DE2617219B2

DE2617219B2 - Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen

Info

Publication number: DE2617219B2
Application number: DE2617219A
Authority: DE
Inventors: Tae Hyun Chung; Chandrakant Ambalal Patel; Adnan Abdul Rida North Haven Sayigh
Original assignee: Upjohn Co
Current assignee: Pharmacia and Upjohn Co
Priority date: 1975-05-08
Filing date: 1976-04-20
Publication date: 1979-04-26
Also published as: JPS51136657A; FR2310329A1; FR2310329B3; US3984490A; GB1494612A; NL7604849A; DE2617219A1; BE841580A; DE2617219C3; IT1058232B

Description

Es hat nicht an Versuchen gefehlt, Verfahren zur Synthese von Phenylcyclohexan, das ein ohne weiteres zu einem Gemisch aus Phenol und Cyclohexanon oxidierbares wichtiges Zwischenprodukt darstellt, zu entwickeln. Die durch Oxidation aus dem Zwischenprodukt herstellbaren Verbindungen werden in der chemischen Industrie weit verbreitet als Ausgangsmaterialien bei den verschiedensten Syntheseverfahren verwendet.

Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von Phenylcyclohexan besteht in der katalytischen Hydrodimerisierung von Benzol (vgl. US-PS 33 17 611, 47 945, 34 12 165, 31 53 678, 32 74 276 und 38 29 514 bis 38 29 517). Es hat sich jedoch gezeigt, daß das hierbei erhaltene Hydrodimerisierungsprodukt in der Regel merkliche Mengen an Dicyclohexylbenzolen, hauptsächlich m- und p-Dicyclohexylbenzolen, enthält. Es wäre nun in hohem Maße zweckmäßig, diese Dicyclohexylbenzole in irgendeiner Weise ausnutzen zu können, um die Gesamtwirtschaftlichkeit des Verfahrens zu solchen Produkten als Zwischenprodukte bei chemischen Syntheseverfahren sehr gering.

Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, daß sich

die Dicyclohexylbenzole in guter Ausbeute in Phenylcyclohexan überführen lassen, so daß insgesamt der Wirkungsgrad des Hydrodimerisierungsverfahrens als ein Weg zur Gewinnung von Phenylcyclohexan erheblich verbessert wird.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen unter Bildung von Phenylcyclohexan welches dadurch gekennzeichnet ist daß man die Dicyclohexylbenzole in Mischung mit mindestens einer gleichen Gewichtsmenge Benzol in Gegenwart eines aus einem kalzinierten sauren Ton und/oder Zeolith bestehenden Katalysators auf eine Temperatur von 190 bis 400° C erhitzt, wobei man die durchschnittliche Verweilzeit des Gemischs aus Dicyclohexylbenzolen und Benzol über dem Katalysator kürzer wählt als die zu einer merklichen weiteren Crackung des bei der Crackung der Dicyclohexylbenzole gebildeten Phenylcyclohexans erforderliche Zeit.

Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung können die o-, m- oder p-Isomeren der Dicyclohexylbenzole einzeln oder in Mischung untereinander gecrackt werden. Bei einer besonders vorteilhaften Ausfühnjngsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird als Ausgangsmaterial das als Nebenprodukt bei der Herstellung von Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung von Benzol (vgl. die genannten Literaturstellen) anfallende Dicyclohexylbenzol-Rohgemisch eingesetzt. Das hierbei erhaltene Phenylcyclohexan erhöht die Gesamtausbeute bei der Umwandlung von Benzol zu Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung. Obwohl es aus Bequemlichkeitsgründen zweckmäßig wäre, das Rohproduk' aus der Hydrodimerisierung direkt zur Umwandlung der Dicyclohexylbenzole zu Phenylcyclohexan weiterzubehandeln, hat es sich in der Praxis als unmöglich erwiesen, dies ohne gewisse Beeinträchtigung der Ausbeute an Phenylcyclohexan zu bewerkstelligen. Folglich werden erfindungsgernäß vorzugsweise die Dicyclohexylbenzole vor der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung von dem Hydrodimerisierungsprodukt abgetrennt.
Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Dicyclohexylbenzol-Ausgangsmaterial mit Benzol in einer Menge von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsteile Benzol pro Gewichtsteil Dicyclohexylbenzol gemischt. Vorzugsweise werden pro Gewichtsteil Dicyclohexylbenzol etwa 1,5 bis etwa 5 Gewichtstei- Ie Benzol verwendet.

Das Gemisch aus Benzol und Dicyclohexylbenzolen kann mit dem Katalysator chargenweise oder kontinuierlich in Berührung gebracht werden. Bei der chargenweisen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Gemisch aus Benzol und Dicyclohexylbenzol mit dem Katalysator gemischt, worauf das erhaltene Gemisch unter Bewegung auf eine Temperatur im Bereich von etwa 190 bis 400° C, vorzugsweise von etwa 195 bis etwa 240° C, erhitzt wird.

Zweckmäßigerweise erfolgt das Erhitzen unter einer Inertgasatmosphäre, z. B. einer Stickstoff-, Argon- oder Kryptonatmosphäre, und vorzugsweise bei einem Druck von 15,1 bis 43,2 bar. Bei Einhaltung letzterer Bedingungen wird die Umsetzung in der flüssigen Phase durchgeführt. Auf diese Weise lassen sich der Wirkungsgrad des Verfahrens verbessern und die Kapazität der erforderlichen Anlage vermindern.

verbessern. Unglücklicherweise ist jedoch der Bedarf an Das Fortschreiten der Umsetzung iäßi sieh nach

geeigneten analytischen Methoden verfolgen. So kann beispielsweise ein aliquoter Teil des Reaktionsgemischs in gegebenen Zeitabständen abgezogen und spektralphotometrisch, z.B. durch IR-Spektralanalyse oder Kernresonanzspektralanalyse, oder aber durch Gas-Chromatographie untersucht werden. Das Verschwinden von für das Dicyclohexylbenzol typischen Absorptionsbanden und/oder das Auftreten von für Phenyicyclohexan typischen Absorptionsbanden dient als Maß für die Bewertung des Fortschreitens der Umsetzung.

Es ist von wesentlicher Bedeutung, daß die Reaktionsdauer so kurz wie möglich gehalten wird, da bei längerer Einwirkung der Reaktionsbedingungen auf das bei der Umsetzung gebildete Phenylcyclohexan es zu einer Crackung des letzteren unter Bildung von Benzol und Cyclohexen kommen kann (vgl. US-PS 28 39 590).

Wenn die Umsetzung aufgrund einer der beschriebenen Analysenmethoden als beendet anzusehen ist, kann das gewünschte Phenylcyclohexan nach üblichen bekannten Verfahren, beispielsweise durch fraktionierte Destillation oder Verteilungschromatographie vom Reaktionsprodukt isoliert werden.

Die Menge an bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung verwendetem Katalysator liegt zweckmäßigerweise in der Größenordnung von etwa 1 bis etwa 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Dicyclohexylbenzole. Vorzugsweise beträgt die Menge an Katalysator etwa 10 bis etwa 25 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Dicyclohexylbenzole.

Bei der kontinuierlichen Durchführung des Verfah- jo rens gemäß der Erfindung lassen sich verschiedene Techniken anwenden. So kann beispielsweise das Gemisch aus Benzol und Dicyciohexylbenzolen durch ein Katalysatorbett, das sich in einer auf einer Temperatur innerhalb des angegebenen Bereichs gehaltenen Zone befindet, hindurchgeschickt oder durchfließen gelassen werden. Die Fließgeschwindigkeit der Reaktionsteilnehmer durch den Katalysator wird derart eingestellt, daß die durchschnittliche Verwciizeit der Reaktionsteilnehmer über dem Katalysator in derselben Größenordnung liegt wie die zur vollständigen Umsetzung der Reaktionsteilnehmer unter den jeweils eingehaltenen Reaktionsbedingungen erforderliche Reaktionsdauer. Die Verweilzeit wird jedoch derart eingestellt, daß sie kürzer ist als die Reaktionszeit, bei der bereits eine merkliche Crackung des Phenylcyclohexans eintritt (vgl. die vorhergehenden Ausführungen). Eine geeignete Verweilzeit ist offensichtlich je nach der speziellen Kombination Benzolmenge, Reaktionstemperatur und der weiteren Arbeitsbedingungen verschieden. Die für jede spezielle Kombination an Reaktionsbedingungen am besten geeignete Verweilzeit läßt sich ohne weiteres durch einfache Vorversuche ermitteln.

Bei einer anderen Ausführungsform eines kontinuierliehen durchgeführten Verfahrens gemäß der Erfindung wird ein Gemisch aus Benzol, Dicyclohexylbenzol und Katalysator in Form einer Suspension beispielsweise mittels einer Pumpe oder eines Schneckenförderers durch eine auf einer Temperatur innerhalb des angegebenen Bereichs gehaltene Heizzone gefördert. Die Fließgeschwindigkeit wird derart eingestellt, daß die durchschnittliche Verweilzeit in der Heizzone der zur Beendigung der Umsetzung unter den jeweils eingehaltenen Bedingungen erforderlichen Reaktionsdauer entspricht. Wie bereits ausgeführt, wird die Verweilzeit für einen gegebenen Fall so gewählt, daß keine merkliche Crackung des bei der umsetzung gebildeten Phenylcyclohexans eintritt

Andere Möglichkeiten zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung unter Verwendung üblicher Vorrichtungen und Techniken dürften für den Fachmann ohne Schwierigkeiten auf der Hand liegen.

Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung als Katalysatoren verwendbaren Zeolithe und/oder sauren Tone sind bekannt Unter »sauren Tonen« sind Tone zu verstehen, die beim Suspendieren in Wasser einen pH-Wert von unter 7,0 zeigen. Vorzugsweise werden erfindungsgemäß solche saure Tone verwendet, die in Form wäßriger Suspensionen pH-Werte im Bereich von 1 bis 6 aufweisen. Tone, die den geschilderten pH-Wertanforderungen genügen, sind von Natur aus saure Tone oder solche, die durch Waschen natürlich vorkommender Tone mit einer Mineralsäure zur Entfernung von Na und Fe und/oder zur Einstellung des pH-Werts auf einen beliebigen Wert erhalten wurden.

Zweckmäßigerweise, jedoch nicht notwendigerweise, sollten die erfindungsgemäß verwendeten Tone kalziniert, d. h. auf Temperaturen in der Größenordnung von etwa 300 bis etwa 500° C unter Atmosphärendruck oder etwa 100 bis etwa 200° C unter vermindertem Druck in der Größenordnung von CiO 66 bar oder darunter, erhitzt worden sein, um daraus sämtliche Feuchtigkeitsspuren, d. h. chemisch oder in sonstiger Weise gebundene Feuchtigkeit, zu entfernen.

Unter Beachtung der obigen Erwägungen können im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung sämtliche üblicherweise als Katalysatoren verwendeten Tone eingesetzt werden. Solche Tone sind die bekannten natürlich vorkommenden und synthetischen Aluminiumoxidsilikate. Beispiele für Tone, die gegebenenfalls nach einer Säurebehandlung und Kalzinierung im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung verwendet werden können, sind montmorillonitische Tone, wie Fuller-Erde, Bentonit, Montmorillonit und dergleichen, attapulgitische Tone und Kaoline.

Es sind die verschiedensten Tonarten, z. B. Kaolintone der verschiedensten Teilchengrößen, Bentonittone der verschiedensten Graduierungsstufen sowie Montmorillonittone, im Handel erhältlich.

Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung als Katalysatoren verwendbaren natürlich vorkommenden und synthetischen Zeolithe sind ebenfalls bekannt. Die synthetischen Zeolithe werden beispielsweise von R. W. G r i m s h a w in »The Chemistry and Physics of Clays«, 4. überarbeitete Ausgabe, 1971, Seiten 168 bis 169, Verlag Ernest Benn Limited, London, und von D. W. Breck in »Zeolite Molecular Sieves«, Verlag John Wiley & Sons, New York, beschrieben. Bei den Zeolithen handelt es sich um hydratisierte Aluminosilikate eines relativ offenen Kristallgitters, die sich ohne Schwierigkeiten synthetisieren lassen und die zur Herstellung von Varianten mit verschiedenen Kationen einem Kationenaustausch unterworfen werden können. Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung können sämtliche bekannte Zeolithe in beliebigen unterschiedlichen Kationenformen zum Einsatz gebracht werden. Natürlich vorkommende Zeolithe sind Natrium- und Kalziumaluminosilikate, wie Anozit, Chabazit, Heulandit, Notrolit, Stilbit und Thomsonit (vgl. beispielsweise »Encyclopedia of Chemical Technology«, Band 12, Seite 295 — 1954 — Verlag Interscience Publishers, Inc., New York, N. Y.). Eine zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung besonders gut geeignete Gruppe von Zeolithen sind die Seltene

Erden-Austauschzeolithe der Typen X und Y oder die entkationisierten Zeolithe der Typen X und Y in der Wasserstofform.

Zweckmäßigerweise werden im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung die sauren Tone oder Zeolithe für die chargenweise durchgeführte Umsetzung in einen Rührtank in Pulverform zum Einsatz gebracht Darunter ist zu verstehen, daß die durchschnittliche Teilchengröße der aus sauren Tonen oder Zeolithen bestehenden Katalysatoren zweckmäßigerweise unter etwa 20 Mikron sein sollte. Zahlreiche saure Tone oder Zeolithe sind in Form von Pellets verschiedener Größe, als Extrudate und als unregelmäßig geformte Körnchen erhältlich. Derartige Formen eignen sich insbesondere zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.

Wie bereits ausgeführt, stellt das Verfahren gemäß der Erfindung eine relativ einfache und wirtschaftliche Methode zur Gewinnung von Phenylcyclohexan aus Dicyclohexylbenzolen dar. Das Verfahren ist insbesondere dann von besonderem Wert, wenn es in Verbindung mit dem Verfahren zur Herstellung von Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung von Benzol durchgeführt wird, da es aus den sonst bei der Hydrodimerisierungsreaktion als Nebenprodukt gebildeten nutzlosen Dicyclohexylbenzolen zusätzliches Phenylcyclohexan liefert Die Erkenntnis, daß sich das Verfahren gemäß der Erfindung in derart vorteilhafter Weise durchführen läßt, ist im Hinblick auf die Lehren der US-PS 28 39 590 besonders überraschend, da dort nämlich ausgeführt wird, daß das Phenylcycloi<exan als solches beim Erhitzen in Gegenwart bestimmter Tone eine Crackung zu Benzol und Cyclohexen erfährt.

Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.

Beispiel 1

Das als Ausgangsmaterial verwendete Dicyclohexylbenzol bestand aus einem Gemisch aus 52,3% m-Dicyclohexylbenzol, 44,8% p-Dicyclohexylbenzol und einem Rest (2,9%) unbekannter Zusammensetzung. Dieses Gemisch war als Destillationsprodukt bei der Destillation des Reaktionsprodukts aus der im folgenden beschriebenen Hydrodimerisierungsreaktion angefallen.

Insgesamt 1700 g eines mit einem Molekularsieb (Linde 13 χ) behandelten Benzols wurden in einen 339,4 g einer handelsüblichen 3,6% Zeolithmatrix >o (Zeolithmatrix-FIuidumcrackkatalysator, der mit Nickel beladen war), die zu demselben Zweck bereits achtmal verwendet worden war, enthaltenden, 3,785 1 fassenden Autoklaven eingefüllt. Dann wurde der Autoklav mit H2 unter einen Druck von 11,6 bar gesetzt und auf eine Temperatur von 190°C erhitzt. Hierauf wurde der Druck durch Öffnen des voreingestellten Wasserstoffdruckregulators auf 32,6 bar er'iöht. In diesem Augenblick stieg die Temperatur rasch auf über 200° C. Die Temperatur wurde automatisch auf einen Wert von 200 bis 208°C eingeregelt. Imnerhalb von 36 Minuten wurden 65,4 bar Wasserstoff verbraucht. Nach 36 Minuten wurde das Wasserstoffventil geschlossen und der Autoklav rasch abgekühlt.

Eine gaschromatographische Analyse zeigte, daß die Umwandlung des Benzols 33,1% betrug. Die Selektivitätswerte für Phenylcyclohexan, Cyclohexan und m- und p-Dicyclohexylbenzole betrugen 64,2,18,4,3,3 und 3,3%.

Dann wurde das Reaktionsprodukt zur Gewinnung von Phenylcyclohexan und der erwähnten Dicyclohexylbenzol-Fraktion fraktioniert destilliert

Das Cracken der Dicylclohexylbenzole wurde wie folgt durchgeführt:

Ein Gemisch aus 34,8 g Benzol und 17,4 g des Dicyclohexylbenzolgemischs wurden unter Stickstoffatmosphäre mit 3,5 g eines handelsüblichen Bentonittons eines pH-Werts von 3,5 der vorher im Vakuum 12 h lang bei einer Temperatur von 160° C kalziniert worden war, gerührt Unter 2stündigem Weiterrühren wurde das Gemisch auf eine Temperatur von 200 bis 222° C erhitzt und dann abgekühlt und filtriert Das Filtrat besaß — bestimmt durch Dampfphasenchromatographie — folgende Zusammensetzung:

Gew.-%

Benzol	63,6
Phenylcyclohexan	25,2
m-Dicyclohexylbenzol	5,6
p-Dicyclohexylbenzol	2,8
Methylcyclopentan	0,6
Sonstige nichtidentifizierte
Substanzen	2.2

Diese Werte zeigen eine 98%ige Selektivität bei der Umwandlung von Dicyclohexylbenzolen zu Phenylclohexan und eine 72,1 %ige Umwandlung von Dicyclohexylbenzolen zu Phenylcyciohexan.

Beispiel 2

Die bei dem im folgenden geschilderten Verfahren als Ausgangsmaterial verwendeten Dicyclohexylbenzole bestanden aus einem Dicyclohexylbenzolgemisch, das bei der Destillation des Reaktionsprodukts aus einer entsprechenden Hydrodimerisierung von Benzol, wie sie im Beispiel 1 geschildert wurde, als Fraktion mit einem Siedepunkt von 164 bis 165°C bei einem absoluten Druck von 0,08 mm Hg-Säule angefallen ist. Das Gemisch enthielt 53,8 Gew.-% m-Dicyclohexylbenzol und 37,6 Gew.-% p-Dicyclohexylbenzol, der Rest (8,6 Gew.-%) besaß eine unbekannte Zusammensetzung. Die Dicyclohexylbenzolfraktion wurde mit dem doppelten Eigengewicht an Benzol, das vorher über Molekularsieben getrocknet worden war, gemischt und in der im folgenden beschriebenen Weise weiterbehandelt.

Der verwendete Katalysator bestand aus einem handelsüblichen, säureaktivierten Bentonitton eines pH-Werts von 3,0 und einer Teilchengröße von 0,246 bis 0,833 mm.

Die verwendete Vorrichtung bestand aus einer offenen Anlage mit einem senkrecht stehenden röhrenförmigen Reaktor eines Außendurchmessers von 12,7 mm, der mit 50 g des beschriebenen Katalysators beschickt war. Die Benzollösung des Dicyclohexylbenzolgemischs befand sich in einem Lagertank und wurde über eine Vorheizeinrichtung in den unteren Teil des röhrenförmigen Reaktors gepumpt. Das behandelte Material wurde am oberen Ende des Reaktors abgezogen und über eine Kühlzone einem Produktlagertank zugeführt. Die gesamte Anlage wurde mit Stickstoff unter einen Druck von 21,1 bis 21,8 atü gesetzt und während des gesamten Verfahrens auf diesem Wert gehalten. Die Temperatur des Reaktors und des Reaktorinhalts wurde auf etwa 204 bis 214°C gehalten. Die Benzollösung der Dicyclohexylbenzole wurde durch den Reaktor mit einer durchschnittlichen stündlichen Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit (LHSV) von 0,35 ge-

leitet. Die gesamte Anlage wurde kontinuierlich insgesamt 9,4 h (während dieser Zeit wurden insgesamt 310 g Benzollösung behandelt) betrieben. Nach 1.4, 8,1

und 9,4 h wurden Proben des jeweiligen Produkt! analysiert. Die Reaktionsbedingungen und die mit der drei Proben erzielten Ergebnisse waren folgende:

Probenahme
nach h

Temperatur
"C

Druck in
bar

LHSV h"

% Umwandlung

% Selektivität

1,4
8,1
9,4

214
207
204

22,1
22,8
22,8

0,200
0,346
0,369

94,6
80,8
82,5

51,0
90,9
90,3

Beispiel 3

Das bei dem im folgenden beschriebenen Verfahren als Ausgangsmaterial verwendete Dicyclohexylbenzolgemisch wurde durch fraktionierte Destillation des Reaktionsprodukts aus einer entsprechend Beispiel 1 durchgeführten Hydrodimerisierung von Benzol erhalten. Die einen Siedepunkt von 164 bis 165° C bei 0,08 mm Hg-Säule aufweisende Dicyclohexylbenzolfraktion enthielt 54,3% m-Dicyclohexylbenzol und 38,2 Gew.-% p-Dicyclohexylbenzol.

Ein 310 ml fassender Schüttelautoklav wurde mit einer Lösung von 20 g des beschriebenen Dicyclohexylbenzolgemischs in 40 g Benzol, das vorher über Molekularsieben getrocknet worden war, und 4 g einer handelsüblichen Zeolithmatrix (mit einer Teilchengröße von 0,833 mm bis 1,397 mm und einer typischen chemischen Analyse: Ai₂G₃ = 31,4; SiO₂ = So Na₂O = 0,5; Fe = 0,09; der Zeolith war vorher 2,5 h lang auf eine Temperatur von 500°C erhitzt worden] beschickt. Dann wurde der Schüttelautoklav mil Stickstoff gespült, unter einen Druck von 22,1 bar gesetzt und unter Bewegung auf eine Temperatur vor 215°C erhitzt. Nach einstündiger Bewegung de« Reaktionsgemischs bei einer Temperatur von 216 bis 218°C wurde der Autoklav rasch auf etwa 20°C abgekühlt, worauf das Reaktionsprodukt ausgetrager wurde. Letzteres enthielt — durch gaschromatographisehe Analyse bestimmt — 67,41% Benzol, 25,47% Phenylcyclohexan, 2,1% m-Dicyclohexylbenzol und 1,46% p-Dicyclohexylbenzol. Die Selektivität betrug folglich 98,5%, die Umwandlung 84%.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen unter Bildung von Phenylcyclohexan, d a durch gekennzeichnet, daß man die Dicyclohexylbenzole in Mischung mit mindestens einer gleichen Gewichtsmenge Benzol in Gegenwart eines aus einem kalzinierten sauren Ton und/oder Zeolith bestehenden Katalysators auf eine Temperatur von 190 bis 400° C erhitzt, wobei man die durchschnittliche Verweilzeit des Gemischs aus Dicyclohexylbenzolen und Benzol Ober dem Katalysator kürzer wählt als die zu einer merklichen weiteren Crackung des bei der Crackung der picyclohexylbenzole gebildeten Phenylcyclohexans erforderliche Zeit

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen Bentonitton verwendet

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen Seltene Erde-Austauschzeolith vom Typ X-Harz verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dicyclohexylbenzole ein vom Reaktionsprodukt aus der katalytischen Hydrodimerisierung von Benzol abgetrenntes Rohgemisch verwendet

5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung unter einem das Arbeiten in flüssiger Phase gewährleistenden Druck und in einer Inertgasatmosphäre durchführt.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung unter Stickstoff durchführt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch aus Dicyclohexylbenzolen und Benzol in flüssiger Phase durch eine Säule des Katalysators hindurchleitet.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei einer Reaktionstemperatur von 195 bis 240° C durchführt.