DE2620072A1

DE2620072A1 - Drosselklappenventil

Info

Publication number: DE2620072A1
Application number: DE19762620072
Authority: DE
Inventors: Daniel Townie Robinson
Original assignee: Milwaukee Valve Co Inc
Current assignee: Milwaukee Valve Co Inc
Priority date: 1975-05-09
Filing date: 1976-05-06
Publication date: 1976-11-25
Also published as: GB1494975A; FR2310502B1; DE2620072B2; JPS51137924A; DE2620072C3; AR207280A1; US4036469A; FR2310502A1; ZA762485B; SU670244A3; AU1255876A; BR7602534A; PL114943B1; IT1062462B; CA1028678A

Description

PATENTANWÄLTE A. GRÜNECKER

H. KlNKELDEY

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W. STOCKMAiR Z D £ U U / L K. SCHUMANN

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6.

PH 10 328

MILWAUKEE VALVE COMPANY, INC.

South Burrell Street, Milwaukee, Wisconsin 5320?, USA

Drosse!klappenventil

Die Erfindung betrifft ein Drosselklappenventil mit einem Ventilgehäuse, welches eine einen Strömungsmitteldurchgang bildende zylindrische Bohrung aufv/eist, mit einem runden Ventilkörpsr, der diametral gegenüberliegend angeordnete, halbkreisförrctige Abschnitte mit einer am Umfang angeordneten, teilweise sphärischen Sitzfläche aufweist, mit einer dan Ventilkörper in der Bohrung haltenden und eine Drehbe-

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wsgung zwischen einer Öffnungsstellung und einer Schließstellung zulassenden Lagereinrichtung, in welchen die Strömung durch den Strömungsmitteldurchgang ermöglicht bzw. unterbrochen wird, mit einer in der Bohrungswandung angeordneten, umlaufenden inneren Nut, die diametral gegenüberliegend angeordnete halbringförmige Abschnitte aufweist, welche den halbkreisförmigen Abschnitten des Ventilkörpers entsprechend gegenüberliegen, wenn sich der Ventilkörpar in seiner Schließstellung befindet, mit einer elastischen Dichtung, welche in der Nut angeordnet ist und diametral gegenüberliegende, halbringförmige Abschnitte aufweist, gegen welche die Sitzflächen des Ventilkörpers dichtend anliegen, wenn sich der Ventilkörper in seiner Schließstellung befindet. Die Erfindung betrifft insbesondere ein Drosselklappenventil der vorgenannten Art, welches bei Hochdrucksystemen Verwendung findet.

Drosselklappenventile besitzen im allgemeinen einen kreisförmigen Ventilkörper oder eine Klappe, welche innerhalb eines Ventilgehäuses mit einer einen Ströinungsmitteldurchgang bildenden zylindrischen Bohrung drehbar gelagert ist. Zur Erzielung einer Abdichtung des Ventils gegen den Durchtritt des Strömungsmittels, wenn sich die Ventilklappe in einem Schließzustand befindet, werden O-Ringe verwendet, die aus einem weichen, sich gegen die Sitzfläche anlegenden Material hergestellt sind. Der O-Ring ist entweder in einer am Umfang der Klappe vorgesehenen Nut -. -.geordnet und liegt gegen eine Sitzfläche der Ventilgehäusebohrung an oder ist in einer in der Wandung der Ventilgehäusebohrung vorgesehenen Ringnut angeordnet und liegt im Schließzustand des Ventils gegen den äußeren Umfang der Klappe an. Diese O-Ringdichtungen können ohne Nachteile bei Ventilen eingesetzt v/erden, welche in Niederdrucksystemen Verwendung finden, weisen jedoch Nachteile auf, wenn sie bei Ventilen eingesetzt werden, die bei Hochdrucksystemen verwendet werden.(US-PS 2,288,010).

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Unmittelbar nachdem der dichtende Eingriff zwischen dem O-Ring und der Ventilklappe beim öffnen des Ventils unterbrochen wird, oder unmittelbar vor dem Eintreten der Dichtung während des endgültigen Schließens des Ventils herrscht auf beiden Seiten der Ventilklappe ein großer Differentialdruck im Bereich der verengten Öffnung zwischen der Ventilklappe und der Wandung der Ventilbohrung. Dieser Differentialdruck erzeugt Kräfte, welche dazu neigen, den O-Ring aus seiner Nut herauszudrücken und/oder zwischen die Ventilklappe und die Wandung der Ventilbohrung zu quetschen. Die bereits vorgeschlagenen Versuche zur Verhinderung dieses Nachteiles sind nicht befriedigend, da entweder das Herausdrücken des O-Ringes aus seiner Nut nicht vollständig verhindert wurde oder da die zusätzlichen konstruktiven Maßnahmen zu einer wesentlichen Erhöhung der Gesamtkosten des Ventils führten.

Die Erfindung besteht darin, daß auf dem Ventilkörper eine Halteeinrichtung angeordnet ist, welche gleitend gegen die halbringförmigen Abschnitte der Dichtung an im Abstand zueinander angeordneten Umfangsteilen anliegt und die Dichtung in der Nut hält, während das Strömungsmittel unmittelbar nach dem Unterbrechen der Abdichtung zwischen den Abschnitten der Dichtung und den Sitzflächen des Ventilkörpers an dem Ventilkörper vorbeiströmt, wenn dieser aus der Schließstellung in die öffnungssteilung bewegt wird bzw. unmittelbar vor dem Eintreten der Abdichtung, wenn der Vent'ilkörper aus der Öffnungsstellung in die Schließstellung bewegt wird.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Gegenstandes der Erfindung ist vorgesehen, daß die Halteeinrichtung mehrere axiale erste Rippen aufweist, welche auf einer Seite des Ventilkörpers im Abstand zueinander entlang dem Umfang eines der halbkreisförmigen Abschnitte angeordnet sind, sowie mehrere

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axiale zweite Rippen, welche auf der anderen Seite des Ventilkörpers im Abstand zueinander entlang dem Umfang des anderen der halbkreisförmigen Abschnitte angeordnet sind/ und daß jede Rippe eine gekrürcrate Außenfläche aufweist, welche gegen entsprachende halbringförmige Abschnitte der Dichtung während eines bestimmten Drehwinkels des Ventilkörpers anliegt, nachdem die Abdichtung zwischen der Dichtung und dem Ventilkörper unterbrochen ist und bevor die Abdichtung eintritt.

Weitere Merkmale, Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von zwei bevorzugten Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Darin zeigen:

Fig.1 eine Schnittansicht durch ein erstes bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Drosselklappenventils ;

Fig.2 eine Draufsicht auf das in der Fig.1 dargestellte Drosselklappenventil, wobei das Ventilgehäuse teilweise im Schnitt dargestellt ist;

Fig.3 eine Schnittansicht entlang der Linie 3-3 nach Fig.2;

Fig.4 eine perspektivische Ansicht des in das Ventil gemäß Fig.1 eingebauten Dichtungsringes in verkleinertem Maßstab;

Fig.5 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels der Klappe und

Fig.6 eine Stirnseitenansicht der in der Fig.5 dargestellten Klappe.

In den Fig.1 bis 4 ist ein Drosselklappanventil 10 dargestellt, das insbesondere bei Hochdruck-Strömungsmittelsystarnen Anwendung findet und ein Gehäuse 12 mit einer zylindrischen Bohrung 14 aufweist, welche eine sich gerade durch das Gehäuse 12 hin-

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durch erstreckende Strömungsbahn bildet. Die einander gegenüber liegenden Enden des Ventilgehäuses 12 können Flansche aufweisen oder in an sich bekannter Weise mit anderen Anschlüssen ausgestattet sein, mit welchen, das Ventilgehäuse an einer Rohrleitung anschließbar ist.

Innerhalb der Ventilbohrung 14 ist ein kreisflachenförmiger Ventilkörper oder eine Klappe 16 drehbar gelagert, mit welcher die Strömung unterbrochen werden kann. Die Klappe 1G weist ein Paar diametral zueinander angeordnete vergrößerte Lagerbüchsen 18 und 20 auf, die koaxial zu Kreisbohrungen 22 und 24 des Ventilgehäuses 12 angeordnet sind. Die Lagerbüchse 18 weist eine zylindrische Aussparung 26 auf, in welcher das innen liegende Ende einer zylindrischen Welle oder eines Schaftes 2 8 drehbar gelagert ist, welcher durch die Bohrung 22 hindurchgreift und an dem Ventilgehäuse 12 mit Hilfe einer geeigneten Befestigungseinrichung, wie z.B. mittels eines Splintes 30, festgelegt ist. Die Lagerbüchse 20 besitzt eine Aussparung 32 zur Aufnahme des innen liegenden Endes einer Welle oder eines Schaftes 34, der in der Ventilgehäusebohrung 2 4 drehbar sgelagert ist und ein außen liegendes Ende 36 aufweist, welches radial aus dem Ventilgehäuse 12 herausragt. Unabhängig davon, daß andere Ausführungen denkbar sind, sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Aussparung 32 und das innen liegende Ende des Schaftes 34 mit komplementären Querschnitten ausgebildet (z.B. mit quadratischen Querschnitten) und der Schaft 34 ist in dem Ventilgehäuse 12 mittels einer zylindrischen Lagerbüchse 38 gelagert, in welche der Schaft 34 eingepaßt ist und welche in der Ventilgehäusebohrung 24 drehbar gelagert ist. Die Lagerbüchse 38 kann aus irgendeinem geeigneten reibungsarmen Lagerwerkstoff hergestellt sein, wie z.B. aus Teflon, glasfasergefülltein. Nylon und dergleichen.

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Am äußeren Ende 36 des Schaftes 3 4 ist eine geeignete Bedienungsainrichtung, wie z.B. ein Handgriff 40 (der in der Fig.1 nur zun Teil dargestellt ist) befestigt, mit welchem die Klappe 16 um die von den Schäften 28 und 34 gebildete, durch das Ventilgehäuse hindurchgreifende Schwenkachse zwischen einer Schließstellung und einer Öffnungsstellung verschwenkt werden kann, wobei die Klappe in der Schließstellung im rechten Winkel zur Strömungsrichtung (s.Fig.1 bis 3) angeordnet ist, während sie in der nicht dargestellten Öffnungsstellung im wesentlichen in der Strömungsrichtung angeordnet ist, d.h. in einem Winkel von 90° zur Schließstellung. Die Drehbewegung der Klappe 16 in die 9O°-Stellung ist durch geeignete Anschläge 42 begrenzt (ein Anschlag ist in der Fig.1 dargestellt), welche die Bewegung des Handgriffes 40 anhalten.

Innerhalb der Ventilgehäusebohrung 1 4 befindet sich eine umlaufende Aussparung oder Nut, die mit Ringsegmenten 46 und 48 die entsprechenden Ventilgehäusebohrungen 22 und 24 an diametral gegenüberliegenden Stellen umschließt und ferner halbringförmige Abschnitte 50 und 52 aufweist, welche sich an den Umfang der Ringsegmente 46 und 48 anschließen und diese miteinander verbinden. Wie dies am besten aus den Fig.1 und 2 zu entnehmen ist, ist die Innenwand oder der Nutengrund 54 jedes Ringsegmentes 46 und 48 aus den nachfolgend beschriebenen Gründen sphärisch ausgebildet. Die halbringförmigen Abschnitte 50 und 52 der Nut besitzen vorzugsweise einen rechteckigen Querschnitt, wie dies aus der Fig.3 zu entnehmen ist.

In der Nut befindet sich ein O-ringartig ausgebildeter einstückiger elastischer Dichtungsring 60 mit halbringförmigen Abschnitten 62 und 64, welche in die entsprechenden halb-

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ringförmigen Abschnitte 50 und 52 der Nut eingesetzt sind, sowie mit Ringen oder ringförmigen Abschnitten 66 und 68, welche zwischen den halbringförmigen Abschnitten 62 und 6 4 angeordnet und mit diesen verbunden sind und welche in die entsprechenden Ringsegmente 46 und 48' der Nut eingesetzt sind. Der Dichtungsring 60 besteht aus elastischem Werkstoff, welcher entsprechend der Verwendungsart des Ventils gewählt ist, wie z.B. aus Naturgummi, synthetischen Elastomeren (z.B. BUNA-N), Fluor-Kohlenstoff-Verbindungen (z.B. Teflon) und dergleichen·'. Der Dichtungsring 60 besitzt vorzugsweise einen kreisförmigen Querschnitt und ist derart bemessen, daß er radial aus der Nut herausragt, so daß er gegen die als Sitz dienende Umfangsflache der Klappe 16 anliegt, worauf noch eingegangen wird.

Die Klappe 16 besitzt eine äußere, umlaufende, teilsphärischa Sitzfläche mit diametral gegenüberliegend angeordneten halbkreisförmigen Abschnitten 70 und 72, welche sich zwischen den Lagerbüchsen 18 und 20 erstrecken und entsprechend dichtend gegen die halbringförmigen Abschnitte 62 und 64 des Dichtungsringes 60 anliegen, wenn sich die Klappe in der Schließstellung befindet, wie dies am besten aus der Fig.3 zu entnehmen ist. Die übrigen Teile der Klappensitzfläche werden von den halbsphärischen Außenflächen 74 und 76 der Lagerbüchsen 18 bzw. 20 gebildet. Die Außenflächen 74 und 76 der Lagerbüchsen sind in allen Stellungen der Klappe 16 konzentrisch im Abstand zu den halbsphärischen Nutengründen 54 der Ringsegmente 46 und 48 der Nut angeordnet. Auf diese Waise werden die ringförmigen Abschnitte 66 und 6 8 des Dichtungsringes dauernd zwischen den sphärischen Flächen der Lagerbüchsen und den teilsphärischen Nutengründen der ringförmigen Nutenabschnitte eingeklemmt, so daß an den Lagerstellen der Schäfte 28 und 34 in allen Stellungen der Klappe 16 eine geeignete

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Abdichtung erzielt wird und Leckagen vermieden werden.

Die Klappe 16 waist im Bareich ihres ümfanges mehrere axiale und über den umfang verteilt angeordnete Rippen oder Finnen 78 und 80 auf, die jeweils eine gekrümmte, teilweise sphärische Außenfläche 82 besitzen, welche gegen die halb— ringförmigen Abschnitte 62 und 6 4 des Dichtungsringes 60 zur Anlage kommen, wenn sich die Klappe zu Beginn ihrer Bewegung aus der Schließstellung heraus beim Öffnen des Ventils um ein bestimmtes Stück dreht, bzw. wenn sich die Klappe 16 beim Schließen des Ventils der Schließstellung nähert. A.us den Fig.2 und 3 ist am besten zu erkennen, wie die Rippen 78 und 80 entlang dem Umfang der halbkreisförmigen Abschnitte 70 und 72 der Scheibe 16 zwischen den Lagerbüchsen 18 und 20 auf gegenüberliegenden Seiten der Scheibe verteilt angeordnet sind. Wenn z.B. die Strömung durch das Ventil in Richtung des in dia Fig.3 eingezeichneten Pfeiles 83 erfolgt, dann sind die Rippen 78 auf der stromauf gelegenen Seite der Klappe angeordnet, während sich die Rippen 80 auf dar stromab gelegenen Seite der Klappe befinden. Obwohl die benachbarten Rippen einen unterschiedlichen Abstand zueinander aufweisen können, besitzen sie bei dem in den Fig.1 bis 4 dargestellten bevorzugten Ausführungsbeispiel einen gleichen Abstand zueinander. Z.B. beträgt der Abstand zwischen zwei benachbarten Rippen in Umfangsrichtung etwa 20 , wobei die am nächsten zu den Lagerbüchsen angeordneten Rippen etwa einen Abstand von 30°zur Schwenkachse der Klappe 16 besitzen.

Die Rippen können im wesentlichen an ihrem Fußteil die gleiche radiale Länge aufweisen, während ihre Höhe oder ihre axiale Länge von der Mitte des ümfanges zwischen den Lagerbüchsen auf die Lagerbüchsen zu zunehmend abnimmt. Die Höhe oder die axiale Länge jeder Rippe ist vorzugsweise direkt proportional

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dera Abstand, dan die Rippe von der Drehachse der Klappe besitzt, so daß alle Rippen während der Drehbewegung dar Klappe übar die gleiche Zeit gleitend gegen die halbringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes anliegen. Die Rippen können z.B. derart dimensioniert sein, daß sie bei einer Drehbeweung der Klappe um etwa 1 ο bis 20 während des beginnenden Öffnens und endgültigen Schließens der Klappe gleitend gegen die halbringföriaigen Abschnitte des Dichtungsringes anliegen. Wie dies am besten aus der Fig.3 zu entnehmen ist, sind die Außenflächen 82 der Rippen 78 und 80 vorzugsweise gekrümmt und bilden teilweise sphärische Sitzflächen der Klappe 16. Das heißt, daß die äußere Geometrie der Klappe einschließlich der Sitzfläche und der Außenflächen der Rippen der Geometrie eines mittleren Segmentes einer Kugel entspricht.

Wenn das Ventil seine Schließstellixng einnimmt, die in den Fig.1 bis 3 dargestellt ist, dann liegt die sphärische Sitzfläche der Klappe 16 dichtend (d.h. unter Ausübung eines kleinen Druckes) sowohl gegen die beiden halbringförmigen Abschnitte als auch gegen die ringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes an, so daß auf beiden Seiten der Klappe ein Strömungsnitte!druck wirken kann, ohne daß eine Leckage auftritt. Die Außenflächen 74 und 76 der Lagerbüchsen liegen in allan Stellungen der Klappe 16 dichtend gegen die ringförmigen Abschnitte 66 und 6 8 des Dichtungsringes an, wie dies bereits ausgeführt wurde.

Wenn die Klappe 16 aus ihrer Schließstellung heraus in die Öffnungssteilung gedreht wird (z.B. in Richtung des Pfeiles 86, der in Fig.3 eingezeichnet ist) und die Abdichtung zwischen den halbkreisförmigen Abschnitten 70 und 72 der Klappendichtungsfläche und den entsprechenden halbringförmigen Abschnitten 62 und 6 4 des Dichtungsringes unterbrochen wird, dann neigt der hohe Differentialdruck zwischen der stroraauf

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und der stromab gelegenen. Saite der Klappe normalerweise dazu, die halbringformigen Abschnitte das Dichtungsringes aus ihron entsprechenden Nutenteilen herauszudrücken* Dies wird jedoch dadurch verhindert, daß die Außenflächen 82 der Rippen 78 und 80 während eines vorbestimmten Drehwinkels der Klappe gleitend gegen die halbringförmigen Abschnitte das Dichtungsringes anliegen und auf diese einen Druck ausüben, was in der Fig.3 mit gestrichelten Linien angedeutet ist. Sobald die Abdichtung durch die Klappe unterbrochen ist, beginnt die Strömung des Strömungsrtiittels durch die zwischen den Rippen angeordneten Strömungsruitteldurchlässe 84 hindurch, so daß der Unterschied des auf der stromauf und der stromab gelegenen Seite der Klappe herrschenden Druckes sich auszugleichen beginnt. Während der weiteren Drehbewegung der Klappe 16 bleiben die Rippen mit den halbkreisförmigen Abschnitten des Dichtungsringes in Kontakt und halten diese solange in den Nuten, bis die von dem Differentialdruck auf den Dichtungsring ausgeübten Kräfte, weiche die halbringförinigen Abschnitte des Dichtungsringes aus den Nuten herauszuheben versuchen, im wesentlichen ausgeglichen sind» Die Rippen bilden daher in vorteilhafter Weise eine Einrichtung, mit welcher der Dichtungsring mechanisch in den Nuten gehalten wird, und verhindern einen sehr schnellen Au.sgle.ich der stromauf und stromab der Klappe herrschenden Drücke, der bei Drosselklappenventilen auftritt, die lediglich mit Nuten oder Kerben ausgestattet sind, wie z.B. die' in der vorgenannten US-Patentschrift 2,288,010 beschriebene Klappenkon struktiorr,

Wenn die Klappe aus der Öffnungsstellung in ihre Schließstellung bewegt wird, dann liegen die Außenflächen 82 der Rippen 78 und 80 gleitend gegen die halbringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes an, bevor die Klappe eine Position erreicht, in welcher der an der Klappe herrschende Differentialdruck

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ein Niveau erreicht, bei welchem die Strömungsmittelkräfte die halbringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes aus der Nut herauszudrücken versuchen. Während der fortgesetzten Schließbewegung der Klappe halten die Rippen die hcilbringförmigen Abschnitte das Dichtungsringes in der Nut, bis die Sitzfläche der Klappe dichtend gegen diese Abschnitte anliegt.

Die Rippen können vorteilhaft einstückig mit der Klappe ausgebildet sein, Da die Sitzfläche der Klappe und die Außenflächen der Rippen ein Kugelsegment bilden, können die Außenflächen mit Hilfe herkömmlicher Fräsmaschinen und -verfahren mit kleinen Toleranzen hergestellt werden.

In den Fig.5 und 6 ist eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung der Klappe dargestellt. Bei dieser Konstruktion können das Ventilgehäuse und der Dichtungsring genauso ausgebildet sein, wie die in den Fig.1 bis 4 dargestellten Teile, während die Klappe 16 durch die Klappe 100 ersetzt ist, die von einer geschlitzten oder mit Nuten versehenen Kugel gebildet ist. Die Klappe 100 besitzt einen zentralen, abgeplatteten kreisförmigen Teil 102 mit einer teilweise sphärischen Sitzfläche ähnlich der Klappe 16 gemäß den Fig.1 bis 4, welcher die Strömung unterbricht, wenn das Ventil seine Schließstellung einnimmt. Im einzelnen weist der Teil 102 diametral gegenüberliegend angeordnete vergrößerte Lagerbüchsen 104 und 106 auf, die koaxiale Aussparungen zur Aufnähme entsprechender Schäfte besitzen. Die Außenflächen 108 der Lagerbüchsen 104 und 106 sind wie die Außenflächen der Lagerbüchsen 18 und 20 der in den Fig.1 bis 4 dargestellten Konstruktion sphärisch ausgebildet und zu den teilweise sphärischen Bodenflächan der. entsprechenden Ringnutabschnitte konzentrisch angeordnet, wobei sie die ringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes in allen Stellungen der Klappe 100 in die Ringnutabschnitte hin-

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eindrücken. Die einander gegenüberliegend angeordneten äußeren ünfangsflächen 110 und 112 des Teiles 102, welche sich genauso wie die halbkreisförmigen Abschnitte 70 und 72 der in den Fig.1 bis 4 gezeigten Klappe 16 zwischen den Lagerbüchsan 104 und 106 erstrecken, sind teilweise sphärisch ausgebildet und liegen dichtend gegen die halbringförmigen Abschnitte des Dichtungsringes an, wenn die Klappe 100 ihre Schließstellung einnimmt.

Auf beiden Seiten des Teiles 102 erstrecken sich mehrere in seitlichem Abstand zueinander angeordnete Rippen 114, walche mit Ausnahme in der Schließstellung des Ventils dauernd gegen die halbringfönnigen Abschnitte des Dichtungsringes gleitend anliegen und auf diese eine Druckkraft ausüben. Die Lücken 116 zwischen den Rippen 114 dienen als Strömungsmitte!durchlässe, wenn die Klappe sich in ihrer Öffnungssteilung befindet. Die halbringfönnigen Abschnitte des Dichtungsringes werden dahar während des Öffnens und Schließens des Ventils in allen Stellungen der Klappe von der Klappe mechanisch in der Nut gehalten.

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Claims

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P atentansprüche

Drosselklappenventil mit einem Ventilgehäuse, welches eine einen Strömungsmittaldurchgang bildende zylindrische Bohrung aufweist, mit einem runden Ventilkörper, der diametral gegenüberliegend angeordnete, halbkreisförmige Abschnitte mit einer am umfang angeordneten, teilweise sphärischen Sitzfläche aufweist, mit einer den Ventilkörper in der Bohrung haltenden und eine Drehbewegung zwischen einer öffnungsshellung und einer Schließstellung zulassenden Lagereinrichtung, in welchen die Strömung durch den Strömungsmitteldurchgang ermöglicht bzw, unterbrochen wird, mit einer in der Bohrungswandung angeordneten, umlaufenden inneren Nut, die diametral gegenüberliegend eingeordnete halbringförmige Abschnitte aufweist, walche den halbkreisförmigen Abschnitten des Ventilkörpers entsprechend gegenüberliegen, wenn sich der Ventilkörper in seiner Schließstellung befindet, mit einer elastischen Dichtung, welche in der Nut angeordnet i t und diametral gegenüberliegende, halbringförmige Abschnitte aufweist, gegen welche die Sitzflächen des Ventilkörpers dichtend anliegen, wann sich der Ventilkörper in seiner Schließstellung befindet, dadurch gekennzeichnet , daß auf dem Ventilkörpar (1G,100)eine Halte einrichtung (78,80,114,116) angeordnet ist, welche gleitend gegen die halbringförmigan Abschnitte (52,54) dar Dichtung (60) an im Abstand zueinander angeordnet3n Ur.fangsteilen anliegt und die Dichtung in der Nut (50,52) hält, während das Strömungsmittel unmittelbar nach

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dem Unterbrechen der Abdichtung zwischen dan Abschnitten, der Dichtung und den Sitzflächen des Venti!körpers an dem Ventilkörper vorbaiströrat, wenn dieser aus der Schließstellung in die Ö£cnungsstellung bewegt wird bzw. unmittelbar vor dem Eintreten der Abdichtung, wenn dar Ventilkörper aus der öff~ nungsstellung in die Schließstellung bewegt wird.
2. Dros3^!klappenventil mit einem klappenfömiigen Ventillcörpar nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltcainrichtung mehrere axiale erste Rippen (78,114) aufweist, welche auf einer Seite des Ventilkörpers (16,100) im Abstand zueinander entlang dem Umfang eines der halbkreisförmigen Abschnitte (70,72) angeordnet sind, sowie mehrere axiale zweite Rirjpen (80,116), welche auf der anderen Seite des Ventilkörpers (16,10O) im Abstand zueinander entlang dem Umfang des anderen der halbkreisförmigen Abschnitte angeordnet sind, und dai3 jede Rippe eine gekrümmte Außenfläche aufweist, welche gegen entsprechende halbringförmige Abschnitte der Dichtung (50) während eines bestimmten Drehwink3Is des Ventilkörpars anliegt, nachdem die Abdichtung zwischen der Dichtung und dem Ventilkörper unterbrochen ist und bevor die Abdichtring eintritt.
3. Drosselklappenventil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß die auf dem Ventilkörper angeordneten Rippen im wesentlichen gleiche Abstände zueinander aufweisen.
4. Drosselklappenventil nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die axiale Länge jeder Rippe direkt proportional zum Abstand der Rippe von der Drehachse das Ventilkörp-ars ist, so daß alle Rippen während dar Drehbewegung des Ventilkörpers über die gleiche Zeit.da.uer gleitend gegan die halbringförmigan Abschnitte (62,64) dar Dichtung (60)

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anliegen.
5. Drosselklappanventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß der Ventilkörper (100) in Form einer geschlitzten Kugel mit einem zentralen, abgeflachten Teil (102) ausgebildet ist, dessen äußerer Umfang die Sitzflächen (110,112) bildet, daß die Außenflächen dar ungeschlitzten Teile der Kugel gleitend gegen die halbringförmigan Abschnitte (62,64) der Dichtung (60) in allen Stellungen des Ventilkörpsrs anliegen mit Ausnahme derjenigen Stellung, in welcher die Sitzflächen mit der Dichtung im Eingriff stehen, und daß die geschlitzten Teile der Kugel Strömungsmitteldurchlässe bilden.
6. Drosselklappenventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet , daß das Ventilgehäuse ein Paar diametral gegenüberliegend angeordnete Bohrungen (22,24) aufweist, welche in die Gehäusebohrung (14) einmünden, daß der Ventilkörper ein Paar diametral gegenüberliegend angeordnete Lagerbüchsen (18,20) aufweist, welche jeweils zur Aufnahme eines in den Bohrungen des Ventilgehäuses galagarten und radial nach innen ragenden Schaftes (28,34) dienen, daß die Nut ein Paar Ringabschnitte (46,48) aufweist, welche jeweils eine Bohrung des Ventilgehäuses umschließen, sowie ein Paar diametral gegenüberliegend angeordneter, halbringförmiger Abschnitte (50,52), welche sich zwischen den Ringabschnitten erstrecken, und daß die Dichtung (60) einstückig ausgebildet ist und mehrere diametral gegenüberliegend angeordnete, ringförmige Abschnitte (66,68) aufweist, welche zwischen den halbringförmigen Abschnitten (62,64) angeordnet sind und diese miteinander ver-, binden und welche in die entsprechenden halbringförmigen Abschnitte der Mut (50,52) eingesetzt sind und in allen Stellungen des Ventilkörpers dichtend gegen die Außenflächen der entsprechenden Lagerbüchse (18,20) anliegen.

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7, R rc; .-^!klappenventil nach einem der Anspruchs 1 bis 6, dadurch gekennsaich.net _t daß die Außenfläche (7*-,75) jeder Lacr2rbüchs3 (18,20) teilweise sphärisch ausgebildet ist, daß der Nutangrund (54) jedes halbrin.g£3migen Abschnittes dar Nut sphärisch ausgebildet uii-T konzentrisch zur Außenfläche der entsprechenden Lagerb-^v.-'hs3 angeordnet ist, und daß jeder ringförmige Abschnitt (6$ ,58) der Dichtung (60) in allen Stellungen des Ventilkörpers zwischen den Lagerbüchsenflächen und dem entsprechenden Nutengrund eingeklemmt ist.

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