauton
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Novartis AG
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Ciba Geigy AG
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Description

CICA-GEIG.' AG, Ease!, Schweiz "¥
Deutschland
Verfahren zum Färben und Bedrucken von synthetischem
Fasermaterial
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischem Fasermaterial mit kationischen oder Dispersionsfarbstoffen in Gegenwart eines Färbebeschleunigers, das dadurch gekennzeichnet ist, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der allgemeinen Formel
R2
.ORIGINAL INSPECTED
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entspricht, worin
R1 Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
B-2 Wasserstoff, Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder -GHo —Λο,
X-, und Xo je Hydroxyl, Cyano, Alkoxy mit ί bis 8 Kohlenstoffatomen Aralkoxy mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
X2 Wasserstoff, Hydroxyl5 Cyano, Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen,, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aralkoxy mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten«
Bedeuten R-, und R^ Alkyls so handelt es sich z.B. um Raste wie n-Butyl, tert.-Butyl, sec.-Butyl, Isobutyl, Isopropyl, η-Propyl, Aethy1 oder vor allem Methyl. Als Alkoxy für X1, X9 und X- kommen z«Bo n-Octoxy, n-Hexoxy, n-Butoxy, Aethoxy oder vor allem Mechoxy in Betracht, während es sich bei Aralkoxy insbesondere um Benzyloxy handelt. Acyloxy in X,9 SL unc* X3 steht SoB. für Reste der Butter-, Propion-, Essig- oder Ameisensäure. In Abweichung von X-, und Xo kann Xj auch noch für Wasserstoff oder Alkyl wie z.B. Propyl, AethyI oder Methyl stehen.
Besonders zufriedenstellende Ergebnisse werden erhalten, wenn die Verbindungen der Formel (1) nur einen oder
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zwei der Reste -CH2-X1, -CH2-X2 und -CH2-X3 enthalten und X2 nicht für Wasserstoff oder Alkyl steht. Unter den Verbindungen der Formel (1) sind diejenigen, in denen R, und R2 die angegebene Bedeutung haben und X- und X- je Hydroxyl, Cyano, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und X2 Wasserstoff, Hydroxyl, Cyano, Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, bevorzugt.
Praktisch wichtige Färbebeschleuniger bzw. Carrier sind Verbindungen der allgemeinen Formel
Rn CHrt X/
~~ 5
Ro Methyl oder AethyI,
R, Wasserstoff, Methyl, Aethyl oder -
X, und Xg je Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder Alkoxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
X- Wasserstoff, Methyl, Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder Alkoxy mit 1 bis.4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
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Von besonderem Interesse ist das erfindungsgemässe Verfahren, wenn Carrier der allgemeinen Formel
H3C
(3)
CH
verwendet x^erden, worin
Rr Wasserstoff oder -CH0-X0 und
Xj und Xq je Hydroxyl oder Methoxy bedeuten.
Bei den Carriern der Formeln (1) bis (3) handelt
es sich zweckmässig um Isomerengemische. Die Anteile der verschiedenen Isomeren in den Carriergemischen können durch Chromatographie oder NMR-Spektroskopie festgestellt werden.
Typische Vertreter der erfindungsgemäss zur Anwendung gelangenden Carrier sind Dimethy!benzylalkohol, Dimethyldimethylolbenzol, Dimethylbenzyl-methylather oder Dimethylbenzyl-butylather und Gemische dieser Verbindungen.
Die Herstellung der Verbindungen der Formel (1) erfolgt nach an sich bekannten Methoden. Das Benzolderivat wird z.B. mit Formaldehyd und Chlorwasserstoff zuerst in ein Chlormethy!benzol übergeführt. Durch Umsetzung mit den entsprechen-
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den Alkalimetallcyaniden, Alkalimetallalkoholaten oder Alkalimetallsalzen der entsprechenden Carbonsäuren und durch gegebe= nenfalls anschliessende Verseifung erhält man die Verbindungen der Formel (1) als flüssige Produkte.
Als Fasermaterialieiij die in Gegenwart der neuen Carrier gefärbt werden können, sind z.B. Celluloseesterfasern, wie Cellulose-2 1/2-acetatfasern und -triacetatfasern, synthetische Polyamidfasern, z.B. solche aus £-Caprolactam, aus Adipinsäure und Hexamethylendiamin, aus uo-Aminoundecansäure und vor allem Polyacrylnitrilfasern, einschliesslich Modacrylfasern und lineare Polyesterfasern zu erwähnen. Dabei werden Celluloseester-, Polyamid- und Polyesterfasern bevorzugt mit Dispersionsfarbstoffen und Polyacrylnitrilfasern bevorzugt mit kationischen Farbstoffen gefärbt bzw. bedruckt.
Unter linearen Polyesterfasern sind dabei Synthesefasern zu verstehen, die z.B. durch Kondensation von Terephthalsäure mit Aethylenglykol oder von Isophthalsäure oder Terephthalsäure mit l,4-Bis-(hydroxymethyl)-cyclohexan erhalten werden sowie Mischpolymere aus Terephthal- und Isophthalsäure und Aethylenglykol. Zu den Acrylfasern, die nach dem erfindungsgemässen Verfahren gefärbt bzw. bedruckt werden können, gehören die handelsüblichen Typen von polymeren! oder mischpolymerem Acrylnitril. Im Falle der Acrylnitrilmischpolymerisate beträgt der Mengenanteil Acrylnitril zweckmässig mindestens 80 Gew.%,
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=. β „
bezogen auf das Gewicht des Mischpolymerisats. Ausserdem weisen diese Acrylfasern genügend FarbstoffZentren auf, um den Fasern einen Farbsättigungsx^ert von mindestens 1, der vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 1,1 bis 3S5 liegt, zu verleihen. Zu geeigneten Comonomeren gehören andere Vinylverbindungen, ζ.B0 Vinylidenchloridj Vinylidencyanid, Vinylchlorid, Methacrylat, Me thy!vinylpyridin, N-Vinylpyrrolidon, Vinylacetat 3 Vinylalkohol oder Styrolsulfonsäure. Bei den sauren Gruppen des Mischpolymerisats, welche die Ursache für die Affinität gegenüber dem Farbstoff sind, handelt es sich hauptsächlich um Carbonsäure-j Carbonsäureamid- oder Hydroxylgruppen und insbesondere um die Sulfonsäuregruppe.
3t i. Fasermaterialien können auch als Mischgewebe iHiis'i; sich oder sit anderen Fasern,, z.B. Mischungen aus Polyacrylnitril/Polyester, Polyamid/Polyester, Polyester/Viskose und PoIyester/Woliej verwendet werden.
Das z-u färbende Textilmaterial kann sich in verschiedenen Verarbeitungsstadien befinden. Beispielsweise kommen in Betracht" Loses Materials Garn oder Stückware, wie Gewirke, oder Gewebe. .
Die für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten, kationischen Farbstoffe können verschiedenen Farbstoffklassen angehören. Insbesondere handelt es sich um die gebräuchlichen
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Salze, beispielsweise Chloride, Sulfate oder Metallhalogenide, wie z.B. Zinkchloriddoppelsalze von kationischen Farbstoffen, deren kationischer Charakter z.B. von einer Carbonium-, Oxonium-, Sulfonium oder vor allem Ammoniumgruppe herrührt. Beispiele für .solche chromophore Systeme sind Azofarbstoffe, vor allem Monoazo- oder Hydrazonfarbstoffe, Diphenylmethan-, Tripheny!methan-, Methin- oder Azomethinfarbstoffe, Cumarin-, Ketonimin-, Cyanin-9 Xanthen-, Azin-, Oxazin- oder Thiazinfarbstoffe. Schliesslich können auch Farbsalze der Phthalocyanin- oder Anthrachinonreihe mit externer Oniumgruppe, beispielsweise einer Alky !ammonium- oder Cyclammoniumgruppe sowie Benzo-1,2-pyranfarbsalze, die Cyclammoniumgruppen enidialten, verwendet werden.
Die zu'verwendenden Dispersionsfarbstoffe, die in Wasser nur sehr wenig löslich sind und in der Farbflotte zum grössten Teil in Form einer feien Dispersion vorliegen, können den verschiedensten Farbstoffklassen angehören, beispielsweise den Acridon-, Azo-, Anthrachinon-„ Cumarin-, Perinon-, Chinophthalon-, Styryl- oder Nitrofarbstoffen.
Es können auch Mischungen von kationischen oder Dispersionsfarbstoffen erfindungsgemäss eingesetzt werden.
Die Menge der der Flotte zugesetzten Farbstoffe richtet sich nach der gewünschten Farbstärke; im allgemeinen haben
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sich Mengen von 0,01 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf das eingesetzte Fasermaterial bewährt.
Vorzugsweise enthalten die Färbebäder je nach dem zu färbenden Textilmaterial neben den Farbstoffen und dem Carrier auch noch ein oder mehrere nichtionogene, anionische und/oder kationische Tenside.
Als anionische Tenside kommen beispielsweise sulfatierte oder phosphatierte Anlagerungsprodukte von 1 bis 10 Mol Aethylenoxyd an C„-C^?-Fettsäuren, aliphatische C^-C^o-Alkohole oder Alkylphenole, deren Alkylkette 8 bis 20 Kohlenstoff atome enthält, ferner Alkylsulfonate mit 10 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, Alkylbenzolsulfonate mit geradkettiger oder verzweigter Alkylkette mit 8 bis 20 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette, wie z.B. Nonyl- oder Dodecylbenzolsulfonat, 1,3,5,7-Tetramethyloctylbenzolsulfonat oder Octadecylbenzolsulfonat sowie Alkylnaphthalinsulfonate, beispielsweise Bisnaphthylmethansulfonat oder SuIfobernsteinsäureester, wie Natriumdioctylsulfosuccinat, in Betracht.
Nichtionogene Tenside sind beispielsweise Polyglykolether alkylierter Phenole mit mindestens 7 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette und 4 bis 30 Alkylenoxygruppen, ferner N-acylierte Alkanolamine, wie die N,N-Bis-ß-hydroxyäthylamide oder Ν-γ-Hydroxypropylamide von Cg-C22"fettsäuren mit 10 bis Kohlenstoffatomen, wie z.B. der Laurin-, Myristin-, Palmitin-,
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Stearin- oder Oelsäure oder des Kokosölfettsäuregemisches oder auch AlkylpolyglykolMther mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen in der Alkylkette und 5 bis 30 Aethylenoxygruppen und basische Stickstoffatome aufweisende Polyglykolether, wie z.B. Produkte, die durch Reaktion von 1 Mol eines C^-C^^-Amins, z.B. Dodecylamin mit 3 bis 100 Mol eines Alkylenoxyds erhältlich sind oder Aethylenoxydaddukte an OeIe, z.B. Rizinusöl.
Als kationische Tenside kommen insbesondere die als Retarder bekannten, quaternären Ammoniumverbindungen mit Alkylketten von 8 bis 18 Kohlenstoffatomen in Frage.
Die nichtionogenen, anionischen oder kationischen Tenside werden vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 5 g/l Flotte verwendet.
Ferner kann das Färbebad übliche Zusätze, zweckmässig Elektrolyte, wie Salze, z.B. Natriumsulfat, Ammoniumsulfat, Natrium- oder Ammoniumphosphate und -polyphosphate, Säuren, wie z.B. Schwefel-, Essig- oder Ameisensäure, enthalten.
Der Einsatz der Färbebeschleuniger erfolgt in gelöster Form oder als wässrige Suspension. Als Lösungsmittel eignen sich hierfür mit Wasser mischbare, organische Verbindungen, vorzugsweise niedere Alkohole von 1 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Isopropanol oder Aethylenglykol; ferner Aetheralkoho-Ie, z.B. Tetrahydrofurfury!alkohol oder ß-Methoxyäthanol. Als Emulgatoren können die vorher erwähnten Tenside wirken.
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Die erflndungsgemäss verwendeten Carrier können auch in Mischung mit bekannten Garriern auf Basis von z.B. Di- oder Trichlorbenzol2 o-Phenylphenol, Benzylphenol, Diphenyl, Chlordiphenyl, Methyldiphenyl9 Butylbenzoat, Methylbenzoat, Phenylbenzoat, Dimethylphthalat5 Benzylalkohol, Mono-, Di- und Trichlorphenoxyäthanol oder -propanol oder Pentachlorphenoxyäthanol eingesetzt werden.
Die Färbebäder können 0,1 bis 10 g/l, zwecktnässig 0,5 bis 10 g/l, vorzugsweise 1 bis 6 g/l des Färbebeschleunigers der Formel (1) enthalten.
Das Färben der Fasermateriaiien kann nach den üblichen Carrier-Färbeverfahren mit kationischen oder Dispersionsfarbstoffen erfolgen, wobei man bekannte Färbeapparate, wie HaspslkufSj Büsenfärbemaschinen, Jigger, Stern, Kreuzspuloder Baumfärbeapparat einsetzt.
Die Temperatur, bei der gefärbt wird, beträgt mindestens 70°C und in der Regel ist sie nicht höher als 1400C. Vorzugsweise liegt sie Im Bereich von 80 oder 95 bis 1300C, noch bevorzugter 80 bis 980C.
Das Verfahren kann so durchgeführt werden, dass man das Färbegut entweder zuerst mit dem Färbebeschleuniger (Carrier) behandelt und anschliessend färbt oder gleichzeitig mit dem Färbebeschleuniger und dem Farbstoff behandelt.
Man lässt z.B. das Färbegut bei 60 bis 700C im Bad, das auf einen pH-Wert von 3 bis 6,5 eingestellt ist, mit dem
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Färbebeschleuniger und gegebenenfalls weiteren Zusätzen vorlaufen, setzt dann den Farbstoff als wässrige Suspension zu und steigert die Temperatur kontinuierlich bis zur Kochtemperatur (98°C) und, falls Druckapparate verwendet werden, bis zu 1400C. Man kann auch die Carrier- und Farbstoffzubereitung gleichzeitig ins Färbebad geben; dabei geht man mit dem Färbegut in das Bad und erhöht langsam die Temperatur.
In beiden Färbeweisen wird· am Schluss die Flotte auf etwa 900C abgekühlt, die Färbung mit Wasser gespült und gegebenenfalls, wenn z.B. Polyesterfasermaterial gefärbt wird, im alkalischen Medium unter reduktiven Bedingungen in üblicher Weise gereinigt. Die Färbungen werden dann x^iederum gespült und getrocknet.
Das erfindungsgemässe Verfahren hat sich auch besonders vorteilhaft in sogenannten Hochtemperaturprozessen erwiesen, d.h. beim Färben in Druckfärbeapparaten bei Temperaturen von 115 bis 1400C von texturierten Fasermaterialien, insbesondere Polyesterfasermaterialien.
Das Bedrucken des Textilmaterial erfolgt nach üblichen Methoden, indem man z.B. das Gewebe oder die Gewirke mit der Druckpaste, welche neben dem Farbstoff, dem Verdicker und den üblichen Zusätzen, wie z.B. Harnstoff, einen erfindungs· gemäss zu verwendenden Färbebeschleuniger enthält, bedruckt und
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• ±2 -
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den Farbstoff durch Dämpfen bei LOO bis 20O0C5 mit oder ohne Druckanwendung, z.B. bei 100 bis 1200C während etwa 15 bis 20 Minuten oder bei 140 bis 180°C während 3 bis 10 Minuten fixiert. Eine andere Möglichkeit der Fixierung ist die Thermofixierung bei Temperaturen von 140 bis 2200C, während etwa 1 bis 3 Minuten. Durch Spülen und Nachseifen wird der Druck fertiggestellt. Ferner können die Druckpasten auch oberflächenaktive Mittel, wie sulfatierte PoIyglykoläther, Fettamide oder oxäthylierte Alkylphenole sowie weitere Zusätze, wie z.B. Alkalimetall- oder Ammoniumsalze von gesättigten Monocarbonsäuren enthalten. Als Verdickungsmittel kommen z.B. Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose oder Aethylcellulose, Alginate oder verätherte Carubinsäuren aus Johannisbrotkernmehl in Betracht. Vorzugsweise wird nach dem Vigoureux-Druck-Verfahren gearbeitet.
Die Vorteile des vorliegenden Verfahrens gegenüber bekannten Verfahren, z.B. worin Diphenyl oder Diphenylether als Carriersubstanzen verwendet werden, bestehen vor allem darin, dass die Verbindungen der Formel (1) eine stark verminderte WasserdampfflUchtigkeit besitzen, beim Färben oder Bedrucken praktisch keine Geruchsbelästigung auftritt, die Carrier zugleich eine gute, farbausgleichende Wirkung haben und die Lichtechtheit der Färbungen oder des Druckes durch die Carrier höchstens nur gering beeinflusst wird.
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In den nachfolgenden Herstellungsvorschriften und Beispielen sind Prozente Gewichtsprozente und Teile Gewichtsteile.
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Herstellungsvorschriften
Durch Vermischen von
75 X eines Isomerengemisches eines Carriers der Formel (1)
13 % n-Dodecylbenzolsulfonsäuremonoäthanolaminsalz
6 % Umsetzungsprodukt von 1 MbI Ricinusöl und 40 Mol Aethylenoxyd und
6 % Isopropanol
erhält man die folgenden Garriermischungen:
A: Dimethy!benzylalkohol als Carrier der Formel (1) B-: 1:!-Mischung von Dimethyldimethylolbenzol und
Dimethylbenzylalkohol als Carrier der Formel (1)
£: Dimethylbenzyl-methyläther als Carrier der Formel (1)
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Beispiel 1
In einem Färbeapparat werden 5 g eines Gewirkes aus Polyäthylenglykolterephthalat in eine Flotte eingebracht, die 0,2 g Ammoniumsulfat und 0,6 g des Carriers A und 0,2 g eines Farbstoffes der Formel
HO 0 NH
0 OH
in 100 "ml Wasser enthält und mit 85%iger Ameisensäure auf pH 5,5 eingestellt ist.
Danach wird die Färbeflotte unter ständiger Bewegung innerhalb von 30 Minuten auf 98°C erhitzt. Man färbt während 90 Minuten bei dieser Temperatur und kühlt die Flotte auf 900C ab. Anschliessend wird die übliche, reduktive
Nachreinigung durchgeführt. Die Färbung wird dann gespült, und getrocknet. Man erhält eine reibechte, egale, blaue Färbung mit hoher Farbausbeute.
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Verfährt man genau wie oben beschrieben, verwendet jedoch eine Färbeflotte, welche anstelle von 0,6 g des Carriers A die gleiche Menge des Carriers B oder C enthält, so erhält man ebenfalls reibechte, egale, blaue Färbungen mit hoher Farbausbeute.
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Beispiel 2
Verfährt man wie im Beispiel 1 beschriebens verwendet jedoch anstelle des dort angegebenen Farbstoffes der Formel (4) 0,2 g eines Gemisches der Farbstoffe der Formeln
(5)
OCH,
N=N
und
CH2CH2O-CO-CH3
CO-CH,
(6)
OCH,
N=N
N-CH2
NO0 NH CH9CH9O-CO-CH, 2 , Ll
CO-CHo
so erhält man bei im Übrigen gleicher Arbeitsweise ebenfalls eine reibechte, egale, marineblaue Färbung mit hoher Farbaus· beute.
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Weitere reibechte, egale, marineblaue Färbungen mit hoher Farbausbeute werden erhalten, wenn im Beispiel 2 anstelle des Carriers A die gleiche Menge des Carriers B oder C verwendet wird.
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Beispiel 3
In einem Färbeapparat werden 5 g eines Gewebes aus Polyacrylnitril in eine auf 800C erhitzte Flotte eingebracht, die
0,4 g eines Anlagerungsproduktes von 25 Mol Aethylenoxid an 1 Mol Stearylalkohol, 2,0 g Carrier A,
0,08 g Dinatriumphosphat und 0,075 g eines Farbstoffes der Formel
CH
CH,
N=N
-NH
Cl
in 200 ml Wasser enthält. Hierauf wird das Textilmaterial 60 Minuten bei 800C gefärbt. Anschliessend wird es gespült und getrocknet. Man erhält eine reibechte, egale, gelbe Färbung mit hoher Farbausbeute. Weitere reibechte, egale, gelbe Färbungen werden erhalten, wenn anstelle des Carriers A die gleiche Menge des Carriers B oder C verwendet wird.
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Beispiel 4
In einem Färbeapparat werden 5 g eines Gewebes aus Polyacrylnitril in eine auf 98°C erhitzte Färbeflotte eingebracht, die
0,4 g eines Anlagerungsproduktes von 25 Mol Aethylenoxyd an 1 Mol Stearylalkohol, 1,0 g Carrier A,
0,08 g Dinatriumphosphat und 0,075 g eines Farbstoffes der Formel
(8)
CH,
CH,
N=N
CH3SO4
in 200 ml Wasser enthält. Hierauf wird unter ständigem Bewegen des Gewebes während 4 Stunden bei 980C gefärbt. Anschliessend wird das Gewebe warm und kalt gespült und getrocknet. Man erhält eine reibechte, egale, rote Färbμng mit hoher Färbausbeute. Weitere reibechte, egale, rote Färbungen werden erhalten, wenn anstelle des Carriers A die gleiche Menge der Carrier B und C eingesetzt wird.
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Beispiel 5
Eine Druckpaste wird hergestellt aus
a) 5 Teilen eines Farbstoffes der Formel (8),
b) 10 Teilen 80%iger Essigsäure,
c) 600 Teilen einer 4%igen, wässerigen Johannisbrotgummiätherlösung und
d) 15 Teilen Carrier A und wird mit Wasser auf 1000 Teile gebracht.
Diese Paste wird durch Siebdruck bei einer Temperatur von 150C in einer Auftragsmenge von 300% auf einen Teppich aus Polyacrylnitrilfasern aufgebracht. Der bedruckte Teppich wird 5 Minuten lang bei 1020C in einem üblichen Dämpfer gedämpft und dann gründlich mit kaltem Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhält einen tiefroten Farbdruck ohne Verfärbung der angrenzenden, unbedruckten Stellen.
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Claims (15)

Patentansprüche
1. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von syntheti schem Fasermaterial mit kationischen oder Dispersionsfarbstoff en in Gegenwart eines Färbebeschleunigers, dadurch ge kennzeichnet, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der allgemeinen Formel
entspricht, worin
R, Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen.
R2 Wasserstoff, Alkyl mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder -CH2-X33
X, und Xo je Hydroxyls Cyano, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aralkoxy mit 7 bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
X2 Wasserstoff, Hydroxyl, Cyano, Alkyl mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen, Aralkoxy mit
5 O
bis 15 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der Formel (1) entspricht, worin R.. und R2 die im Anspruch 1 angegebene Bedeutung haben und X1 und X~ je Hydroxyl, Cyano, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und Xr, Wasserstoff, Hydroxyl, Cyano, Alkyl mit 1 bis Kohlenstoffatomen, Alkoxy mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen oder Acyloxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der Formel
CH2-X4
entspricht, worin
Ro Methyl oder AethyI,
R, Wasserstoff, Methyl, Aethyl oder -
X, und Xg je Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder Alkoxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen und
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Xe Wasserstoff, Methyl, Hydroxyl, Cyano, Formoxy, Acetoxy oder Alkoxy mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der allgemeinen Formel
R5 - CH3
entspricht, worin
Rc Wasserstoff oder -CH0-X0 und
j ζ. ο
Xy und Xg je Hydroxyl oder Methoxy bedeuten.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Färbebad zusätzlich ein nichtionogenes, anionisches und/oder kationisches Tensid enthält.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Färbebad zusätzlich ein mit Wasser mischbares, organisches Lösungsmittel enthält.
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7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man Polyacrylnitrilfasern mit kationischen Farbstoffen färbt oder bedruckt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man Polyesterfasern mit Dispersionsfarbstoffen färbt oder bedruckt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Färben bei einer Temperatur von 70 bis 1400C durchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Färben bei einer Temperatur von 80 bis 98°C durchgeführt wird.
11. Verfahren zum Färben oder Bedrucken von synthetischem, besonders polyesterhaltigem, Fasermaterial mit Dispersionsfarbstoffen in Gegenwart eines Färbebeschleunigers, dadurch gekennzeichnet, dass der Färbebeschleuniger einer Verbindung der im Anspruch 4 angegebenen Formel (3) entspricht.
12. Verfahren gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Färben bei einer Temperatur von 95 bis 1300C durchgeführt wird.
. - 26 -
13. Verfahren gemäss einem der Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass das FMrbebad auch eine oder mehrere nichtionogene und/oder anionische Tenside enthält.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Färbeflotte den Färbebeschleuniger in einer Konzentration von 0,1 bis 10 g/1 enthält.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Färbeflotte den Färbebeschleuniger in einer Konzentration von 0,5 bis 10 g/l enthält.
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