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SPRITZGUSSVERFAHREN
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Die Technik des Kunststoffgfeßens und insbesondere der Spritzguß sind
bereits zu einem sehr hohen Grade entwickelt. Mit verbesserter Technologie wurden
Kunststoffe entwickelt, die die unterschiedlichsten physikalischen und chemischen
Eigenschaften haben. Es stehen Kunstharze und Gießverbindungen zur Verfügung oder
können modifiziert werden, mit denen Kunststoffe gebildet werden, die starr oder
flexibel, spröde oder schlagfest, löslich oder unlöslich, durchsichtig oder undurchsichtig,
dicht oder gedehnt usw. sind. Für jeden besonderen Anwendungszweck kann der Fachmann
auf dem Gebiet der Kunststofftechnologie ein Kunstharz oder eine Gießverbindung
auswählen und/ oder zubereiten.
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Es ist bereits bekannt,Gegenstände mit unterschiedlich gefärbten Abschnitten
zu gießen. Teile der Kunstharzschmelze werden isoliert und in sie werden vor dem
Einführen in die Form Farbstoffe eingeführt. Alternativ können auch unterschiedliche
Farbstoffe von vornherein in dem Kunstharz vorhanden sein. Die isolierten Teile
der Schmelze unterscheiden sich nur dahingegehend, daß sie unterschiedliche Farbe
haben, so daß der davon hergestellte ausgehärtete Gegenstand mehrfarbig ist. Die
Eigenschaften des ausgehärteten Gegenstandes sind jedoch weitgehend gleichmäßig.
Typische Beispiele sind ein zweifarbiges Signal oder eine Schreibmaschinentaste.
Nach dem bekannten Verfahren müssen die unterschiedlich gefärbten Schmelzenanteile
längs einer genau definierten Grenzschicht voneinander getrennt werden, nachdem
sie in die Form eingeführt sind, um ein verschwommenes Aussehen zu vermeiden und
scharfe Schriftzeichen zu bilden. Zur Herstellung von Gegenständen mit einem unterschiedlich
gefärbten Kunstharz besteht ein bekanntes Verfahren darin, zunächst einen gefärbten
Teil der Schmelze in eine Form einzuführen und nach dessen Abkühlung und Setzen
den anderen, unterschiedlich gefärbten Schmelzenteil einzubringen, so daß die Stoffe
getrennt voneinander gehalten werden. Gemäß einem weiteren bekannten Verfahren werden
die unterschiedlich gefärbten Teile gleichzeitig in die Form eingespritzt. Beide
bekannten Verfahren haben als Endprodukt einen Gegenstand mit weitgehend gleichmäßigen
Eigenschaften, abgesehen davon, daß diese Eigenschaften abhängig von Dickenänderungen
auch unterschiedlich sein können. Keines der bekannten Verfahren führt zu einem
Gegenstand mit einem oder mehreren wahlweise lokalisierten Bereichen, die vorbestimmte
Eigenschaften haben, die sich von denjenigen des übrigen Körpers unterscheiden.
Die bekannten Verfahren ermöglichen auch nicht die Herstellung eines Gegenstandes
mit einer Übergangszone zwischen dem lokalisierten Bereich und dem
übrigen
Körper, in der entsprechende Übergangseigenschaften vorliegen.
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Gemäß der Erfindung ist nun ein Spritzgußverfahren vorgesehen, bei
dem eine Form mit zwei Formteilen verwendet wird, die längs einer Teilungslinie
verbunden sind und einen Formhohlraum bilden. Diese Form ist mit mindestens zwei
Einspritzstellen versehen, denen jeweils eine Einspritzvorrichtung zugeordnet ist,
um das gleichzeitige Füllen des Formhohlraums mit Harzschmelze von zwei oder mehr
Einspritzvorrichtungen aus zu ermöglichen. Zumindest eine der Einspritzstellen ist
in Richtung der Teilungslinie der Formteile angeordnet, während mindestens eine
weitere in einer Ebene normal zu dieser Teilungslinie vorgesehen ist.
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Die Einspritzvorrichtungen sind mit verschiedenen oder ungleichen
Harzschmelzen gefüllt, und die Auswahl und der Ansatz für jede Füllung ist durch
die an einer vorgegebenen Stelle des ausgehärteten Gegenstandes gewünschten Eigenschaften
bestimmt, wobei diese Stelle einer jeweiligen Einspritzstelle zugeordnet ist. Die
Schmelzenfüllung, die in eine mit einer Einspritzöffnung in Richtung der Teilungslinie
der Formteile verbundene Einspritzvorrichtung eingegeben wird, wird als Primärschmelze
bezeichnet, da aus ihr der größere Teil des geformten Gegenstandes gebildet wird.
Die in eine Einspritzvorrichtung, die mit einer Einspritzöffnung in einer Ebene
normal zur Teilungslinie der Formteile verbunden ist, eingegebene Schmelze wird
als Sekundärschmelze bezeichnet, da nur ein oder mehrere lokalisierte Bereiche des
geformten Gegenstandes durch sie gebildet werden. Es können nicht nur eine, sondern
mehrere Sekundärschmelzen verwendet werden.
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Beispielsweise kann jede Einspritzvorrichtung eine Sekundärschmelze
enthalten, die eine besondere, gegenüber den anderen
Schmelzen
unterschiedliche Zusammensetzung hat. Die Schmelzen in den Einspritzvorrichtungen
werden gleichzeitig in den Formhohlraum eingespritzt, und wenn zwei oder mehr derartige
Schmelzen zusammenfließen, so werden sie an einer Übergangszone innig koaleszieren
und chemische und mechanische Bindungen bilden. Mit Ausnahme einer Übergangszone
sind jedoch die Eigenschaften an bestimmten Stellen des ausgehärteten Gegenstandes
durch die Schmelzenzusammensetzung bestimmt, die dort während des Spritzens eingeführt
wurde. Auf diese Weise kann ein Gegenstand integral ausgebildet werden, der an vorbestimmten
Stellen oder Positionen unterschiedliche Eigenschaften hat.
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Das Verfahren nach der Erfindung ermöglicht also das gleichzeitige
Einspritzen unterschiedlicher Kunstharzschmelzen oder Gießverbindungen in einen
Formhohlraum. Es ist dadurch das Spritzen einstückiger Kunststoffgegenstände möglich,
die an vorbestimmten Stellen vorbestimmte Eigenschaften zeigen. Dabei werden die
chemischen und mechanischen Eigenschaften eines vorgegebenen Kunststoffs in einem
gefortem Gegenstand optimal genutzt.
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Das Verfahren nach der Erfindung und seine einzelnen, den Verfahrenszusammenhang
bildenden Schritte werden im folgenden anhand in den Figuren dargestellter Ausführungsbeispiele
beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt einer Form, mit der das erfindungsgemäße
Verfahren durchgeführt wird, Fig. 2 den Querschnitt eines Sporthelms, der nach dem
Verfahren hergestellt ist,
Fig. 3 die perspektivische Ansicht eines
nach der Erfindung hergestellten Eimers, Fig. 4 eine perspektivische Darstellung
eines nach der Erfindung hergestellten Schuhs, Fig. 5 die Seitenansicht einer Form,
mit der ein Schuh nach Fig. 4 hergestellt werden kann, Fig. 6 den Schnitt VI-VI
aus Fig. 5, Fig. 7 die perspektivische Darstellung eines nach der Erfindung hergestellten
Knieschoners, Fig. 8 die Draufsicht auf eine Form zur Herstellung des Knieschoners
nach Fig. 7, Fig. 9 den Schnitt IX-IX aus Fig. 8 und Fig 10 die perspektivische
Darstellung eines nach der Erfindung hergestellten Stuhles.
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Wie bereits ausgeführt, sind Kunststoffe mit den verschiedensten physikalischen
und chemischen Eigenschaften bekannt, und damit hergestellte Gegenstände bestehen
aus Harzen und entsprechenden Zusammensetzungen, die einen Kunststoff der jeweils
erforderlichen Eigenschaften bilden. Plastische Kunststoffe können hinsichtlich
ihrer Festigkeit, Biegsamkeit, Elastizität, Härte, Isoliereigenschaften usw. ausgewählt
werden.
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Sehr oft kann ein bestimmter Kunststoffgegenstand eine Kombination
von Eigenschaften erfordern, so daß in vielen Fällen eine Kunststoffverbindung verwendet
wird, die einen Kompromiß darstellt. Beispielsweise kann es gewünscht sein, einen
Gegenstand
mit guten Isolationseigenschaften und optimaler Abnutzungsfestigkeit herzustellen.
Hierbei ist es oft der Fall, daß eine einzige Verbindung in modifizierter oder nicht
modifizierter Form die optimalen Eigenschaften dieser zwei Parameter nicht aufweist.
Allgemein wird dann eine Verbindung gewählt, die mäßige Isolationseigenschaften
und mäßige Abnutzungsfestigkeit hat, so daß ein Kompromiß entsteht und ein Gegenstand
hergestellt wird, der nicht die an sich möglichen optimalen Eigenschaften hat.
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Durch das Verfahren nach der Erfindung können die vorgegebenen optimalen
Eigenschaften in einen Gegenstand eingebracht werden, indem unterschiedliche Ausgangsstoffe
ausgewählt werden und damit ein einstückig ausgehärteter Gegenstand gebildet wird,
wozu gleichzeitig die unterschiedlichen Ausgangsstoffe an vorbestimmten Stellen
in die Form eingespritzt und die eingespritzten Stoffe in der Form gekühlt werden.
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Die Bezeichnung unterschiedliche Ausgangsstoffe soll in ihrem weitesten
Sinne verstanden werden und betrifft Stoffe, die zu plastischen Kunststoffen führen,
welche spezielle unterschiedliche Eigenschaften haben. Hierzu gehören verschiedene
Plastikverbindungen wie Polypropylen, Polyvinylchlorid, Acrylnitril-Butadien und
ähnliche Familien sowie modifizierte Stoffe derselben Verbindungsfamilie wie z.B.
lineares Polyäthylen und verzweigtes Kettenpolyäthylen. Ein weiteres Beispiel sind
die Styrole, die zu Plastikstoffen mit geringer.
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und mit hoher Stoßfestigkeit führen und als unterschiedliche Ausgangsstoffe
anzusehen sind. Ferner gehören hierzu Verbindungen, die sich von ihren eigenen Ausgangsstoffen
hinsichtlich der Dichte unterscheiden, beispielsweise durch Fasereinlagerungen oder
Glasfaserverstärkungen, wobei diese Stoffe
anderweitig jedoch identisch
mit ihren Ausgangsstoffen bzw.
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Bestandteilen sind.
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Unter einer gleichzeitigen Einspritzung sollen gleichfalls Vorgänge
verstanden werden, die im weitesten Sinne unter diese Bezeichnung fallen. Beispielsweise
kann das gleichzeitige Einspritzen unterschiedlicher Ausgangsstoffe bedeuten, daß
diese Stoffe zu derselben Zeit eingespritzt werden oder daß eine Überlappung der
jeweiligen Einspritzzeiten auftritt.
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Ferner soll unter einer gleichzeitigen Einspritzung auch eine Folge
von Einspritzvorgängen verstanden werden, die mit ausreichender Geschwindigkeit
ablaufen, so daß das erste eingespritzte Ausgangsmaterial nicht so stark abkühlen
und aushärten kann, daß bei Einspritzung des zweiten Ausgangsmaterials ein inniges
Koaleszieren in einer Übergangszone stattfinden kann, um chemische und/oder mechanische
Bindungen zu erzeugen, wenn die beiden Stoffe innerhalb des Formhohlraums aufeinandertreffen.
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Bei der Bildung eines Gegenstandes nach dem Verfahren der gleichzeitigen
Einspritzung unterschiedlicher Stoffe werden vorzugsweise Ausgangsstoffe aus ein
und derselben Familie verwendet, da eine chemische Bindung zwischen ihnen gebildet
wird und damit für den herzustellenden Gegenstand eine maximale Festigkeit erreicht
wird. Herstellungsvorschriften für den Gegenstand können jedoch auch die Verwendung
von Ausgangsstoffen unterschiedlicher Verbindungsfamilien erfordern, die eine mechanische
Bindung miteinander eingehen, beispielsweise durch Schichtbildung, jedoch nicht
leicht chemisch miteinander verbunden werden. Solche Ausgangsstoffe können zwar
zufriedenstellend verwendet werden, vorzugsweise soll jedoch mindestens einer dieser
Stoffe verstärkende Fasern enthalten, die die innige Koaleszierung der Ausgangsstoffe
innerhalb der Übergangszone
begünstigen und dadurch die Festigkeit
der mechanischen Bindung erhöhen.
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Zum besseren Verständnis des Verfahrens nach der Erfindung ist in
Fig. 1 ein Formquerschnitt gezeigt. Eine Form 11 mit Formteilen 26 und 26', die
längs einer Teilungslinie 27.(gestrichelt dargestellt) verbunden sind, bildet einen
Formhohlraum 12 mit drei Einspritzöffnungen 13, 14 und 15. Die Einspritzöffnungen
13 und 15 sind in Richtung der Teilungslinie 27 angeordnet, während die Öffnung
14 dazu senkrecht ausgerichtet ist. Eine Einspritzvorrichtung 16 steht mit der Einspritzöffnung
13 in Verbindung, eine Einspritzvorrichtung 17 steht mit der Einspritzöffnung 14
in Verbindung und eine Einspritzvorrichtung 18 steht mit der Einspritzöffnung 15
in Verbindung. In den Formhohlraum 12 sind von jeder Einspritzvorrichtung aus gleichzeitig
drei voneinander verschiedene Ausgangsstoffe eingespritzt worden. Diese Stoffe können
beispielsweise jeweils ein Polyurethan sein, wobei jeder jedoch eine andere Dichte
gegenüber den beiden anderen hat und ein Polyurethan mit Glasfasern verstärkt ist.
Beispielsweise kann das mit der Einspritzvorrichtung 16 eingespritzte Material 21
die Dichte 0,7 haben. Das von der Einspritzvorrichtung 18 eingespritzte Material
22 kann die Dichte 0,4 haben. Das von der Einspritzvorrichtung 14 eingespritzte
Material 23 kann die Dichte 0,9 haben und mit Glasfasern 24 verstärkt sein.
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Die Ausgangsstoffe 21, 22 und 23 sind gleichzeitig in den Formhohlraum
12 eingespritzt worden, und die ausgehärteten Kunststoffe haben in den Bereichen
ihrer jeweiligen Einspritzvorrichtung genau vorgegebene Eigenschaften, die durch
das jeweilige Ausgangsmaterial bestimmt sind. Zwischen jedem Paar unterschiedlicher
Stoffe wird jedoch eine Übergangszone gebildet. Die Übergangszone 25 ist diejenige
Zone, in der eine regellose Mischung und ein inniges Koaleszieren der verschiedenen
Ausgangsstoffe
dadurch stattfindet, daß diese sich unter Einwirkung des Spritzdrucks im fließenden
Zustand miteinander vermischen. In der Übergangszone tritt eine chemische und/oder
mechanische Verbindung auf, die zu einem einstückigen, einheitlichen Gegenstand
führt. Das Material in der Übergangszone hat jedoch die beiderseitigen Eigenschaften
der beiden Ausgangsstoffe, die hier aufeinandertreffen. Beispielsweise ist die Dichte
des Materials in der Übergangszone 25' zwischen 0,7 und 0,9, während das Material
in der Ubergangszone 25 " eine Dichte zwischen 0,4 und 0,9 hat. Ferner ist das Material
an jeder Übergangszone durch Glasfasern 24 verstärkt.
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obwohl die Anzahl der Glasfasern pro Raumeinheit des Kunststoffmaterials
geringer ist als in dem verstärkten Ausgangsmaterial 23.
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Der nach dem Verfahren und mit der Vorrichtung nach Fig. 1 hergestellte
Gegenstand hat also an verschiedenen Stellen unterschiedliche Eigenschaften infolge
von Unterschieden der Dichte und des Vorhandenseins oder Fehlens verstärkender Fasern.
Der Gegenstand ist jedoch ein einheitlich gegossenes, einstückiges Teil.
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Ein Beispiel eines Gegenstandes, bei dem das Verfahren nach der Erfindung
optimal angewendet werden kann, ist in Fig. 2 dargestellt. Ein Sporthelm 31 hat
die übliche Form und enthält Öffnungen 32, die an den Ohren des Benutzers anzuordnen
sind. Der Helm 31 ist in einer Form durch gleichzeitiges Einspritzen dreier unterschiedlicher
Ausgangsstoffe hergestellt, die so ausgewählt sind, daß einerseits optimale Bequemlichkeit,
andererseits optimaler Schutz für den Benutzer geboten wird. Kunststoff 33 muß eine
ziemlich große Stabilität haben, um einen optimalen Schutz für die Oberseite und
die Rückseite des Kopfes zu bieten, ferner muß das Material eine hohe Dichte haben
und vorzugsweise mit Fasern
verstärkt sein, beispielsweise mit
Glasfasern. Polyvinylchlorid und Polyurethan sind für diesen Zweck geeignet. Für
Teile des Helms, die den Nacken, die Stirn, die Schläfen und die Ohren bedecken,
soll eine größere Flexibilität im Sinne einer größeren Bequemlichkeit und eines
leichten Auf- und Absetzens des Helms vorgesehen sein. Der Kunststoff 34 kann gleichfalls
ein Polyvinylchlorid oder Polyurethan sein, vorzugsweise hat er jedoch geringere
Dichte und ist nicht verstärkt. Zwischen den Kunststoffen 33 und 34 ist ein Kunststoffband
35 dargestellt, das keine kritischen Bereiche des Kopfes bedeckt und deshalb nicht
verstärkt sein muß, obwohl es aus einem Polyvinylchlorid oder Polyurethan derselben
Dichte gebildet sein kann, wie es für den Kunststoff 33 verwendet ist. Zwischen
den Kunststoffen 33 und 35 und zwischen den Kunststoffen 34 und 35 sind Übergangs
zonen vorhanden, die Übergangseigenschaften der koaleszierenden Ausgangsmaterialien
haben. Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung ergibt sich ein Sporthelm als einstückiger
Gegenstand mit unterschiedlichen Eigenschaften, die entsprechend dem Einsatzzweck
an den verschiedenen Stellen besonders bestimmt sind.
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Ein weiterer Gegenstand, der nach der Erfindung hergestellt werden
kann, ist in Fig. 3 gezeigt. Ein Eimer 41 ist mit einem Drahtbügel 42 zum Tragen
versehen. Die Enden des Drahtbügels 42 können in der Wand des Eimers gehalten sein.
Bei bisher bekannten Konstruktionen, für die ein weniger teurer Kunststoff verwendet
ist, werden im allgemeinen separate Metallelemente am Eimer befestigt, um die Enden
des Handgriffs aufzunehmen. Diese separaten Elemente erhöhen die Kosten des Gegenstandes
in gewissem Maße, sie sind jedoch bisher erforderlich gewesen, da das Kunststoffmaterial
geringer Dichte, aus dem die Eimer hergestellt werden, unzureichend ist, um
einen
lange haltbaren und zufriedenstellenden Aufhängepunkt für die Enden des Drahtgriffs
zu bilden.
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Wird der Eimer nach der Erfindung hergestellt, so kann der Drahtgriff
direkt im Eimer gelagert werden, wenn ein dichterer und/oder mit Fasern verstärkter
Kunststoff in den Bereichen der Lagerstellen verwendetX ohne daß die Möglichkeit
verlorengeht, den übrigen Eimer aus einem weniger teuren Material herzustellen.
Wie in Fig. 3 schematisch dargestellt, ist der Hauptkörper des Eimers 41 aus einem
ersten Material 43 durch Spritzguß hergestellt. Die Bereiche, die die Lagerungen
für die Enden des Drahtgriffs 42 bilden, sind bei 44 gezeigt. Sie können aus einem
Material gebildet sein, welches gegenüber dem Material des Haupteimers 43 unterschiedlich
ist, vorzugsweise hat es eine höhere Dichte und/oder enthält es zur Verstärkung
Fasern. Durch Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung kann der Eimer 41 in einer
geeigneten Form nach dem Spritzgußverfahren hergestellt werden, wobei das Ausgangsmaterial
zur Bildung des Hauptkörpers 43 gleichzeitig mit dem Ausgangsmaterial für die Bereiche
44 eingespritzt wird. Da das Volumen des Ausgangsmaterials für den Hauptkörper 43
wesentlich größer als das Volumen für die Bereiche 44 ist, sind die Größen der Einspritzvorrichtungen,
die Einspritzgeschwindigkeiten, die Überlappung oder die Nicht-Überlappung der Zykluszeiten
usw. in vorbestimmt er Weise eingestellt, so daß der geformte Gegenstand nach Fig.
3 sich in dem Formhohlraum herstellen läßt.
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Durch Änderung der ausgewählten Ausgangsstoffe, des Volumens der Ausgangsstoffe,
der Einspritzgeschwindigkeit, des Einspritzdrucks, der Temperatur usw. kann ein
Gegenstand nach dem Spritzgußverfahren einstückig hergestellt werden, indem gleichzeitig
unterschiedliche Ausgangsstoffe mit den unterschiedlichsten
Eigenschaften
an verschiedenen Stellen oder Bereichen des Gegenstandes eingespritzt werden. Die
Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung sind in dieser Hinsicht unbegrenzt, und es
gibt auch keine Einschränkung der Anzahl verschiedener Ausgangsstoffe, die für einen
einzigen Gegenstand verwendet werden können. Bei dem Gegenstand nach Fig.2 sind
drei Kunststoffe vorgesehen, während bei dem Gegenstand nach Fig. 3 nur zwei Materialien
vorgesehen sind. Die Anzahl der Ausgangsstoffe wird durch die für den hergestellten
Gegenstand gewünschten Eigenschaften bestimmt.
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Das Verfahren nach der Erfindung wird besonders vorteilhaft bei der
Herstellung eines Schuhs angewendet, beispielsweise eines Eislaufstiefels. Diese
Herstellung ist in Fig. 4 bis 6 dargestellt. Ein Stiefel 50 der üblichen Form wird
in der Form 60 durch gleichzeitiges Einspritzen zweier unterschiedlicher Ausgangsstoffe
gebildet. Eine Fläche für den Absatz und die Sohle und eine Abdeckung für die Zehen
und den Knöchel sind aus abnutzungsfestem Kunststoff 51 gebildet, der dicht ist
und vorzugsweise Verstärkungsfasern enthält, während die sonstigen Teile des Stiefels
aus nicht verstärktem Kunststoff 52 geringer Dichte hergestellt sind. Es können
mit Fasern verstärktes bzw. nicht verstärktes Polyvinylchlorid oder Polyurethan
verwendet werden.
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Wie aus Fig. 5 und 6 hervorgeht, hat die Form 60 einen Formhohlraum
61 und einen Eingußkanal 62, der damit über Einspritzöffnungen 63 in Verbindung
steht. Der Eingußkanal 62 und die Einspritzöffnungen 63 sind in der Teilungslinie
64 zwischen zwei Formteilen 65 und 66 angeordnet, die die Form 60 bilden.
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Jeder Formteil ist mit ringförmigen Kanälen versehen, die gemeinsam
den Eingußkanal 62 und die Einspritzöffnungen 63 bilden, wo die Formteile zusammengefügt
sind. Eine Schmelze, die
zu Kunststoff 52 aushärtet, wird in den
Eingußkanal 62 durch Eingußöffnungen 66 und 66' eingespritzt und gelangt dadurch
in den Formhohlraum 61 durch die Einspritzöffnungen 63 hindurch. Gleichzeitig damit
wird eine Schmelze, die zu Kunststoff 51 aushärtet, direkt in den Formhohlraum 61
durch die Einspritzöffnungen 67 eingespritzt. In der vorstehend genauer beschriebenen
Weise wird dadurch der Stiefel mit lokalen Bereichen versehen, die bestimmte Eigenschaften
haben und integral mit dem übrigen Stiefel über eine Übergangszone aus koalesziertem
Material verbunden sind.
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Die Figuren 7 bis 9 zeigen einen weiteren Anwendungsfall der Erfindung
für die Herstellung eines Knieschoners 70. Hierzu werden unterschiedliche Stoffe
in die Form 75 durch Öffnungen 76 und 77 eingespritzt, wodurch sich Bereiche aus
Kunststoff 72 innerhalb des übrigen Kunststoffs 71 ergeben. #r Kunststoff 72 ist
dicht, starr und vorzugsweise mit Fasern verstärkt, während der Kunststoff 71 geringe
Dichte hat und nicht verstärkt ist. In der in Verbindung mit Fig. 4 bis 6 bereits
beschriebenen Weise wird das Material geringer Dichte in den Eingußkanal 78 und
damit durch die Öffnungen 76 in den Formhohlraum 79 eingespritzt, während das dichtere
Material direkt in den Formhohlraum 79 durch Öffnungen 77 hindurch eingespritzt
wird. In bereits beschriebener Weise ergibt sich ein einheitlicher Gegenstand mit
lokalen Zonen, die vorgegebene Eigenschaften haben. Die Lokalisierung der Zonen
72 wird durch direktes Einspritzen der dafür bestimmten Schmelze in die Form erreicht,
während das andersartige Material in die Form durch die Öffnungen gelangt, die dem
Eingußkanal 78 zugeordnet sind.
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In Fig. 10 ist ein weiterer Gegenstand dargestellt, der nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren hergestellt ist. Ein Konturstuhl
der üblichen Form hat
einen Sitz 80 und eine damit einstückig verbundene Rückenlehne 81. Der Rand 83 für
den Sitz und die Rückenlehne besteht aus einem ersten Kunststoff, beispielsweise
aus einer dichten, abnutzungsfesten Verbindung, während der Sitz 80 und die Rückenlehne
81 aus einem anderen Kunststoff, beispielsweise aus einer flexiblen Verbindung geringer
Dichte bestehen. Der Gegenstand kann nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren
hergestellt werden. Es ist dadurch ersichtlich, daß zahlreiche andere Gegenstände
des täglichen Lebens nach dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellbar sind.
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Die vorstehend beschriebenen Merkmale der Erfindung können einzeln
oder in beliebiger Zusammenfassung erfindungswesentlich sein.
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