DE2614183B2 - Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, niedrigen Übertragungsverlusten, hoher Übertragungskapazität und großer Apertur bei Verwendung von GeO 2 - Google Patents

Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, niedrigen Übertragungsverlusten, hoher Übertragungskapazität und großer Apertur bei Verwendung von GeO 2

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DE2614183B2 DE19762614183 DE2614183A DE2614183B2 DE 2614183 B2 DE2614183 B2 DE 2614183B2 DE 19762614183 DE19762614183 DE 19762614183 DE 2614183 A DE2614183 A DE 2614183A DE 2614183 B2 DE2614183 B2 DE 2614183B2
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Description

a) einer äußeren Zone ohne Brechwei !gradient, hergestellt aus einer Mischung von GeO2 und einem oder mehreren anderen Oxiden in konstantem Gewichtsverhältnis und
b) einer inneren Zone, die SiOrfrei ist und graduell von außen nach innen von 90 auf 99 Gew.-% GeO2 ansteigt, so daß der Brechungsindex der Lichtfaser in Form einer Parabel mit den Exponenten 1,7 bis 2,1 ansteigt.
2. Lichtleitfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenbeschichtung neben GeO2, eines oder mehrere der Oxide von P, B, Ti, Ta, Nb, Sn, Zn, Zr, Al, La, Sb und As enthält.
3. Lichtleitfaser nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Brechungsindex nD in der gesamten inneren Zone, die nach dem Niederschlagsverfahren durch Innenbeschichtung hergestellt ist, über 1,55 liegt und sich von außen nach innen erhöht.
Die Erfindung betrifft eine Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, die durch Innenbeschichtung eines Glasrohres nach dem Niederschlagsverfahren aus der Gasphase hergestellt wird, wobei die Innenbeschichtung nach einem Kollabieren zur Preform und nach einem Ausziehen der Preform zur Faser zum lichtleitenden Faserkern, wird. Das ursprüngliche Rohrmaterial trägt nicht zur Lichtleitung bei. Die fertige Lichtleitfaser zeichnet sich aus durch niedrige Übertragungsverluste und hohe Übertragungskapazität sowie aufgrund des großen Brechungsindexunterschiedes zwischen Mantel- und Kernmaterial durch eine hohe Apertur, die über 0,25 liegt.
Die wichtigsten Wege zur Herstellung geeigneter Lichtleitfasern für die Nachrichtenübertragung mit Gradientenprofilen des Brechungsindex werden von zwei Verfahren beherrscht, die sich zwar wesentlich unterscheiden, die jedoch beide im ersten Stadium des Verfahrens das seit langem bekannte Verfahren der Erzeugung eines Oxidniederschlages aus der Gasphase (CVD-Prozeß der Halbleitertechnik) nutzen (US-PS 23 26 059). Auch die DE-OS 2122 895 und DE-OS 23 00 061 nutzen diesen CVD-Prozeß zur Erzeugung eines weißen, rußähnlichen Niederschlages, der sich nach den Erfahrungen der Halbleiterindustrie sehr rein darstellen läßt. Spätere Anmeldungen (US-PS 37 78 132, DE-OS 25 46 162) gehen auf die ältere Möglichkeit zurück, direkt ein Glas aus der Gasphase nach dem CVD-Verfahren zu erzeugen (Fest, W. M., Steele, S. R.. Ready D. W., Physics of Thin Films, V. 5 1969, Academic Press, N. Y., London Seite 290).
Die beiden genannten Verfahrenswege bedienen sich entweder der Außenbeschichtung (DE-OS 23 13 249, DE-OS 23 00 013) eines sehr sauberen Kieselglas-Stabes mit niedriger brechendem Material, nämlich entsprechend dotiertem Kieselglas, oder aber der Innenbeschichtung eines Kieselglasrohres (DE-OS 2122 895, DE-OS 23 00 061) mit höher brechendem Material, nämlich wiederum entsprechend dotiertem Kieselglas. Nach beiden Verfahren kann dann ähnlich fortgeschritten werden; der ummantelte Stab ebenso wie das innenbeschichtete Rohr lassen sich direkt zur Faser ausziehen. Die Innenbeschichtung von Glasrohren ist dabei schon vorbekannt (DE-PS 14 96 542), und die
lu Herstellung von Glasfasern mit Lichtleiteffekten ist dabei sowohl aus der DE-PS 7 45 142 als auch aus der DE-OS 20 25 921 und der US-PS 31 57 726 vorbekannt. Eine Verbesserung erfuhr die Technik der Innenbeschichtung von Rohren durch die Einführung des MCVD-Verfahrens durch French (10. Internationaler Congress on Glass No. 6. Optical properties and optical waveguides, 6—46), MacChesney et al. (Ibidem 6—40) sowie US-PS 37 78 132 (Literatur Appl. Phys. Lett. 23 (1973) 338 und Proc. IEE. 62 (1974) 1280). Insbesondere
2Ii die Einführung eines Zwischenstadiums, in dem nämlich beim Innenbeschichtungsverfahren das Rohr zu einem Stab kollabiert wird und nicht sofort zur Faser ausgezogen werden muß, ist im MCVD-Verfahren beinhaltet. Der Vorteil liegt dabei vor allem in der
2> Maßnahme, den extrem sauberen Zustand des Rohrinneren, welches später den Faserkern bilden soll, hermetisch zu versiegeln, so daß die weiteren Verfahrensschritte in normaler Industrieatmosphäre erfolgen können. Das Ausziehen eines innenbeschichte-
SIi ten Glasrohres zu einer Faser mit Kern und Mantel ist dabei schon seit langem bekannt (DE-PS 7 45 142) und wurde für Lichtleitfasern nochmals angemeldet (DE-OS 20 25 921).
Alle diese Verfahren betreffen die Innenbeschichtung
r> eines Rohres mit Kernmaterialien, die aus SiO2 allein oder dotiertem SiO2 hergestellt sind, wobei dieses Material durch Niederschlag aus der Gasphase in einem Rohr an der Innenwand abgeschieden wird. Die Verwendung von SiO2 oder dotiertem SiO2 bietet sich
■in zwar gemäß US-PS 23 26 059 und anderen Veröffentlichungen an und ist deshalb relativ problemlos zu lösen gewesen.
Andererseits ist die Verwendung von SiO2 allein, von dotiertem SiO2 oder überhaupt die Anwesenheit von
4') SiO2 in der lichtleitenden Schicht von Nachteil und läuft eigentlich dem grundsätzlichen Gedanktn der Lichtleitfaser zuwider, denn schon in der Pionierarbeit von Kao und Hockham über >>dielectric-fibre surface wave-gui des for optical frequencies« wird gefordert, daß für
)" optische Übertragungsfrequenzen eine dielektrische Phase erforderlich ist, die von einem dielektrischen Mantel mit geringerer Dielektrizitätskonstante umgeben ist (Proc. IEE, Vol. 113, No. 7, Juli 1966, Seite 1154, rechte Spalte, oberster Absatz). Diese Aussage enl-
V) spricht der bekannten Tatsache, daß für die Lichtleitung in Fasern ein höher brechendes Kernmaterial von einem niedriger brechenden Mantelmaterial umgeben sein muß, gleichgültig, ob es sich um eine Stulenindex- oder eine Gradientenfaser handelt. Der einfache Zusammen-
wi hang zwischen Dielektrizitätskonstante und Brechungsindex ist bekannt. Er entspricht annähernd der Gleichung: Dielektrizitätskonstante = (Brechungsindex)2. Aus diesen Gründen ist die Verwendung von SiO2 als Kernmaterial ebenso wie die von dotiertem SiO.. im
(T) Kern einer Lichtleitfaser ein Notbehelf. Für die Nachrichtentechnik sollte überhaupt kein SiO2 als Kernmaterial zur Verwendung kommen.
Offenbar aus ähnlichen Überlegungen heraus wurden
bereits Versuche unternommen, den SiO2-GeHaIt entweder stark zu verringern (GB-PS 13 19 670) oder sogar ganz zu eliminieren (CA-PA 8 02 128 und DE-OS 23 64 782), jedoch mußte dies mit deutlichen anderen Nachteilen erkauft werden. Während nämlich gemäß der GB-PS 13 19 670 nur nach dem Doppeltiegel-Ziehverfahren gearbeitet werden kann, wodurch dieses Verfahren im Hinblick auf Profilqualität und Verunreinigungen (erhöhte dB-Zahl/km) stark eingeschränki ist. wird mit der CA-PS 8 02 128 zwar SiO2-Freiheit erreicht, dies jedoch nur in Gestalt einer Stufenindexfaser, die nicht nach dem CVD-Verfahren hergestellt ist.
Am weitestgehe.idevi folgt den vorstehenden Gedanken die DE-OS 23 64 782, die einen Kern mit mehr als 15 Gew.-% GeO2 und nicht mehr als 10 p.p.m. Verunreinigungen (Übergangsmetalle) beschreibt: Eine derart hergestellte Faser, die im Kern von 15 auf 100 Gew.-% steigend GeO2 und von 85 auf 0 Gew.-% fallend SiO2, oder alternativ von 100 auf 85Gew.-% fallend GeO2 und von 0 auf 15 Gew.-% steigend TiO2 enthalten kann, besitzt auf Grund der genannten Konzentrationsanderungen dieser Komponenten mit unterschiedlichen Brechwerten entsprechende kontinuierliche Brechzahlprofile.
Eine gemäß DE-OS 23 64 782 aufgebaute Faser besitzt jedoch einen im Hinblick auf die angestrebte hohe Übertragungskapazität wesentlichen NachicM: Es wurde nämlich gefunden, daß trotz des günstigen Brechzahlprofils im Kern ein hoher Anteil der übertragenen Moden durch die Qualität des Mantels beeinflußt wird; d. h. unterschiedlicher Mantelaufbau bedingt — konstanter Kernaufbau vorausgesetzt — unterschiedliche Übertragungskapazität.
Es wurde gefunden, daß insbesondere bei SiO2-freiem Kern dieser durch eine definierte homogene, durch Innenbeschichtung nach dem CVD-Verfahren mit hoher Reinheit erzeugte Außenzone ohne Brechwertgradient umgeben sein muß, damit höchste Übertragungskapazitäten erreicht werden.
Der Vorteil der höheren Apertur liegt einerseits in der Tatsache, daß die fertige Faser besser mechanisch durch Biegung oder Druck belastbar wird, ohne die Lichtleitqualität (Verluste der zu übertragenden Information) einzubüßen. Andererseits bietet eine höhere Apertur den großen Vorteil besserer und leichterer optischer Hantierbarkeit; der öffungswinkel ist größer, das Einkoppeln der Informationen ist einfach und billiger. Ein weiterer großer Vorteil ist erhöhte Intensitätsaufnahme aus inkohärenten Lichtquellen.
Ziel der Erfindung ist deshalb eine Lichtleitfaser, die möglichst hohen Brechungsindex in ihrem Kernmaterial besitzt, der insbesondere eindeutig höher is» als der Brechungsindex von Kieselglas mit 1,458. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Lichtleitfaser, die sich so herstellen läßt, daß niedrigste Verluste unter 5 dB/km ihre Verwendung als Nachrichtenkabel gestatten. Ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Lichtleitfaser, die mit einem Brechwertgradienten-Profil im Kernbereich herstellbar ist.
Ein weiteres Ziel der Erfindung ist eine Lichtleitfaser, die eine genügend große Apertur, basierend auf einem ausreichenden Brechungsindexunterschied /wischen Kernbeteich und Außenmantel, besitzt. Die Apertur ergibt sich aus dem Brechungsindexunterschied /wischen Kernbereich und Mantclbereich.
Alle diese Ziele werden erfindungsgemäß erreicht durch eine Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, die durch Innenbeschichtung eines Glasrohres nach dem Niederschlagsverfahren aus der Gasphase hergestellt wird, wobei die Innenbeschichtung nach einem Kollabieren zur Preform und nach einem Ausziehen der Preform zur Faser zum lichtleitenden Faserkern wird und das ursprüngliche Rohrmaterial nicht zur Lichtleitung beiträgt, und die dadurch gekennzeichnet ist, daß diese Innenbeschichtung aus zwei Zonen besteht, nämlich einer äußeren Zone ohne Brechwertgradient, hergestellt aus einer Mischung von GeO2 und einem oder mehreren anderen Oxiden in konstantem Gewichtsverhältnis, sowie einer inneren Zone, die SiO2-frei ist und graduell von außen nach innen von 90 auf 99 Gew.-% GeO2 ansteigt, so daß der Brechungsindex der Lichtfaser in Form einer Parabel mit den Exponenten 1,7 bis 2,1 ansteigt, und die weiterhin dadurch gekennzeichnet ist, daß sie im Kernbereich einen Brechungsindex über 1,55 in der gesamten zur Lichtleitung benutzten Kernzone, die nach dem Niederschlagsverfahren als Innenbeschichtung des Rohres hergestellt wird, aufweist. Dieser Brechungsindex erhöht sich von außen nach innen.
An einem Ausführungsbeispiel sei die Erfindung iiäher erläutert: Ein Kieselglasrohr ist auf einer handelsüblichen Gleichlaufdrehbank zwischen den Bakken befestigt und rotiert mit einer Drehzahl «on 3 Umdrehungen pro Sekunde. Ein Wasserstoff-SauersLoff-Brenner fährt mit einer Geschwindigkeit von 5 cm/min auf dem Support der Drehbank unter dem rotierenden Rohr hin und her. Dadurch wird im Rohr eine Temperatur von 1695°C erzeugt. Das rotierende Rohr wird von einer Gasmischung aus Sauerstoff, Germaniumchlorid und mindestens einer weiteren Komponente durchströmt. Diese Gasmischung wird dadurch erzeugt, daß ein Sauerstoffstrom über genaue Regelsysteme durch leicht verdampfende Flüssigkeiten, z. B. Germaniumchlorid und andere chloridische Verbindungen durchgcblasen wird. In F i g. 1 ist eine solche Apperatur zur Erzeugung des Gasgemisches und das ir.nen zu beschichtende Rohr dargestellt. Darin sind die Gasdurchflußregler mit M bezeichnet, der durchzublasende Sauerstoff mit O2, der Brenner mit C und das Kieselglasrohr mit T. Die Komponente A ist Germaniumchlorid, die Komponenten B, X, Y sind weitere flüssige Komponenten, die Komponente Z ist eine gasförmige Komponente, deren Dampfdruck über 1 atm liegt (A, B, X und Y haben einen Dampfdruck unter 1 atm). P ist ein Programmgeber, der für die Veränderung der Durchflußregler N im Zuge des Innenbeschichtungsverfahrens sorgt, so daß ein Brechzahlgradient in der Innenbeschichtung erzeugt wird. Zahlreiche Komponenten, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind in der Tabelle angegeben.
Die Gase werden dadurch erzeugt, daß ein Sauerstoffstrom über die Regelsysteme M durch die leicht verdampfenden Flüssigkeiten der Komponenten X, Y, A und B durchgeblasen wird. Dieser Sauerstoffstrom reißt Moleküle der Komponenten mit. Die Gasmischung wird im Rohr im Bereich des Brenners C zum Oxid zersetzt und als Glasfilm an der Rohrinnenwand aufgeschmolzen. Die freiwerdenden Anionen verlassen in Pfeilrichtung das Rohr. Der Brenner Cfährt am Rohr in ΡΓ.ilrichtung entlang und kehrt seine Laufrichtung beim Erreichen des Rohrende= jeweils um. Bei einmaligem Überqueren des Rohres wird eine Glasschicht von etwa 3 bis 5 μηι erzeugt, wenn die Temperatur im Rohrinnern genügend hoch ist und die Fahrgeschwindigkeit des Brenners den oben angeführten Wert einnaii.
Durch individuelle Veränderung der Sauerstoffströme durch die Flüssigkeitsbehälter läßt sich von Schicht zu Schicht die Glaszusammensetzung ändern, so daß man beliebige Konzentrationsprofile der einzelnen Komponenten im endgültigen Schichtpaket der Innen- ■; beschichtung erhält.
Werden Komponenten verwendet, die zu ihrer Verdampfung erhöhte Temperaturen benötigen, so wird das Rohrsystem der Anlage mit einem Heizmantel umgeben. ι ο
Aus den in Tabelle 1 genannten Komponenten können beispielsweise Phosphor, Bor, Titan, Tantal, Zinn, Niob, Zirkon, Aluminium oder Lanthan dem Germanium beigemischt werden. Diese Komponenten können z.B. als Chloride in flüssiger Form in relativ r> hoher Reinheit erhalten werden, wobei eine weitere Verringerung der Verunreinigungen, welche Absorptionsverluste in der späteren Faser verursachen würden, im Verdampfungsprozeß des Herstellverfahrens gegeben ist. Der Verwendung der Hydride oder anderer Verbindungen der obengenannten Komponenten, ja sogar metallorganischer Ausgangsverbindungen steht nichts im Weg; der Prozeß wird jedoch schwieriger zu steuern.
Die durch Verwendung von mindestens 50 Gew.-% :> Germaniumoxid als lichtleitendem Kernmaterial ohne Zusatz von S1O2 erzielten Erfolge sind um so überraschender, als wegen der elektronischen Wechselwirkungen des Germaniums mit den übrigen, zur Brechungsindex-Profilerzeugung benötigten Kompo- jo nenten mit erheblichen Schwierigkeiten gerechnet werden mußte. Diese Wechselwirkungen sind erheblich höher als beim Silicium. Es wurde gefunden, daß erfindungsgemäß insbesondere die Verwendung von Antimon, Phosphor und Zink besonders günstige J5 Ergebnisse bringt In diesen Fällen verlaufen die Glasbildung einerseits und die Materialdispersion andererseits besonders günstig.
Indem man die Konzentration des Germaniumchlorids während des Beschichtungsprozesses konstant hält 4« und die Konzentration der zusätzlichen Komponenten ansteigen läßt, erhält man ein Brechzahlprofil im Schichtpaket, welches sich durch das Kollabieren zur Preform und das spätere Ausziehen in ein parabelförmiges Brechzahlgradientenprofil umwandeln läßt, wobei 4 i der Exponent der Parabelgleichung zwischen 1,7 und 2,1 liegt. Dieser Exponent hat sich aufgrund verschiedener Untersuchungen in diesem Bereich als besonders günstig zum Transport des Lichtes ohne zu große Impulsverbreiterungen bei der Nachrichtenübertragung erwiesen.
Wird beispielsweise ein Sauerstoffstrom von 500 ml vermischt mit einem Strom von 20 ml Sauerstoff, der durch Germaniumchlorid geleitet wird und sich dort mit Germaniumchlorid belädt sowie einem Sauerstoffstrom von anfangs 5 ml Sauerstoff, der durch Antimonchlorid geleitet wird, so läßt sich ein Mantelbereich erzeugen, der, wenn diese Konzentrationen über 15 Schichten beibehalten werden, als Mantelzone des lichtleitenden Teils später dient Anschließend wird mit jeder Schicht t>o um 0,5 ml der Sauerstoffstrom durch Antimonchlorid erhöht In dieser Form werden zusätzlich 50 Schichten innen auf die Rohrinnenwandung aufgebracht wobei die höchste Antimonchlorid-Konzentration in der letzten Schicht erreicht wird. Danach wird die b5 Brennertemperatur so gesteigert, daß das innenbeschichtete Rohr eine Temperatur von 2150° C erhält. Bei dieser Temperatur beginnt sich das Rohr zusammenzuziehen und schrumpft zu einem Stab ohne inneren Hohlraum zusammen. Dieser Stab wird nach Anhalten der Drehbank aus ihr herausgenommen und in einem üblichen Faserziehofen zwischen 18500C und 20300C zu einer kontinuierlichen Faser ausgezogen.
In dieser Phase ändert sich der Germaniumoxidgehalt von 95% in den äußeren Bereichen des lichtleitenden Materials bis auf 53% im inneren Kernbereich. Durch die lineare Steigerung des zugesetzten Antimons liegt nach dem Ausziehen der Faser der Exponent des parabolischen Brechwertprofils bei 1,95. Der gesamte für die Lichtleitung benutzte Kernbereich besitzt einen Brechungsindex /J1/= 1,65 am äußersten Rand; er steigt in der Fasermitte bis auf 1.70 an. Im gesamten nach dem Niederschlagsverfahren aus der Gasphase erzeugten Material liegt der Brechwert njüber 1,6.
Eine Modifikation des Verfahrens besteht darin, zu Beginn der Innenbeschichtung dem Germaniumchlorid/ Sauerstoff-Gemisch 15 Schichten lang Borchlorid zuzusetzen. Von der 16. Schicht an wird anstelle des Borchlorids Phosphoroxichlorid in linear ansteigender Konzentration von Schicht zu Schicht zugesetzt. Dadurch ergibt sich in der ausgezogenen Faser ein äußerer Bereich aus Germaniumoxid und Boroxid mit einem Brechungsindex von 1,55 bei einem Germaniumoxidgehalt von 95 Gew.-%. Im Inneren der lichtleitenden Materie, die durch das Niederschlagsverfahren aus der Gasphase hergestellt wurde, fällt der Anteil des Germaniumoxids von 95 Gew.-% auf 52 Gew.-% ab, während der PzOs-Gehalt entsprechend ansteigt Die so hergestellte Faser hat am Rand des lichtleitenden Kernes einen Brechungsindex /v von 1.65, der in der Fasermitte auf 1,68 ansteigt.
Eine weitere Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß die Gasmischung während der ersten 5 Schichten neben Sauerstoff und Germaniumchlorid Borchlorid und eine geringe Menge Phosphorchlorid enthält Die Mischung ist dabei so einzustellen, daß später das Oxidmaterial eine Zusammensetzung von 90 Gewichtsteilen Germaniumoxid, 5 Gewichtsteilen Phosphoroxid und 5 Gewichtsteilen Boroxid aufweist. In den darauffolgenden Schichten wird die Borsäure fortgelassen und an ihrer Stelle Antimonchlorid für die Gasmischung verwendet.
Im gesamten nach dem Niederschlagsverfahren aus der Gasphase hergestellten, lichtleitenden Kernmaterial beträgt der Brechungsindex n^bei dieser Faser mehr als 1,57.
Ebenso wie die vorgenannten Komponenten Bor, Phosphor und Antimon können dem Germanium auch Zink, Lanthan, Aluminium, Titan, Zirkon, Niob, Tantal. Zinn und andere Komponenten zugesetzt werden. In bevorzugter Form können diese Komponenten als Chloride oder Oxichloride verwendet werden. Eine Beschränkung hinsichtlich des Aggregatzustandes besteht nicht
Es wurde gefunden, daß bei der Zugabe von P2O5 zum Germaniumoxid aufgrund des niedrigeren Brechungsindex des P2O5 brauchbare Brechungsindex-Gradienten erhalten werden, wenn man die Konzentration des P2O5 von außen nach innen absenkt und die Konzentration des Germaniums von außen nach innen ansteigen läßt Dieses inverse Verhalten muß bei allen Komponenten berücksichtigt werden, deren Brechungsindex im einzelnen Oxid niedriger ist als der des Germaniumoxids, und die erfindungsgemäß dem Germaniumoxid zuzumischen sind.
Schmelz 7 Oxid und 26 1,65 14 183 ochmelz- S Oxid unc 1,73
Tabelle temperatur
in "C 		1,64 temperatur 1,73
1,65 in °C 1,91
Formel -64,5 Dampfdruck sein 1,65 Formel 405,0 Dampfdruck 1,91
-107,0 von 760 mm
bei 0C		 Brechwert 2,35 488,0 von 760 mm 1 sein 2,49
97,5 2,35 218,0 bei "C Brechwert 2,49
AIB3H12 192,4 45,9 Al2O3 2,35 BeCl2 230,0 487,0 1,838
BCl3 96,6 12,7 B2O3 2,35 BeJ2 320,9 487,0 BeO 2,49
AlBr3 73,4 256,3 AI2O3 1,755 BiBr3 568,0 461,0 BeO 1,64
AICl3 167,0 180,3 Al2O3 1,755 ι π BiCl3 730,0 441,0 Bi2O3 1,64
SbBr3 656,0 275,0 Sb2O3 1,755 1IJ Cd 385,0 765,0 Bi2O3 1,64
SbCl3 814,0 219,0 Sb2O3 1,755 CdCl2 28,5 967,0 CdO 1,90
SbJ3 -18,0 401,0 Sb2O3 1,755 CaBr2 636.0 812,0 CdO 1,650
Sb2O3 -5,9 1425,0 Sb2O3 1,98 CdJ2 646,0 796,0 CaO 1,650
As -79,8 610,0 As2O3 1,73 Cs 77,0 690,0 CdO 2,61
AsCl3 312,8 130,4 As2O3 1,64 ί 5 CsBr -165,0 ποσό Cs2O 2,61
AsF3 850,0 56,3 As2O3 2,61 CsCl 26,1 1300,0 Cs,O 2,61
AsF5 123,0 -52,8 As2O3 1,509 GaCI3 373,0 200,0 Cs2O 1,642
As2O3 457,2 As2O3 1,509 GeH4 501,0 -88,9 Ga2O 1,642
Ba 402,0 1638,0 BaO 1,644 -)ι\ GeBr4 855,0 189,0 GeO2 1,642
BeB2H8 -111,8 90,0 BeO 1,644 ;U PbBr2 38,5 914,0 GeO2 1,87
2,0 B2O3 1,736 PbCl2 682,0 954,0 PbO 1,595
PbJ 547,0 872,0 PbO 1,736 PbF2 715,0 1293,0 PbO 1,595
PCl3 614,0 74,2 P2O5 2,16 Rb 860,0 679,0 PbO 2,045
POCl3 651,0 105,1 P2O5 2,55 ■je RbBr 755,0 1352,0 Rb2O 2,045
LiBr 712,0 1310,0 Li2O 2,55 J. j RbCl 800,0 1381,0 Rb2O 2,09
LiCI 650,0 1382,0 Li2O 2,55 LaCl3 31,0 1072,7 Rb2O 2,09
Mg 237,0 1107,0 MgO 1,68 NaBr -30,2 1392,0 La2O3 2,13
MgCl2 277,0 1418,0 MgO 1,509 NaCl 224,0 1465,0 Na2O 2,13
MnCl2 259,0 1190,0 MnO2 1,608 til SnBr4 -37,8 204,7 Na2O 2,759
HgBr2 17,0 319,0 HgO 1,608 JU SnCl4 460,0 113,0 SnO2 2,52
HgCI2 -40,0 304,0 HgO 1,608 TeCU 430,0 392,0 SnO2 2,029
HgJ2 730,0 354,0 HgO 1,608 TeF6 -30,0 -38,6 TeO2 2,20
MoF6 790,0 36,0 MoO3 TlBr -0,5 819,0 TeO2 2,20
PBr3 880,0 175,3 P2O5 TICl 283,0 807,0 Tl2O
KBr 723,0 1383,0 K2O 35 TiCl4 437,0 136,0 Tl2O
KCI 1407,0 K2O WF6 450,0 17,3 TiO2
KF 1502,0 K2O ZnCl2 732,0 WO3
KJ 1324,0 K2O ZrCl4 ZnO
ZrBr4 ZrO2
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen ZrO2

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, die nach dem Niederschlagsverfahren aus der Gasphase, Kollabieren dieses Glasrohres zur Preform und Ausziehen der Preform zur Faser hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenbeschichtung aus zwei Zonen besteht:
DE19762614183 1976-04-02 1976-04-02 Lichtleitfaser mit Gradientenprofil des Brechungsindex, niedrigen Übertragungsverlusten, hoher Übertragungskapazität und großer Aperatur bei Verwnedung von GeO↓2↓ Expired DE2614183C3 (de)

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