DE2622065A1

DE2622065A1 - Zwischenschicht fuer sicherheits- verbundglas

Info

Publication number: DE2622065A1
Application number: DE19762622065
Authority: DE
Inventors: George Anthony Kennar
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1975-05-19
Filing date: 1976-05-18
Publication date: 1976-12-02
Also published as: BE841946A; JPS51140913A; JPS5421209B2; US4035549A; CS186738B2; IT1062723B

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STAPF DIPL.-ING. SCHWABE DR. DR. SANDMAIR

8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 8602 45

Anwaltsakte 27 052 1». Mal 1Q76

MONSANTO COMPANY
St. Louis, Missouri 63166 / U.S.A.

Zwischenschicht für Sicherheits-Verbundglas

Die Erfindung bezieht sich auf eine Zwischenschicht für die Herstellung von Sicherheits-Verbundglas und betrifft insbesondere eine solche Zwischenschicht mit verbessertem Oberflächengefüge.

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t (089) 98 82 72 8 München 80, Mauerkirchersttaße 45 Banken: Bayerische Vereinsbank München 453100

98 70 43 Telegramme: BERGSTAPFFATENT München Hypo-Bank München 389 2623

983310 TELEX: 0524560 BERG d Postscheck München 65343-808

Die Verwendung von Sicherheits-Verbundglas etwa für die Fenster von Fahrzeugen, insbesondere als Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen sowie auch für Bauzwecke
ist allgemein bekannt. Ein Verbundglas hat wenigstens eine Glasscheibe, und wenigstens eine damit verbundene Kunstharzfolie, welche gewöhnlich als Zwischenschicht bezeichnet wird. Bei einem mehrschichtigen Aufbau ist eine Zwischenschicht zwischen zwei Glasscheiben angeordnet. Anderenfalls kann auch eine einzige Glasscheibe mit einer im Rahmen der Erfindung ebenfalls als Zwischenschicht bezeichneten Kunstharzfolie verbunden sein. In diesem Falle kann die Kunstharzfolie an der der Glasscheibe abgewandten Seite mit einem anderen Polymer
oder Kunststoff beschichtet oder sonstwie damit verbunden sein.

Die Zwischenschicht hat gewöhnlich rauhe Oberflächen, welche an beiden Seiten der Folie gleiches oder verschiedenes Gefüge haben können. Die Rauhigkeit der
Oberflächen ist im folgenden durch Erhebungen und Vertiefungen in bezug auf eine nachstehend näher bezeichnete Mittellinie definiert. Die rauhen Oberflächen sind notwendig, um ein Aneinanderhaften der Folienoberflächen untereinander zu vermeiden, sowie dazu, ein verfrühtes Anhaften der Zwischenschicht an der anderen Schicht,
gewöhnlich einer Glasscheibe, des Verbundmaterials zu verhindern, um damit das Entlüften des Verbundmaterials während seiner Herstellung au erleichtern.

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Die Oberflächenrauhigkeit verhindert zwar das verfrühte Anhaften und erleichtert damit das Entlüften, sie verursacht jedoch auch gewisse Schwierigkeiten beim Bedrucken der Folie. Je rauher die Oberfläche ist, um so schwieriger ist es, beim Bedrucken der Folie die gewünschten Tönungen oder Abstufungen zu erzielen. Insbesondere die tieferen Vertiefungen verursachen beträchtliche Mangel beim Bedrucken. Um gleichmäßige !Tönungen oder Gradienten zu erhalten, ist daher eine künstliche Alterung, d.h. eine Wärmebehandlung der Folie über eine längere Zeitspanne bei hohen Temperaturen erforderlich.

Es besteht daher ein Bedarf an für Sicherheits-Verbundglas verwendbaren Zwischenschichten mit einer verbesserten, zum Bedrucken geeigneten Oberfläche, welche gleichwohl eine ausreichende Rauhigkeit aufweist, um das Anhaften zu vermeiden und das Entlüften zu erleichtern.

Angesichts dieses Bedarfs schafft die Erfindung eine Zwischenschicht für Sicherheits-Verbundglas, deren wenigstens eine Oberfläche dadurch gekennzeichnet ist, daß sie im arithmetischen Mittel eine Eauhigkeit zwischen 3,1 und 4-, 6 pm, bezogen auf eine durch die Erhebungen und Vertiefungen der Oberfläche verlaufende Rauhigkeits-Mittellinie, und eine Rauhigkeitshöhe von 12,2 bis 18,3 pn hat, wobei in einer Entfernung von höchstens 10,2 um von der Mittellinie in Richtung auf die Mitte der Zwischenschicht im wesentlichen keine Vertiefungen

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an der Oberfläche der Zwischenschicht vorhanden sind.

Eine solche Zwischenschicht hat wenigstens eine gut bedruckbare Oberfläche, welche jedoch eine ausreichende Rauhigkeit aufweist, um ein Aneinanderhaften der Oberflächen der Zwischenschicht zu vermeiden und das Entlüften von mit der Zwischenschicht hergestellten Laminaten zu erleichtern.

Im folgenden sind Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine nicht maßstabsgetreue Schnittansicht einer Zwischenschicht für Sicherheits-Verbundglas und

Fig. 2 eine grafische Darstellung der Beziehungen zwischen der Anzahl der Erhebungen und der der Vertiefungen an verschiedenen Punkten in gleichem Abstand unterhalb und oberhalb der Rauhigkeits-Mittellinie.

In Fig. 1 ist eine Rauhigkeits-Mittellinie A-B mit RMCL bezeichnet. Sie verläuft in einer solchen Höhe, daß die darüber liegende Fläche der Erhebungen gleich der darunter liegenden Fläche der Vertiefungen ist. Zur Ermittlung des arithmetischen Mittels der Rauhigkeit AA wird der Abstand von in gleichen Abständen an der Oberfläche liegenden Punkten IH bis H12 zur Mittellinie RMCL gemessen. Dazu werden die Abstände der einzelnen Punkte zur Muttellinie miteinander addiert und die Summe der Abstände .dann entsprechend der folgenden

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-der Oberflache

Formel durch die Anzahl der Punkte dividiert H₁ + H_{2 +} H₃ H_n

AA-

Die durch eine Linie C-D dargestellte Rauhigkeitshöhe ist gleich dem Vierfachen des arithmetischen Mittels Al, ausgedrückt durch die Formel:

RH = 4 AA (2)

Zwei in gleichem Abstand oberhalb und unterhalb der Mittellinie RMGL verlaufende Linien E-F und E¹-F' begrenzen einen Eullbereich beiderseits der Mittellinie. Wenn die Linie E'-F¹ in einer Zwischenschicht gemäß der Erfindung in einem Abstand von 10,2 pm unterhalb der Mittellinie RMCL zur Mitte der Zwischenschicht hin verläuft, dann sind unterhalb dieser Linie im wesentlichen keine Vertiefungen mehr vorhanden, d.h., die Fläche der in diesem Falle unterhalb der Linie E'-F' liegenden Vertiefungen ist im wesentlichen gleich Null. Verläuft andererseits die Linie E-F in einem Abstand von 10,2 μτα oberhalb der Mittellinie RMCL, so ist darüber noch eine beträchtliche Anzahl von Erhebungen an der Oberfläche der Zwischenschicht vorhanden. Die Erhebungen verleihen der Oberfläche eine Rauhigkeit, welche das Aneinanderhaften der Oberflächen verhindert und das Entlüften erleichtert. Die tieferen Vertiefungen andererseits erfüllen keinen Zweck und können Mangel beim Bedrucken verursachen.

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Fig 2 zeigt die Beziehungen zwischen der Anzahl der Erhebungen NP und der Anzahl der "Vertiefungen FV an verschiedenen, in gleichen Abständen oberhalb und unterhalb der Mittellinie EMCL liegenden Stellen. Die Abstände wurden entlang den in Fig. 1 gezeigten Linien E-F und E'-E¹' an Stellen gemessen, welche 2,5 bis 18 Jim oberhalb und unterhalb der Mittellinie lagen. Die Kurve G zeigt die genannten Beziehungen an einer erfindungsgemäßen Zwischenschicht aus plastifiziertem Polyvinylbutyral. Die Kurven H, I und J zeigen die entsprechenden Beziehungen an herkömmlichen Zwischenschichten aus plastifiziertem Polyvinylbutyral. Vie man in Fig. 2 erkennt, nähert sich die Anzahl der Vertiefungen in einem Abstand von 10,2 /im von der Mittellinie EMCL bei der erfindungsgemäßen Zwischenschicht dem Eert Full. Beim Verschwinden der Vertiefungen wird der Denominator FV gleich Full und die genannte Beziehung wird gleich Unendlich.

Bei den durch die Kurven H, I und J dargestellten herkömmlichen Zwischenschichten sind ?.n Abständen von mehr als 10,2 μτα von der Mittellinie EMCL noch immer Vertiefungen vorhanden. Diese tieferen Vertiefungen sind wahrscheinlich die Ursache für das Auftreten von Mangeln, beim Bedrucken der Folie mit einem Gradientenband, wie nachstehend im einzelnen erläutert.

Die im Eahmen der Erfindung verwendete Foile kann aus verschiedenen thermoplastischen polymeren Kunststoffen hergestellt sein. Beispiele hierfür sind Polyvinylbutyral,

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Polyurethan, Polyäthylenvinylazetat, Polyäthylenvinylazetatvinylalkohol, Polyäthylenmethylmethakrylatakrylsäure usw. Ein bevorzugtes Material ist plastifiziertes Polyvinylbutyral oder Polyurethan, insbesondere Polyvinylbutyral. Diese Werkstoffe sind dem Fachmann wohlbekannt.

Das bevorzugte Polyvinylbutyralmaterial hat ein Molekulargewicht nach Staudinger von etwa 50 ooo bis 600 000, vorzugsweise von 150 000 bis 270 000 und hat im wesentlichen eine Zusammensetzung aus 5 bis 25 Gew.% Hydroxylgruppen, bezogen auf Polyvinylalkohol, 0 bis 40 Gew.% Estergruppen, bezogen auf Polyvinylester, Rest im wesentlichen Butyralgruppen. Das Polyvinylbutyralharz enthält vorzugsweise 9 bis 30 Gew.% Hydroxylgruppen, bezogen auf Polyvinylalkohol und 0 bis 3 Gew.% Azetatgruppen, bezogen auf Polyvinylazetat, Rest im wesentlichen Butyralgruppen.

Das Polyvinylbutyralharz ist plastifiziert mit ca. 20 bis 80 Teilen eines Weichmachers pro hundert Teile Harz, für die übliche Verwendung in einer Windschutzscheibe vorzugsweise mit ca. 25 bis 45 Teilen pro hundert. Die letztere Konzentration findet gewöhnlich Anwendung bei Polyvinylbutyralen mit ca. 17 bis 25 Gew.% Vinylalkohol. Die gebrächlichen Weichmacher sind zumeist Ester einec mehrbasischen Säure oder eines mehrwertigen Alkohols. Besonders geeignete Weichmacher sind Triäthylenglykoldi-(2-Äthylbutyrat), Dihexyladipat, Dibutylsebacat und

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Gemische von Phosphaten und Adipaten, wie in der US-PS 3 84-1 890 beschrieben. Das so plastifizierte Harz wird gewöhnlich zu Folien extrudiert, die dann in der nachstehend beschriebenen V/eise bedruckt werden können.

Die bevorzugten Polyurethan-Werkstoffe sind in den US-Patentschriften 3 620 905 und 3 823 060 und in der BE-PS 785 I25 beschrieben, auf welche insoweit bezug genommen wird.

Zum Herstellen der erfindungsgemäßen Zwischenschichten wird eine Polymerschmelze auf eine besonders behandelte Oberfläche einer Walze gegossen und erhält dabei die gewünschte Oberflächenstruktur. In dieser Hinsicht ist zu bemerken, daß bei der Anwendung herkömmlicher Walzen-Extrudierverfahren etwa 70 bis ca. 90% der Oberflächenstruktur der Walze auf eine auf dieser gegossene Folie übertragen werden. Unter diesem Aspekt kann die Walzenoberfläche als ein Negativ der Oberfläche der Folie betrachtet werden.

Für die Herstellung der Extrudierwalzen zum Extrudieren der erfindungsgemäßen Zwischenlagen nimmt man eine Walze aus Metall, vorzugsweise aus Hartguß, mit einer von Löchern, Kratzern und sonstigen Fehlern freien Oberfläche, welche eine Rauhigkeit von 32 eff oder weniger hat. Die Walze wird um ihre Achse in Drehung versetzt und in herkömmlicher Weise unter Verwendung von Aluminiumoxid, Siliziumoxid od. dergl. gesandstrahlt. Das

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zum Sandstrahlen verwendete Schleifmaterial hat gewöhnlich eine Korngröße von 2 bis 0,25 mm, vorzugsweise von 1,6 bis ca. 0,7 mm. Der zum Sandstrahlen der Walze angewendete Luftdruck beträgt etwa 3,5 bis 17,6 kp/cm . Beim Sandstrahlen wird die Oberfläche der Walze mehrere Male bestrichen, bis sie die gewünschte Rauhigkeit aufweist. Bei einer Drehzahl der Walze von 20 U/min beträgt die Traversiergeschwindigkeit der Strahldüse vorzugsweise etwa 5,1 cm/min. Dabei sind dann etwa 6 bis 12 Durchgänge erforderlich, wobei das Schleifmaterial in einer Menge von 0,91 bis 18, 1 kg/min, vorzugsweise von 3,6 bis 5*5 kg/min zugeführt wird.

Zur Verringerung der Anzahl sowie der Größe der besonders weit über die Walzenoberfläche hervorstehenden Erhebungen wird die Walze anschließend unter Verwendung von Glaskügelchen gesandstrahlt. Die Kügelchen haben die gleiche oder eine etwas kleinere Korngröße als das verwendete Schleifmaterial. Vorzugsweise sind die Glaskügelchen größere als der durchschnittliche Basisdurchmesser der höheren Erhebungen, so daß diese reduziert werden können, ohne daß dabei die Vertiefungen in der Walzenoberfläche ausgefüllt werden. In der bevorzugten Ausführung sind die Glaskügelchen um das vier- bis achtfache größer als der Basisdurchmesser der Erhebungen. Dieser ist unter Verwendung eines Gould Surfanalyzers bestimmbar. Die Walze wird in vorstehend beschriebener Weise in Drehung versetzt und ein bis zwei Mal mit den

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Glaskügelchen bestrichen.

Anstatt durch das Sandstrahlen unter Verwendung von Glaskügelchen können die höheren Erhebungen der Walzenoberfläche auch durch Läppen unter Anwendung bekannter Verfahren und Schleifmittel angetragen werden. Dabei ist die Stärke des Läppens von der Art und Anzahl der höheren Erhebungen sowie von dem angewendeten Verfahren abhängig.

Anschließend wird die Walze dann verchromt, vernickelt oder mit einem sonstigen Metallüberzug versehen, worauf die Metalloberfläche dann mit einem feineren Schleifmittel mit einer Korngröße von etwa 0,14- bis 0,1 mm gesandstrahlt wird. Die Oberfläche der fertigen Walze hat dann Erhebungen und Vertiefungen beiderseits einer Rauhigkeitsmittellinie EMCL, welche den Vertiefungen bzw. Erhebungen einer mittels der Walze gegossenen bzw. extrudierten Folie entsprechen. Beim Extrudieren des Folienmaterials unter Vervrendung einer solchen Walze werden etwa 70 bis 90% des Oberflächengefüges der Walze auf die Folie übertragen, wobei die Walzenober— fläche gewissermaßen ein Negativ der Oberfläche der Folie darstellt.

wie vorstehend erwähnt, üben lediglich die Erhebungen an der Oberfläche der Folie eine Funktion aus, indem sie das Aneinanderhaften der Oberflächen verhindern, die Glasscheibe oder eine andere Schicht bei der Herstellung eines Laminats stützen und dabei Durchlässe frei-

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halten, welche das Entlüften des Laminats bei seiner Herstellung erleichtern. Demgegenüber üben die tieferen Vertiefungen keinerlei Funktion aus. Sie sind vielmehr unerwünscht, da sie beim Bedrucken der Folien im Zylindertiefdruck zu Mangeln des Drucks führen können.

Die Erfindung geht davon aus, daß Folien, welche unter Verwendung einer nach dem üblichen Sandstrahlen mit einem Schleifmittel mit Glaskügelchen gesandstrahlten Walze hergestellt sind, eine verbesserte Oberfläche haben. Eine in schmelzflüssigem Zustand auf der Oberfläche einer solchen Walze gegossene thermoplastische Folie hat unter Beibehaltung der Erhebungen eine verringerte Anzahl von tieferen Vertiefungen und läßt sich daher besser bedrucken, ohne dabei die günstigen Eigenschaften bekannter Folien im Hinblick auf Verhinderung des Anhaftens und leichte Entlüftung zu verlieren.

Die in den nachstehenden Beispielen verwendete Walze ist ursprünglich eine solche aus Hartguß mit einer von Löchern, Kratzern und dergl. freien Oberfläche, welche eine Rauhigkeit von 16 eff oder weniger aufweist. Die Walze wird wie in den einzelnen Beispielen beschrieben behandelt.

Das in den Beispielen zum Herstellen der Folien verwendete Harz ist herkömmliches Polyvinylbutyral, welches durch Zusatz von ca. 44- Teilen eines Weichmachers in Form von Triäthylenglykol-di-2-äthylhexylbutyrat pro hundert Teile Harz plastifiziert ist. Das Butyral enthält ferner

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weniger als 3 Gew.% restliche Azetatgruppen und hat einen Hydroxylpr.ehalt von ca. 17 bis 23 Gew.%.

Zur Bestimmung der Oberflächenrauhigkeit der Walze und der Folien wird ein Gould Surfanalyzer Model I50 und ein Gould Surfanalyzer Recorder Model 280 verwendet.

Beispiel I

In diesem Beispiel ist ein herkömmliches Verfahren für die Herstellung von Zwischenschichten für Sicherheits-Verbundglas beschrieben.

Die vorstehend beschriebene Walze wird unter Verwendung von ca. 4,5^ kg/min eines Schleifmittels in Form von Aluminiumoxid mit einer Korngröße von ca. 1,1 mm und eines Luftdrucks von ca. 7 kp/cm gesandstrahlt, um eine rauhe Oberfläche zu erhalten. Das Schleifmittel ist ein handelsübliches Aluminiumoxid mit einem weiten Bereich von Korngrößen um den Mittelwert von 1,1 mm herum. Die Walze wird in acht Durchgängen mit dem Schleifmittel bestrichen und dann in einer Schichtstärke von 0,51 um verchromt. Die verchromte Walze wird dann mit Aluminiumoxid mit einer Korngröße von 0,125 mm gesandstrahlt, um das vorstehend beschriebene Zusammenhaften der hergestellten Zwischenschicht zu verhindern. Die mittels des Gould Surfanalyzer ermittelte Oberflächenrauhigkeit der verchromten Walze hat eine Rauhigkeitshöhe von 30,5 /um im Vergleich zu einer Rauhigkeitshöhe von 32,5 pm vor dem Verchromen.

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Geschmolzenes und plastifiziertes Polyvinylbutyral wird bei einer Temperatur von 196 bis 199 C unter einem Druck von 246 bis 316 kp/cm auf die so behandelte Walze extrudiert, so daß eine herkömmliche Zwischenschichtfolie entsteht. Die I¹OUe hat eine Oberflächenrauhigkeit mit einem arithmetischen Mittel von 4,2 bis 5,3 ura und einer Rauhigkeitshöhe von 16,8 bis 21,3 pm. Die in verschiedenen Abständen von der Rauhigkeits-Mittellinie RMCL ermittelten Beziehungen zwischen der Anzahl der Erhebungen NP und der Anzahl der Vertiefungen ITV sind durch die Kurve J in Fig. 2 dargestellt.

Beispiel II

Die Hartgußwalze wird in der gleichen Weise behandelt wie im Beispiel I, wobei jedoch zum Sandstrahlen Siliziumkarbid mit einer Korngröße von 1,A- mm verwendet wird, !lach dem Verchromen hat die Walze eine mit dem Gould Surfanalyzer ermittelte Eauhigkeitshöhe von 31,6 Eine bei einer Temperatur von 204 bis 216 °C unter Verwendung der Walze extrudierte Folie hat eine Oberflächenrauhigkeit mit einem arithmetischen Mittel von 4,7 bis 6,2 um und einer Rauhigkeitshöhe von 18,8 bis 24,6 um. Die Beziehungen zwischen den Anzahlen von Erhebungen EP und Vertiefungen ITV in verschiedenen Abständen zur Mittellinie RMGL sind durch die Kurve I in Fig. 2 dargestellt

Ein Vergleich zwischen den Kurven I und J in Fig. 2 zeigt, daß die nach dem Beispiel II hergestellte Folie eine kleinere Anzahl tieferer Vertiefungen aufweist als

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die nach dem Beispiel I hergestellte. Beide unter Anwendung bekannter Verfahren hergestellte Folien haben jedoch eine beträchtliche Anzahl von Vertiefungen, welche sich um mehr als 10,2 pm unter die Mittellinie EMCL erstrecken.

Beispiel III

Dieses Beispiel beschreibt die Oberfläche einer handelsüblichen, unter der Bezeichnung Butacite 106 von der Firma DuPont erhältlichen Zwischenschicht aus plastifiziertem Polyvinylbutyral, welche ohne die Verwendung einer Formwalze extrudiert ist. Die Oberfläche der Folie wird in vorstehend beschriebener Weise mittels eines Gould Surfanalyzer untersucht. Es ergibt sich eine Rauhigkeit mit einem arithmetischen Mittel von 4,1 bis 4,6 pm und einer Rauhigkeitshöhe von 16,5 bis 18,3 pm. Die in verschiedenen Abständen von der Rauhigkeits-Mittellinie PJiCL ermittelten Beziehungen zwischen'.den Anzahlen von Erhebungen IiP und Vertiefungen EV sind durch die Kurve H in Fig. 2 dargestellt.

Beispiel IV

Dieses Beispiel zeigt die Herstellung einer Folie gemäß der Erfindung. Die Formwalze wird wie im Beispiel I gesandstrahlt, ,jedoch unter Verwendung von Aluminiumoxid mit einer Korngröße von 0,84 mm. Das Sandstrahlen geschieht in zehn Durchgängen mit einem Luftdruck von

ρ
5,4 kp/cm . Die Oberflächenrauhigkeit der Walze hat vor dem Verchromen eine Höhe von 20,3 pci. Höhere Erhebungen

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haben einen durchschnittlichen Basisdurchmesser von ca, 0,152 mm. Die Walze wird dann in zwei Durchgängen unter Verwendung von Glaskügelchen mit einer Korngröße von ca. 0,929 mm und eines Luftdrucks von 7»7 kp/cm " gesandstrahlt. Die Rauhigkeitshohe der Walzenoberfläche beträgt vor dem Verchromen 14,8 um. Die unter Verwendung dieser Walze aus plastifiziertem Polyvinylbutyral hergestellte Folie hat eine Oberflächenrauhigkeit mit einem arithmetischen Mittel von 3,3 bis 4,1 um und einer Rauhigkeitshöhe von 13,2 bis 16,3 um.'Die Beziehungen zwischen den Anzahlen der Erhebungen HP und der Vertiefungen FV in verschiedenen Abständen von der Rauhigkeitsmittellinie RMCL sind in Fig. 2 durch die Kurve G dargestellt.

Anhand der Kurven G, H, I und J in Fig. 2 ist mühelos zu erkennen, daß die erfindungsgemäße Folie in einer Entfernung von 10,2 um von der Mittellinie RMCL oder darunter weniger Vertiefungen aufweist als die bekannten Folien. Dies ist darauf zurückzuführen, daß die die Vertiefungen in der Folienoberfläche bildenden höheren Erhebungen der Walzenoberfläche durch das Sandstrahlen mit den Glaskügelchen abgetragen werden.

Wie vorstehend erwähnt führt die Rauhigkeit der Oberfläche zum Mängeln beim Bedrucken der Folie. Ein solcher Fehler besteht etwa darin, daß ein auf eine solche Folie gedrucktes Gradientenband gesprenkelt erscheint, d.h. eine unregelmäßige und ungleichmäßige Farbdichte aufweist,

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Der Grad der Sprenkelung wird in der Weise bestimmt, daß eine frisch bedruckte Folie zwischen zwei Glasscheiben "feiept und das Gradientenband im Durchlicht einer gleichmäßigen Lichtquelle betrachtet wird. Der reübte Beobachter beurteilt; die Sprenkelung des Gradientenbandes dann nach einer von O bis 10 gehenden Einteilung» wobei die kleineren Werte eine geringere Anzahl von !längeIn angeben. Bei einem Sprenkelungsgrad von mehr als 3 ist gegebenenfalls eine gewisse Alterung oder Nachbehandlung notwendig, um die gewünschte Gleichförmigkeit des Gradientenbands zu erzielen.

Für das Bedrucken der Folie findet vorzugsweise ein Zylindertiefdruckverfahren Anwendung, bei xvelchem eine Art Zellenmuster in die Oberfläche eines Druckzylinders graviert ist. Die Druckfarbe wird von den Zellen aufgenommen und dann in Form von Punkten auf die Folie gedruckt. Druckzylinder zum Bedrucken von Zwischenschichten für Windschutzscheiben von Kraftfahrzeugen sind gewöhnlich so ausgebildet, daß beim Druck ein Farbgradient entsteht. Dabei wird die Druckfarbe in der Weise übertragen, daß am oberen Rand der Folie eine größere Farbdichte vorhanden ist, welche sich dann gleichmäßig zum unteren Teil der damit hergestellten Windschutzscheibe verringert. In einer solchen Anordnung hat der dunkelste Bereich der bedruckten Folie eine optische Dichte von 1,70 bis 0,70, was einer Lichtdurchlässigkeit von 2 bis 20/6 entspricht.

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Beispiele 5 bis 8

Die folgenden Beispiele 5 bis 8 illustrieren die beim Bedrucken der Oberfläche einer erfindungsgemäßen Folie erzielbaren, verbesserten Ergebnisse. Die zum Bedrucken verwendete Druckfarbe hat die folgende Zusammensetzung:

-N-Me thyl pyr r ο 1 i don Polyvinylbutyral Antioxydationsmittel Amaplast Yellow GHS Plasto Yellow IiGS Amaplast Blue CAP Plasto Violet MR Gesamt

Gew.-Teile	Prozent
461,32	75,8
19,48	3,2
25,56	4,2
26,47	4,35
23,7¹V	3,9
25,56	4,2
26,47	4,35

608,60

100,oo

Die eine Farbstoffkonzentration von 16,8 Gew.% und eine Viskosität nach Brookfield von 140 cp bei 27 C aufweisende Druckfarbe wird mittels eines Druckzylinders mit einem Zellenabstand von 127 um auf die Folien der Beispiele I bis IV gedruckt. Dazu wird ein herkömmliches Gradientenband-Druckverfahren unter in weitem Bereich veränderlichen Verfahrensbedingungen wie Lineargeschwindigkeit, Temperatur, Druck usw. angewendet. Die gedruckten Gradienten werden anschließend auf Sprenkelung unter sucht. Die Ergebnisr-c sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefaßt;:

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Sprenkelungsgrad der frisch bedruckten Folien

	Folienoberfläche	Fig. 2	Sprenkelungsgrad
Beispiel	Beispiel	J	3-
5	1	I	3+
6	2	H	2
7	3	G
8	4

Die Daten der Tabelle zeigen, daß dde Oberflächen der erfindungsgemäßen Zwischenschichten besser bedruckbar sind und weniger Druckmängel aufweisen als die auf herkömmliche Weise hergestellten Zwischenschichten.

In anderen Versuchen werden erfindungsgemäße Zwischenschichten mit jeweils zwei Glasscheiben zu einem Laminat der für Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen verwendeten Art verbunden. Dabei sind die Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zwischenschichten in bezug auf Formung, Schichtung und Herstellung des Laminats denen der bekonnten Zwischenschichten vergleichbar. Bei den Eigenschaften der erfindungssemäßen Zwischenschichten in bezug auf das Zusammenhaften und Entlüften wurden keine oder nur geringe Unterschiede zu denen der bekannten Zwischenschichten festgestellt.

Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt sondern erstreckt sich auf verschiedene Änderungen und Abwandlungen derselben.

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Claims

Patentansprüche:

Zwischenschicht für Sicherheits-Verbundglas, dadurch gekennzeichnet, daß sie an wenigstens einer Oberfläche eine Rauhigkeit mit einem arithmetischen Mittel zwischen 3*1 und 4,6 pm, bezogen auf eine durch die Erhebungen und Vertiefungen der Oberfläche verlaufende Rauhigkeits-Mittellinie (RMCL) und einer Rauhigkeitshöhe von 12,2 bis 18,3 ^m aufweist, wobei in einem Abstand von 10,2 pm oder weniger von der Rauhigkeits-Mittellinie zur Mitte der Zwischenschicht hin im wesentlichen keine Vertiefungen in der Oberfläche der Zwischenschicht vorhanden sind.
2. Zwischenschicht nach Anspruch 1, dadurch gekennz eichnet, daß sie mit einem Farbgradientenband bedruckt ist.
3· Zwischenschicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus plastifiziertem Polyvinylbutyral gefertigt ist.
4. Zwischenschicht nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Polyurethan ist,
5. Zwischenschicht nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichn emt, daß sie eine Dicke von 0,2 bis 1,5 cm hat.

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