DE2617219C3 - Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen - Google Patents
Verfahren zum Cracken von DicyclohexylbenzolenInfo
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Description
Es hat nicht an Versuchen gefehlt. Verfahren zur Synthese von Phenylcyclohexan, das ein ohne weiteres
zu einem Gemisch aus Phenol und Cyclohexanon ν oxidierbares wichtiges Zwischenprodukt darstellt, zu
entwickeln. Die durch Oxidation aus dem Zwischenprodukt herstellbaren Verbindungen werden in der
chemischen Industrie weit verbreitet als Ausgangsmutcrialien bei den verschiedensten Syntheseverfahren -,-verwendet.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung von Phenylcyclohexan besteht in der katalytischen Hydrodimerisierung
von Benzol (vgl. US-PS 33 17611, 47 945.34 12 165,31 53 678, 32 74 276 und 38 29 514 w
bis 58 29 517). Es hat sich jedoch gezeigt, daß das hierbei
erhaltene I lydrodimerisierungsprodukt in der Regel merkliche Mengen an Dicyclohexylbenzolen, hauptsächlich
m- und p-Dieyclohexylbenzolen, enthält. Es wäre nun in hohem MaIJe zweckmäßig.diese Dicyclohe- h
xylbcnzolc in irgendeiner Weise ausnutzen zu können,
um die (iesamtwirtschaftlichkeit des Verfahrens zu verbessern. I Innlücklichcrweise ist jedoch der Bedarf an
solchen Produkten als Zwischenprodukte bei chemischen Syntheseverfahren sehr gering.
Es hat sich nun überraschenderweise gezeigt, daß sich
die Dicyclohexylbenzole in guter Ausbeute in Phenylcyclohexan überführen lassen, so daß insgesamt der
Wirkungsgrad des Hydrodimerisierungsverfahrens als ein Weg zur Gewinnung von Phenylcyclohexan
erheblich verbessert wird.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen unter Bildung
von Phenylcyclohexan welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Dicyclohexylbenzole in Mischung mit
mindestens einer gleichen Gewichtsmenge Benzol in Gegenwart eines aus einem kalzinierten sauren Ton
und/oder Zeolith bestehenden Katalysators auf eine Temperatur von 190 bis 400° C erhitzt, wobei man die
durchschnittliche Verweilzeit des Gemischs aus Dicyclohexylbenzolen und Benzol über dem Katalysator
kürzer wählt als die zu einer merklichen weiteren Crackung des bei der Crackung der Dicyclohexylbenzole
gebildeten Phenylcyclohexans erforderliche Zeit.
Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung können die o-, m- oder p-Isomeren der Dicyclohexylbenzole
einzeln oder in Mischung untereinander gecrackt werden. Bei einer besonders vorteilhaften
Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird als Ausgangsmaterial das als Nebenprodukt bei der
Herstellung von Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung von Benzol (vgl. die genannten Literaturstellen)
anfallende Dicyclohexylbenzol-Rohgemisch eingesetzt. Das hierbei erhaltene Phenylcyclohexan erhöht die
Gesamtausbeute bei der Umwandlung von Benzol zu Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung. Obwohl
es aus Bequemlichkeitsgründen zweckmäßig wäre, das Rohprodukt aus der Hydrodimerisierung direkt z.ur
Umwandlung der Dicyclohexylbenzole zu Phenylcyclohexan weiterzubehandeln. hat es sich in der Praxis als
unmöglich erwiesen, dies ohne gewisse Beeinträchtigung der Ausbeute an Phenylcyclohexan zu bewerkstelligen.
Folglich werden erfindungsgemäß vorzugsweise die Dicyclohexylbenzole vor der Durchführung des
Verfahrens gemäß der Erfindung von dem Hydrodimerisierungsprodukt
abgetrennt.
Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Dicyclohcxylbenzol-Ausgangsmaterial
mit Benzol in einer Menge von etwa 1 bis etwa 10 Gewichtsteile Benzol pro Gewichtsteil Dicyclohcxylbenzol
gemischt. Vorzugsweise werden pro Gewichtsteil Dicyclohcxylbcnzol etwa 1,5 bis etwa 5 Gewichtsteile
Benzol verwendet.
Das Gemisch aus Benzol und Dicyclohexylbenzolen kann mit dem Katalysator chargenwcise oder kontinuierlich
in Berührung gebracht werden. Bei der chargenweisen Durchführung des Verfahrens gemäß
der Erfindung wird das Gemisch aus Benzol und Dicyclohexylbenzol mit dem Katalysator gemischt,
worauf das erhaltene Gemisch unter Bewegung auf eine Temperatur im Bereich von etwa 190 bis 400"C,
vorzugsweise von etwa 195 bis etwa 240"C, erhitzt wird.
Zweckmäßigerweisc erfolgt das Erhitzen unter einer Inertgasatmosphäre, z. R. einer Stickstoff-, Argon- oder
Kryptonatmospharc, und vorzugsweise bei einem Druck von 15,1 bis 43.2 b;ir. Bei Einhaltung letzterer
Bedingungen wird die Umsetzung in der flüssigen Phase durchgeführt. Auf diese WeKc kissen sich der Wirkungsgrad
des Verfahrens verbessern und die Kapazität der erforderlichen Anlage vermindern.
Das l'ortschreiien der Umsetzung läßt sich mich
geeigneten analytischen Methoden verfolgen. So kann beispielsweise ein aliquoter Teil des Reaktionsgemischs
in gegebenen Zeitabständen abgezogen und spektralphotometrisch, z, B. durch IR-Spektralanalyse oder
Kemresonanzspektralanalyse, oder aber durch Gaschromatographie
untersucht werden. Das Verschwinden von für das Dicyclohexylbenzol typischen Absorptionsbanden
und/oder das Auftreten von für Phenyicyclohexan typischen Absorptionsbanden dient als Maß
für die Bewertung des Fortschreitens der Umsetzung.
Es ist von wesentlicher Bedeutung, daß die Reaktionsdauer so kurz wie möglich gehalten wird, da bei längerer
Einwirkung der Reaktionsbedingungen auf das bei der Umsetzung gebildete Phenylcyclohexan es zu einer
Crackung des letzteren unter Bildung von Benzol und Cyclohexen kommen kann (vgl. US-PS 28 39 590).
Wenn die Umsetzung aufgrund einer der beschriebenen Analysenmethoden als beendet anzusehen ist, kann
das gewünschte Phenylcyclohexan nach üblichen bekannten Verfahren beispielsweise durch fraktionierte
Destillation oder Verteilungschromatographie vom Reaktionsprodukt isoliert werden.
Die Menge an bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung verwendetem Katalysator liegt
zweckmäßigerweise in der Größenordnung von etwa I bis etwa 30 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile
Dicyclohexylbenzole. Vorzugsweise beträgt die Menge an Katalysator etwa 10 bis etwa 25 Gewichtsteile pro
100 Gewichtsteile Dicyclohexylbenzole.
Bei der kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung lassen sich verschiedene
Techniken anwenden. So kann beispielsweise das Gemisch aus Benzol und Diejclohcx:'.benzolen durch
ein Katalysatorbett, das sich in einer auf einer Temperatur innerhalb des angegeb· %en Bereichs
gehaltenen Zone befindet, hindurchgeschickt oder durchfließen gelassen werden. Die Fließgeschwindigkeit
der Reaktionsteilnehmer durch den Katalysator wird derart eingestellt, daß die durchschnittliche Verweilzeit
der Reaktionstcilnehmer über dem Katalysator in derselben Größenordnung liegt wie die zur vollständigen
Umsetzung der Reaktionsteilnehmer unter den jeweils eingehaltenen Reaktionsbedingungen erforderliche
Reaktionsdauer. Die Verweilzeit wird jedoch derart eingestellt, daß sie kürzer ist als die Reaktionszeit,
bei der bereits eine merkliche Crackung des Phenylcyclohexans eintritt (vgl. die vorhergehenden
Ausführungen). Eine geeignete Verwcilzpit ist offensichtlich je nach der speziellen Kombination Benzolmenge,
Reaktionstemperatur und der weiteren Arbeitsbedingungen verschieden. Die für jede spezielle
Kombination an Reaktionsbcdingiingen am besten geeignete Verweilzeit läßt sich ohne weiteres durch
einfache Vorversuche ermitteln.
Bei einer anderen Ausführungsform eines kontinuierlichen
durchgeführten Verfahrens gemäß der Erfindung wird ein Gemisch aus Benzol, Dicyclohexylbenzol und
Katalysator in Form einer Suspension beispielsweise mittels einer Pumpe oder eines Sehneckenförderers
durch eine auf einer Temperatur innerhalb des !ingegebenen Bereichs gehaltene Hei/.zonc gefördert.
Die l-ließgcschwindigkcit wird derart eingestellt, daß
die durchschnittliche Vcrwcilzcit in der Heizzone der zur Beendigung der Umsetzung unter den jeweils
eingehaltenen Bedingungen erforderlichen Reaktionsdauer entspricht. Wie bereits ausgeführt, wird die
Vcrweilzcit für einen gegebenen Fall so gewählt, daß
keine merkliche Crackung des bei der Umsetzung gebildeten Phenylcyclohexans eintritt.
Andere Möglichkeiten zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung unter Verwendung üblicher
Vorrichtungen und Techniken dürften für den Fachmann
ohne Schwierigkeiten auf der Hand liegen.
Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung
als Katalysatoren verwendbaren Zeolithe und/oder sauren Tone sind bekannt Unter »sauren Tonen« sind
Tone zu verstehen, die beim Suspendieren in Wasser
ίο einen pH-Wert von unter 7,0 zeigen. Vorzugsweise
werden erfindungsgemäß solche saure Tone verwendet, die in Form wäßriger Suspensionen pH-Werte im
Bereich von 1 bis 6 aufweisen. Tone, die den geschilderten pH-Wertanforderungen genügen, sind
is von Natur aus saure Tone oder solche, die durch Waschen natürlich vorkommender Tone mit einer
Mineralsäure zur Entfernung von Na und Fe und/oder zur Einstellung des pH-Werts auf einen beliebigen Wert
erhalten wurden.
Zweckmäßigerweise, jedoch nicht notwendigerweise, sollten die erfindungsgemäß verwendeten Tone kalziniert,
d. h. auf Temperaturen in der Größenordnung von etwa 300 bis etwa 5000C unter Atmosphärendruck oder
etwa 100 bis etwa 2000C unter vermindertem Druck in
>> der Größenordnung von CiO 66 bar oder darunter,
erhitzt worden sein, um daraus sämtliche Feuchtigkeitsspuren, d. h. chemisch oder in sonstiger Weise
gebundene Feuchtigkeit, zu entfernen.
Unter Beachtung der obigen Erwägungen können im
Unter Beachtung der obigen Erwägungen können im
so Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung sämtliche
üblicherweise als Katalysatoren verwendeten Tone eingesetzt werden. Solche Tone sind die bekannten
natürlich vorkommenden und synthetischen Aluminiumoxidsilikate. Beispiele für Tone, die gegebenenfalls
j-, nach einer Säurebehandlung und Kalzinierung im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung verwendet
werden können, sind monimorillonitische Tone, wie Fuller-Erdc, Bentonit, Montmorillonit und dergleichen.
attapulgitischeTone und Kaoline.
+ο Es sind die verschiedensten Tonarten, i. B. Kaolintone
der verschiedensten Teilchengrößen, Bentonittone der verschiedensten Graduierungsstufen sowie Montmorillonittone,
im Handel erhältlich.
Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung
Die im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung
4-, als Katalysatoren verwendbaren natürlich vorkommenden und synthetischen Zeolithe sind ebenfalls bekannt.
Die synthetischen Zeolithe werden beispielsweise von R. W. G r i m s h a w in »The Chemistry and Physics of
Clays«, 4. überarbeitete Ausgabe, 1971, Seiten 168 bis
-,ο 169, Verlag Ernest Benn Limited, London, und von D. W.
B reck in »Zeolite Molecular Sieves«, Verlag John Wiley & Sons, New York, beschrieben. Bei den
Zeolithen handelt es sich um hydratisierte Aluminosilikaic eines relativ offenen Kristallgitters, die sich ohne
-,-, Schwierigkeiten synthetisieren lassen und die zur
Herstellung von Varianten mit verschiedenen Kationen einem Kationenaustausch unterworfen werden können.
Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung können sämtliche bekannte Zeolithe in beliebigen
w) unterschiedlichen Kationenformen zum Einsatz gebracht
werden, Natürlich vorkommende Zeolithe sind Natrium- und Kal/iumaluminosilikate, wie Anozit.
Chaba/.it. lleulandit, Notrolit, Stilbit und Thomsonit
(vgl. beispielsweise »Encyclopedia of Chemical Tcehno-
h', logy«. Hand 12, Seite 295 — 1954 — Verlag Interscicnce
Publishers, Inc., New York, N. Y.). Eine zur Durchführung
des Verfahrens gemäß der Erfindung besonders gut geeignete Gruppe von Zeolithen sind die Seltene
Erden-Austauschzeolithe der Typen X und Y oder die
entkationisierten Zeolithe der Typen X und Y in der Wasserstofform.
Zweckmäßigerweise werden im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung die sauren Tone oder
Zeolithe für die chargenweise durchgeführte Umsetzung in einen Rührtank in Pulverform zum Einsatz
gebracht. Darunter ist zu verstehen, daß die durchschnittliche
Teilchengröße der aus sauren Tonen oder Zeolithen bestehenden Katalysatoren zweckmäßigerweise
unter etwa 20 Mikron sein sollte. Zahlreiche saure Toiie oder Zeolithe sind in Form von Pellets
verschiedener Größe, als Extrudate und als unregelmäßig geformte Körnchen erhältlich. Derartige Formen
eignen sich insbesondere zur kontinuierlichen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.
Wie bereits ausgeführt, stellt das Verfahren gemäß der Erfindung eine relativ einfache und wirtschaftliche
Methode zur Gewinnung von Phenylcyclohexan aus Dicyclohexylbenzolen dar. Das Verfahren ist insbesondere
dann von besonderem Wert, wenn es in Verbindung mit dem Verfahren zur Herstellung von
Phenylcyclohexan durch Hydrodimerisierung von Benzol durchgeführt wird, da es aus den sonst bei der
Hydrodimerisierungsreaktion als Nebenprodukt gebildeten nutzlosen Dicyclohexylbenzolen zusätzliches
Phenylcyclohexan liefert. Die Erkenntnis, daß sich das Verfahren gemäß der Erfindung in derart vorteilhafter
Weise durchführen läßt, ist im Hinblick auf die Lehren der US-PS 28 39 590 besonders überraschend, da dort
nämlich ausgeführt wird, daß das Phenylcyclohexan als solches beim Erhitzen in Gegenwart bestimmter Tone
eineCrackung zu Benzol und Cyclohexen erfährt..
Die folgenden Beispiele sollen das Verfahren gemäß der Erfindung näher veranschaulichen.
Das a's Ausgangsmaterial verwendete Dicyclohexylbenzol
bestand aus einem Gemisch aus 52,3% m-Dicyclohexylbenzol, 44,8% p-Dicyclohexylbenzol
und einem Rest (2,9%) unbekannter Zusammensetzung. Dieses Gemisch war als Destillationsprodukt bei der
Destillation des Reaktionsprodukts aus der im folgenden beschriebenen Hydrodimerhierungsreaktion angefallen.
Insgesamt 1700 g eines mit einem Molekularsieb (Linde 13 χ) behandelten Benzols wurden in einen
339,4 g einer handelsüblichen 3,6% Zeolithmatrix (Zeolithmatrix-Fluidumcrackkatalysator, der mit Nickel
beladen war), die zu demselben Zweck bereits achtmal verwendet worden war, enthaltenden, 3,785 I fassenden
Autoklaven eingefüllt. Dann wurde der Autoklav mit H2
unter einen Dtuck von 11,6 bar gesetzt und auf eine
Temperatur von 190cC erhitzt. Hierauf wurdt der
Druck durch Öffnen des voreingestellten Wasserstoffdruckregulators auf 32,6 bar erhöht. In diesem
Augenblick stieg die Temperatur rasch auf über 2000C. Die Temperatur wurde automatisch auf einen Wert von
200 bis 2080C eingeregelt, !innerhalb von 36 Minuten
wurden 65,4 bar Wasserstoff verbraucht. Nach 36 Minuten wurde das Wasserstoffventil geschlossen und
der Autoklav rasch abgekühll.
Eine gaschromatographischc Analyse zeigte, daß die
Umwandlung des Benzols 33.1% betrug. Die Sclektivilätswerte
für Phenylevclohexan, Cyclohexan und m· und p-Dicyclohexylben/.ore betrugen 64,2.18,4.3.3 und 3.3%.
Benzol | 63,6 |
Phenylcyclohexan | 25,2 |
m- Dicyclohexylbenzol | 5,6 |
p-Dicyclohexylbenzol | 2,8 |
Methylcyclopentan | 0,6 |
Sonstige nichtidentifizierte | |
Substanzen | 2.2 |
Dann wurde das Reaktionsprodukt zur Gewinnung
von Phenylcyclohexan und der erwähnten Dicyclohsxylbenzol-Fraktion
fraktioniert destilliert.
Das Cracken der Dicylclohexylbenzole wurde wie folgt durchgeführt:
Ein Gemisch aus 34,8 g Benzol und 17,4 g des Dicyclohexylbenzolgemischs wurden unter Stickstoffatmosphäre
mit 3,5 g eines handelsüblichen Bentonittons eines pH-Werts von 3,5 der vorher im Vakuum 12 h lang
bei einer Temperatur von 160°C kalziniert worden war, gerührt. Unter 2stündigem Weiterrühren wurde das
Gemisch auf eine Temperatur von 200 bis 222° C erhitzt
und dann abgekühlt und filtriert Das Filtrat besaß — bestimmt durch Dampfph.asenchromatographie —
folgende Zusammensetzung:
Gew.-%
Diese Werte zeigen eine 98%ige Selektivität bei der Umwandlung von Dicyclohexylbenzolen zu Phenylclohexan
und eine 72,1 %ige Umwandlung von Dicyclohexylbenzolen zu Phenylcyclohexan.
Die bei dem im folgenden geschilderten Verfahren als
Ausgangsmaterial verwendeten Dicyclohexylbenzole bestanden aus einem Dicyclohexylbcnzolgemisch. das
bei der Destillation des Reaktionsprodukts aus einer entsprechenden Hydrodimerisierung von Benzol, wie
sie im Beispiel 1 geschildert wurde, als Fraktion mit einem Siedepunkt von 164 bis 165°C bei einem
absoluten Druck von 0,08 mm Hg-Säuie angefallen ist. Das Gemisch enthielt 53,8Gew.-% m-Dicyclohexylben·
zol und 37,6 Gew.-% p-Dicyclohexylbenzol. der Rest (8,6 Gew.-%) besaß eine unbekannte Zusammensetzung.
Die Dicyclohexylbenzolfraktion wurde mit dem doppelten Eigengewicht an Benzol, das vorher über
Molekularsieben getrocknet worden war, gemischt und
4-, in der im folgenden beschriebenen Weise weiterbehandelt.
Der verwendete Katalysator bestand aus einem handelsüblichen, säureaktivierten Bentonitton eines
pH-Werts von 3,0 und einer Teilchengröße von 0,246 bis
-,ο 0,833 mm.
Die verwendete Vorrichtung bestand aus einer offenen Anlage mit einem senkrecht stehenden
röhrenförmigen Reaktor eines Außendurchmessers von 1Z,7 .Tim, der mit 50 g des beschriebenen Katalysators
beschickt war. Die Benzollösung des Dicyclohexylbenzolgemischs beiand sich in einem Lagertank und wurde
über eine Vorheizeinrichtung in den unteren Teil des röhrenförmigen Reaktors gepumpt. Das behandelte
Material wurde am oberen Ende des Reaktors
bo abgezogen und über eine Kühlzone einem Produktlagertank
zugeführt. Die gesamte Anlage wurde mit Stickstoff unter einen Druck von 21.1 bis 21,8 jtü gesetzt
und während des gesamten Verfahrens auf diesem Wert gehalten. Die Temperatur des Reaktors und des
hi Reaktorinhalts wurde auf etwa 204 bis 214°C gehalten.
Die Benzollösung der Dicyclohexylbenzole wurde durch den Reaktor mit einer durchschnittlichen stündlichen
Flüssigkeitsraumgcschwindigkeit (LHSV) von 0.J5 ge-
lciiet. Die gesamte Anlage wurde kontinuierlich
insgesamt 4.4 h (während dieser /en wurden insgesamt
3!Ii g ßenzollosung behandelt) betrieben. Nach 1.4. X.I
Probenahme nach h |
Be | Temperatur | Dril· bar |
1.4 | 214 | 22.1 | |
8.1 | 207 | 22.8 | |
9.4 | 204 | 22.x | |
ι s ρ ι e ! 3 |
Das bei dem im folgenden beschriebenen Verfahren ■ils Aiisgangsmatenal verwendete Dicyclohexv !benzol-
^ciTn'ich 'ni;rdc durch ir.ikiioiner ie !X-Mimiiioii des
Reaktionsprodnkts aus einer entsprechend Beispiel I
durchgeführten I Ivdrodimerisierung von FJen/ol erhalten.
Die einen Siedepunkt von 164 bis 165 C bei
0.08 mm Ilg-Säuk· aufweisende Dicyclohexvlbenzolfraktion
enthielt 54.3% rn-Dicyclohewlbcn/ol und 38.2
Gew.-"'" p-DicvclohexvIben/nl.
Lm 310 ml fassender Schüttclautoklav wurde mit
einer Losung von 20 g des beschriebenen Dicycloheiyl
ben/cigemischs in 40 g Benzol, das vorher iiber
Molekularsieben getrocknet worden war. und 4 g einer handelsüblichen /eolithniatm (mit einer Teilchengröße
und 4.4 Ii wurden Proben ties leweiligen Produkt
analysiert. Die Reaktionsbedingungen und die mit de drei Proben er/ielten Lrgehnissc waren folgende:
I HSV h
0.200
0.Mn
0.369
0.Mn
0.369
> I 'mwaml-I
uni:
94.6
xo.s
82.5
■■ Selektivität
51.0
1H 1.9
1H 1.9
von 0.833 mm bis 1.347 mm und einer tvpischet
chemischen Analyse: AIiOi= 31.4: SiO>
= % Na.iO = 0.J: Ke = O1(W: der /eolith war vorher 2.5 h lanjj
auf eine Temperatur von 500 C erhitzt worden' beschickt. Dann wurde tier SchiiHelautoklav mn
Stickstoff gespült, unter einen Dni· k von 22.1 bai
gesetzt und unter Bewegung auf eine Temperatur von 215 C erhitzt. Nach einstündiger Bewegung de·,
Reaktionsgemische bei einer Temperatur von 21b bis 218'C wurde der Autoklav rasch auf etwa 20 C
abgekühlt, worauf das Reaktionsprodukt ausgetragen wurde. Letzteres enthielt — durch gaschroniatographischc
Analyse bestimmt — 67.41% Benzol. 25.47"'» Phenvlev., johe\an. 2.1"/" m-Dievclohewibenzol und
1.46% p-Dicvclohewlbenzol. Die Selektivität betrug
folglich 48.5%. die Umwandlung 84"/,..
Claims (8)
1. Verfahren zum Cracken von Dicyclohexylbenzolen unter Bildung von Phenylcyclohexan, dadurch
gekennzeichnet, daß man die Dicyclohexylbenzole in Mischung mit mindestens einer
gleichen Gewichtsmenge Benzol in Gegenwart eines aus einem kalzinierten sauren Ton und/oder
Zeolith bestehenden Katalysators auf eine Temperatür von 190 bis 400" C erhitzt, wobei man die
durchschnittliche Verweilzeit des Gemischs aus Dicyclohexylbenzolen und Benzol über dem Katalysator
kurzer wählt als die zu einer merklichen weiteren Crackung des bei der Crackung der
Dicyclohexylbenzole gebildeten Phenylcyclohexans erforderliche Zeit.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Katalysator einen Bentonitton
verwendet.
3. Verfahren nach Anspruch !, dadurch gekennzeichnet,
daß man als Katalysator einen Seltene Erde-Austauschzeolith vom Typ X-Harz verwendet.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als Dicyclohexylbenzole
ein vom Reaktionsprodukt aus der katalytischen Hydrodimerisierung von Benzol abgetrenntes Rohgemisch
verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung unter so
einem das Arbeiten in flüssiger Phase gewährleistenden Druck und in einer Inertgasatmosphäre
durchführt.
6. Verfahren nach Anspruch I bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung unter j-,
Stickstoff durchführt.
7. Verfahren nach Anspruch I bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gemisch aus Dicyclohexylbenzolen
und Benzol in flüssiger Phase durch eine Säule des Katalysators hindurchleitet.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Umsetzung bei einer
Reaktionstemperatur von 195 bis 24O"C durchführt.
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