DE2611308A1

DE2611308A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer hartfaserplatte

Info

Publication number: DE2611308A1
Application number: DE19762611308
Authority: DE
Inventors: Gerald P Bilton
Original assignee: Abitibi Paper Co Ltd
Current assignee: Abitibi Paper Co Ltd
Priority date: 1975-03-17
Filing date: 1976-03-17
Publication date: 1976-09-30
Also published as: IE42508B1; NO760923L; ZA761262B; FI67419B; SE7603154L; NL7602813A; SE417850C; AU499983B2; FI760641A; SE417850B; FR2304467B1; PT64908B; PT64908A; FI67419C; DK141297C; AU1209876A; BE839684A; NO145623C; DK141297B; US4168200A

Description

MÜLLER-BORE · GROENING · DEUiZ¹EJD · SCHÖN · BjuRTEL

PAT ESTA N"WÄ LTE

Anmelder; Abitibi Paper Company Ltd., Toronto, Ontario / Canada

DR. WOLFGANG MÜLLER-BORi {PATENTANWALT VON 1927- 1975) HANS W. GROENING, DIPL.-ING. DR. PAUL DEUFEL. DIPL.-CH EM. DR-ALFRED SCHÖN. DIPL.-CHEM. WERNER HERTEL. DIPL.-PHYS.

A 24-75

17.URl 1978

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Hartfaserplatte

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und.eine Vorrichtung zur Herstellung einer Hartfaserplatte; sie betrifft insbesondere die Herstellung einer für Täfelungen bzw. Wandverkleidungen verwendbaren Hartfaserplatte nach dem Naßverfahren.

Bekanntlich umfaßt das Verfahren zur Herstellung einer Hartfaserplatte die Herstellung der Fasern (in der Regel durch Kochen mit Wasserdampf und mechanische Reinigung), das Waschen und chemische Behandeln des dabei erhaltenen Ausgangsmaterials (unter Verwendung von Bindemittelharzen, Leimen, pH-Werteinstellungschemikalien), das Formen einer feuchten Pasermatte (Faserbahn) durch Ablaufenlassen einer wäßrigen Suspension des

609840/0 357

SStTOCBBK 80 · SIEBERTSTH.4 · POSWACH 86 0720 -KABEL: MUEBOPAT · TEL (080) 4T107D - TBtEX =-22600

Ausgangsmaterials (Eintrags), teilweises Entwässern der Matte (Bahn) durch kaltes Auspressen, waraas Pressen der kaltgepreßten Matte auf einem Drahtsieb (Maschensieb) (unter Verwendung einer gemusterten Polierdeckplatte in der Presse, wenn eine Oberflächenprägung erwünscht ist), das Nachbrennen (Nachtrocknen) und das Wiederanfeuchten der warmgepreßten Platte in Öfen und Anf euchtung skamme r η und das anschließende Zuschneiden auf die gewünschte Größe und die Oberflächenbehandlung, je nach Bedarf.

Ein seit langem bestehendes Problem bei der Herstellung einer Hartfaserplatte betrifft deren Neigung, ein "becherförmiges bzw. schalenförmiges" Querschnittsprofil · zu haben. Das heißt, die Platte hat die Neigung, an ihren äußeren Rändern (Kanten) dicker zu sein, wobei die dicksten Punkte an den vier Ecken der gepreßten Platte vorhanden sind. Der Grund dafür kann wie folgt erklärt werden: beim Pressen wird die Platte auf einen Wert zusammengedrückt, der geringer ist als die gewünschte Dicke. Beim Entspannen tritt als IPolge der natürlichen Elastizität der Holzfasern eine gewisse Rückfedexmng auf. Das Ausmaß der "Rückfederung" ist durch die Aushärtung der natürlichen - " Bindemittel in dem Holz und des Phenolharzes, das üblicherweise zur Verstärkung der natürlichen Bindemittel zugegeben wird, beschränkt. Diese Bindemittel werden unter Wärme und Druck gehärtet und verbinden die Holzfasern miteinander, wodurch verhindert wird, daß die Platte zu ihrer ursprünglichen Dicke zurückkehren kann. Ein Wärmedefizit in der Nähe der Ränder der Plattenpresse verhindert, daß diese Bindemittel ebensogut wie im Zentrum der Matte (Bahn) gehärtet werden, d.h. der Wärmeverlust an den Plattenrändern und das aus den feuchten Plattenrändern ausfließende Wasser bewirken, daß die Wärmezufuhr pro Plattenflächeneinheit an den Rändern geringer ist als im Zentrum der Matte. Infolgedessen federn die Fasern an den Ecken und Kanten (Rändern) stärker zurück, wodurch das "becherförmige bzw. schalenform!ge" Querschnittsprofil entsteht. Je kurzer die Preßzeit ist und je näher der Mattenrand dem Rand der Preßplatte

609840/0357

liegt, tun so größer ist der Dickenunterschied (unterschiedliche Durchmesser) zwischen den Ecken und den Zentren.

Wenn man beispielsweise "bei einer 0,635 cm (1/4- inch) dicken Hartfaserplatte die minimale Preßcycluszeit anwendet, kann die Dicke an der Ecke um 0,14-0 cm (0,055 inches) größer sein als die Dicke (der Durchmesser) im Zentrum, wobei die Dicke im Zentrum beispielsweise 0,533 cm (0,210 inches) und die Dicke an der Ecke (am Rand) beispielsweise 0,673 cm (0,265 inches) sein kann, so daß die gesamte technische Dickentoleranz innerhalb einer Platte aufgezehrt wird. Jede weitere Verminderung der Preßcycluszeit könnte somit nicht toleriert werden, ohne daß die technischen Toleranzen überschritten würden. Außerdem haben die Mittelabschnitte der Ecken- und Randteile der Platte die Neigung, weich und schwammig (punky) zu sein und es besteht die Neigung, daß in diesen Bereichen in der Segel eine Delaminierung der Platte beginnt, bevor die technischen Toleranzschwankungen überschritten werden, so daß man gezwungen ist, zu einem längeren Preßcyclus zurückzukehren.

Es ist nun seit langem bekannt, daß durch eine Erhöhung der Gesamtmenge an Phenolharz in der Platte die Plattendicke vermindert wird. Wenn daher genügend Phenolharz verwendet wird, so kann theoretisch genügend Harz auch bei verhältnismäßig kurzen Preßcycluszeiten gehärtet werden, um die "Rückfederung" innerhalb akzeptabler Grenzen zu halten. Die bei Verwendung erhöhter Mengen an Phenolharz innerhalb der Gesamtplatte zur Verminderung der "Rückfederung" erforderlichen zusätzlichen Kosten machen jedoch das Verfahren unwirtschaftlich. Die Problembereiche in der Platte sind in einem typischen Falle beschränkt auf das mittlere Drittel der Plattendicke in den Bereichen an den Ecken und Kanten der Platte, wobei die Ecken die größten Problembereiche darstellen und eine Gesamtfläche mit einer Größe

2 ■ 2

von weniger als 0,093 m (lft. ) umfassen im Vergleich zu einer

2 2 Gesamtplattenfläche von etwa 5*94- m (64- ft. ). Deshalb sind Lösungen, die dazu bestimmt sind, den Gesamtphenolgehalt der

6098 4 0/0357

Platte zu erhöhen, höchst unwirtschaftlich, da die Problembereiche der Platte im Vergleich zu der Gesamtgröße der Platte eine geringe Größe haben.

Andere Versuche zur Überwindung der vorstehend geschilderten Probleme bestanden darin, daß man zusätzliches Harz auf die frisch geformte Platte über den Saugkästen aufsprühte oder aufgoß. Diese Bemühungen führten jedoch nicht zum Erfolg, weil der niedrige pH-Wert der Matte (Bahn) bewirkte, daß das Harz sofort ausgeschieden (ausgefällt) wurde, so daß es an der oberen Oberfläche oder in der Nähe derselben herausfiltriert und nicht, wie gewünscht, in die Matte (Bahn) eingesaugt, wurde. Deshalb wurde die Harzmenge in dem kritischen Mittelabschnitt der Dicke des Brettes an den Ecken und Bändern nicht erhöht.

Gemäß einem Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung die Abscheidung bzw. Ablagerung einer Schicht aus einem Pulpenausgangsmaterial auf einer sich bewegenden Formoberfläche und die Entwässerung der Pulpe,während sie zusammen mit dieser Oberfläche weiterbewegt wird, unter Bildung einer teilweise entwässerten Matte (Bahn) aus Pulpenfasern, wobei dieses Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, daß man der Pulpe ein härtbares Bindemittel zusetzt, indem man das Bindemittel in der Weise in das Pulpenausgangsmaterial einspritzt,daß das Bindemittel in einem im allgemeinen Dickenmittel-Bereich der sich bewegenden, teilweise entwässerten Matte zwischen den oberen und unteren Oberflächen

verteilt wird,
der Matte/und daß man danach die Matte weiter entwässert und warmpreßt unter Bildung einer Hartfaserplatte mit einer erhöhten Bindefestigkeit zwischen den Fasern in dem Dickenmittel-Abschnitt (Bereich in Dickenmitte ) _? in dem das Bindemittel verteilt worden ist.

Gemäß einem weiteren wichtigen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Bindemittel an in Querrichtung in Abstand voneinander angeordneten Orten so in die Matte eingespritzt, daß das eingespritzte Bindemittel in in entsprechendem Abstand vonein-

8 09840/0357

ander angeordnete, sich in Längsrichtung erstreckenden schmalen streifenartigen Bereichen der Matte verteilt wird. Gemäß einem besonders wichtigen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird das Harz so eingespritzt, daß diese schmalen streifenartigen Bereiche, welche das zusätzliche Bindemittel enthalten, benachbart zu den Längskanten der Matte angeordnet sind, wodurch sie die nachteiligen Effekte der Wärmeverluste aus den Rändern (Kanten) der Preßplatte während des Preßvorganges aufwiegen (ausgleichen)_o Durch Einführung von zusätzlichem Harz in die Mittelschicht der Matte in der Mähe ihrer Ränder werden die Ränder (Kanten) der gepreßten Platte verstärkt und die Neigung der Pasern, sich an den Plattenrändern auszudehnen, wird stark vermindert oder ausgeschaltet, so daß eine gleichmäßigere Plattendicke erzielt wird. Durch selektives Aufbringen des zusätzlichen Bindemittels genau in den Bereichen, in denen es am meisten benötigt wird, können im Gegensatz zur Verteilung des Harzes über die gesamte Breite der Matte Einsparungen in bezug auf die verwendete Harzmenge erzielt, werden, so daß dieser Arbeitsgang wirtschaftlicher wird.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung einer Hartfaserplatte, die eine bewegliche Mattenentwässerungs- und Mattenformoberflache und eine Einrichtung zum Aufbringen einer faserigen Suspension des Pulpenausgangsmaterials auf die sich bewegende Formoberfläche, um darauf eine Pasermatte zu erzeugen, aufweist, die gekennzeichnet ist durch eine Einrichtung, die so angeordnet ist, daß sie sich während des Betriebs unterhalb der oberen Oberfläche des Pulpenausgangsmaterials befindet, zum Einspritzen eines härtbaren Bindemittels in das Pulpenausgangsmaterial zwischen den oberen und unteren Oberflächen desselben in der Weise, daß zusätzliches Bindemittel in einen im allgemeinen mittleren'Dickenbereich der Matte zwischen den oberen und unteren Oberflächen der Matte eingeführt wird.

09840/0 357

Bei einer bevorzugten -^usführungsform der Erfindung ist die Düseneinrichtung so angeordnet, daß sie das Harz auf in einem Abstand voneinander angeordnete streifenartige Abschnitte der Matte aufbringt, so daß das Harz selektiv genau in die Bereiche eingespritzt werden kann, in denen damit ein maximaler Effekt, wie er oben angegeben worden ist, erzielt wird.

Bei einer typischen Ausführungsform der Vorrichtung der Erfindung sind die Harzeinspritzeinrichtungen oder -düsen in der Hähe der seitlichen Ränder der For mob erf lache in der Weise angeordnet, daß sie in die teilweise geformte Matte eindringen. Die Düsen sind benachbart zu jeder Seite der Matte so angeordnet, daß sie das Harz in einem schmalen streifenartigen Bereich der Matte, dessen Breite beispielsweise in der Größenordnung von 5*08 cm (2 inches) oder innerhalb dieses Bereiches liegt, aufbringen^und die Düsen können in bezug auf die Tiefe eingestellt werden und die Strömungsgeschwindigkeit des Harzes kann bei einem solchen Wert gehalten werden, daß ein gutes Eindringen des Harzes in die Dickenmittelab schnitte der geformten Matte gewährleistet ist.

Wie oben angegeben, stellen die Ecken der Platte die schwierigsten Problembereiche dar, was mindestens teilweise darauf zurückzuführen ist, daß die Ecken der stärksten Mißhandlung während der nachfolgenden Handhabung der Platte ausgesetzt sind. In dem Bemühen, die verwendete Harzmenge minimal zu halten, können die schmalen Streifen, in welche das Harz eingespritzt wird, intermittierender, d.h. nicht-kontinuierlicher Art sein und so angeordnet sind, daß sie mit den Eckenabschnitten der Matte zusammenfallen, nachdem die Matte auf die gewünschte Länge zugeschnitten worden ist. Dies kann dadurch erzielt werden, daß man auf einem Ventil einen Zeitgeber befestigt, der die Einspritzdüsen betätigt und der mit der Geschwindigkeit der Formvorrichtung synchronisiert ist, so daß für eine Laufstrecke von jeweils 4,80 m (16 feet) (im Falle von 4,80 m (16 feet)-Matten) auf einerStrecke von etwa 0,3 m (1 foot) oder 0,6 m (2 feet) Harz

609840/0 35 7

eingespritzt wird, wobei die !Flächen mit dem eingespritzten Harz mit den Kantender Matten-zusammenfallen, wenn die Matte auf die gewünschte Länge zugeschnitten wird. Dieser Aspekt des Verfahrens "begrenzt die Verwendung des zusätzlichen Harzes auf die kritischen Eckenbereiche und es ist sehr vorteilhaft zu Zeiten, zu denen die Harzpreise hoch sind.

Zur Erzielung einer optimalen Produktqualität wird das Harz kontinuierlich "benachbart zu den seitlichen Rändern der Matte während der Formung eingespritzt, wobei die äußeren Grenzen der schmalen Streifen, in welche das zusätzliche Harz eingespritzt wird, mit den Schnittlinien der Randglättungssägen zusammenfallen, welche die logitudinalen Ränder des fertigen Plattenproduktes glätten (abgraten) unter Bildung einer fertigen Platte. In diesem Falle handelt es sich bei den Bereichen, in welche das zusätzliche Harz eingespritzt worden ist, um die äußersten Ränder des Produktes, wodurch es möglich ist, eine Platte mit einer gleichmäßigeren Dicke über ihre Breite und einer erhöhten Beständigkeit gegen Delaminierung entlang ihrer gesamten longitudinalen seitlichen Ränder zu erzielen.

Gemäß einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung eine nach dem Haßverfahren hergestellte, gepreßte Hartfaserplatte mit einem darin enthaltenen gehärteten Bindemittel, die gekennzeichnet ist durch eine Dickenmittellschicht zwischen ihren einander gegenüberliegenden hauptsächlichen Oberflächen mit einem Gehalt an gehärtetem Harz, der höher ist als der Gehalt an gehärtetem Harz in den Plattenabschnitten auf den einander gegenüberliegenden Seiten dieser Schicht, wodurch die Festigkeit der Bindungen zwischen den Fasern innerhalb dieser-Schicht und die Beständigkeit gegen Delaminierung und/ oder Eindringen von Feuchtigkeit erhöht werden.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schicht mit dem höheren Gehalt an gehärtetem Harz nur entlang

609840/0357

der longitudinalen seitlichen Ränder der Platte angeordnet, wodurch eine Platte mit einer gleichmäßigeren Dicke, einer erhöhten Beständigkeit gegen Randdelaminierung usw., wie oben angegeben, erhalten wird.

Die Erfindung wurde bisher unter Bezugnahme auf die Probleme bezüglich des Querschnittsprofils (Dickenprofils) und der Ecken- und Randdelaminierung beschrieben. Gemäß einer Variante kann die Erfindung aber auch dazu -verwendet werden, die Qualität von bestimmten schmalen Brettprodukten, wie z.B. Außenverkleidungsbrettern, zu -verbessern.

Bei der Herstellung von Verkleidungsbrettern wird wie oben angegeben eineHartfaserpüatbe mittlerer Dichte hergestellt. Die Hartfaserplatte, die in der Regel eine nominelle Breite von 1,20 m O feet) und eine Länge von 4,80 m (16 feet) aufweist, wird dann auf 30,5 cm (12 inch) breite Stücke zugeschnitten für die Verarbeitung zu Verschalungsbrettern einer Größe von 30,5 cm (12 inches) χ 4,80 m (16 feet) für die Außenverkleidung. Es ist bekannt, daß der untere Rand oder "Tropfrand¹¹ der Bretterverkleidung, wenn sie an einem Gebäude befestigt wird, ein ' kritischer Bereich für die Verkleidung_vwas die Langzeit-Witterungsbeständigkeit anbetrifft, ist und daß in vielen Fällen das Aufquellen und Reißen dieses Randes der Verkleidung ein Problem ist.

Daher wird gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung zusätzliches Harz in die Dickenmittelb ereiche der sich bewegenden Matte (Bahn) entlang schmaler Streifenartiger Abschnitte eingespritzt, die so in einem Abstand voneinander angeordnet sind, daß sie mit den Schnittlinien der Säge zusammenfallen, die für die Herstellung der schmalen Stücke verwendet wird, die später zu einer Bretterverkleidung verarbeitet werden. Die Matte (Bahn) wird dann auf konventionelle Weise warmgepreßt, gebrannt (gehärtet) -¹THd angefeuchtet und dann in längliche Stücke zersägt, wobei die Schnittlinien der Säge mit d'ι schmalen Streifen zu-

8 0 9 8 k G / Π 3 B 7

sammenfallen, in welche das zusätzliche Harz eingespritzt worden ist. Die durch das eingespritzte Harz erzeugte erhöhte Festigkeit"und erhöhte Beständigkeit gegen eindringende Feuchtigkeit vermindern das Aufquellen und Reißen des Randes in dem Endprodukt und verringern die Beschädigung des Randes während der Herstellung und nachfolgenden Handhabung des Produktes.

Das Wesen der Erfindung wird durch die folgende Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigen:

Pig. 1 ein typisches Ecken- bzw. Rand-Dickenprofil und ein Querschnitt durch eine nach einem üaßverfahren hergestellte Hartfaserplatte, die unter Anwendung eines minimalen Preßcyclus gepreßt worden ist, der eines der bisher auftretenden Probleme erläutert;

Pig. 2 eine Seitenaufrißansicht des Haßabschnittes einer Hartfaserplattenherstellungsvorrichtung, die von den Prinzipien der Erfindung Gebrauch macht; .

Pig. 3 eine ebene Draufsicht auf einen Teil der Hartfasejplatten-Herstellungsvorrichtung, welche das Einspritzen des Harzes in der Eahe der Randabschnitte der wandernden Schicht aus dem Pulpenausgangsmaterial erläutert;

Pig. 4- und 4A Ansichten, welche die Düseneinrichtung zum Einspritzen des Harzes in die geformte Matte (Bahn) erläutern, wobei die Pig. 4-A eine Ansicht im Blick auf die Düsenaustrittsenden zeigt;

Pig. .5 eine ähnliche Ansicht \r±e Pig. 3, welche einen anderen Aspekt der Erfindung erläutert; und

Fig. 6 eine schematische Darstellung des Zerschneidens einer nach dem Verfahren gemäß Fig. 5 hergestellten Platte zu Verschalungsbrettern (lap siding panels).

In der Fig. 1 ist eines der vorstehend in "bezug auf den Stand der Technik diskutierten Probleme erläutert. Eine Untersuchung eines 0,635 cm (1/4- inch)-Brettes, das bei einer minimalen Cycluszeit gepreßt wurde, zeigte, daß die stärkste "Rückfederung" in dem durch die Linien A, A¹ und B verbundenen dreieckigen Querschnitt auftrat. Der Abstand A, A' betrug etwa 1/3 der gesamten Randdicke und der Punkt B war etwa 15,24 cm (6 inches) von dem Rand einer 127_S5 cm (50 1/4- inch) breiten Platte, die auf einer 137 cm (54- inch)-Platte gepreßt worden war, entfernt. Der dreieckige Abschnitt des Brettes (der Platte) war auch weich und "schwammig (punky)". ^i_e Aushärtung und die "Rückfederung" im oberen Drittel und im unteren Drittel, d.h. oberhalb und unterhalb der dreieckigen Flache schien etwa so gut zu sein wie der vollständige Querschnitt im Zentrum der Platte. Dementsprechend besteht ein Ziel des erfindungsgemäßen Verfahrens darin, den Abschnitten A, A¹, B an beiden Rändern des Brettes zusätzliches Harz zuzuführen.

Bekanntlich wird eine Hartfaserplatte hergestellt, indem man zuerst Eolzschnitzel durch Behandlung mit Wasserdampf, Entfaserung und Reinigung (Raffinierung) zu einer Pulpe zerkleinert. Dann wird der Pulpe Phenolharz zugegeben und es wird durch Zugabe von Alaun oder Eisen(III)sulfat ausgefällt (ausgeschieden), so daß der pH-V/ert des Ausgangsmaterials auf einen geeigneten Wert gebracht ivird, in der Regel in der Größenordnung von etwa 4-, 5. Diese Pulpsnmischung wird dann in die Aufgabekarniner 12 der Formvorrichtung 10, wie in Fig. 2 gezeigt, gepumpt. An diesem Punkte enthält die Pulpenmischung normalerweise 97 bis 99 % Wasser. Diese Pulpe fließt auf ein wanderndes Sieb 14-, wo sie eine Lache (Pfütze) 16 bildet, die an den Rändern durch Rahmen 18 begrenzt ist und deren Tiefe entlang

609840/(135 7

des Siebes allmählich abnimmt, wenn das Wasser abläuft, wobei gegebenenfalls eine kontinuierliche, aber noch sehr feuchte Fasermatte (Faserbahn) zurückbleibt. Der Punkt, an dem das freie Wasser von der Oberfläche dieser Matte (Bahn) verschwindet, ist unter der Bezeichnung Wasserlinie bekannt.

Das Mattenherstellungsverfahren beginnt unmittelbar dann, wenn die Pulpenaufschlämmung auf das Sieb 14 der Formvorrichtung gelangt. Das durch das Sieb 14 ablaufende Wasser führt zu einer Zunahme des Fasergehaltes der Lache unmittelbar oberhalb des Siebes. Die Konsistenz und Dicke dieser Schicht steigt während des Formverfahrens allmählich an, bis das frei ablaufende Wasser verschwunden ist. Die Geschwindigkeit, mit der das Wasser hindurchläuft, nimmt während des Formverfahrens ständig ab, da die zunehmende Konsistenz und Dicke der Matte dem Durchgang des Wassers einen .zunehmenden Wie der st and entgegensetzt. .

Bei der Hartfaserplattenherstellung ist es üblich, irgendeinen Rührer vorzusehen, der die Oberfläche der Formlache rührt oder beKLcpft, um die Faserklumpen zu glätten. Eine Bezeichnung für diese Einrichtung ist "Puddler" und er ist in der Fig. 2 durch die Ziffer 20 dargestellt. Er kann irgendwo zwischen der Aufgabekammer 12 und der Wasserlinie angeordnet sein, er ist jedoch in der Regel etwa in der Mitte dazwischen angeordnet. Unmittelbar danach oder an der Wasserlinie überläuft das Sieb 14 eine oder mehrere Saugkammern 22, die weiteres Wasser aus der Matte absaugen. Eine zweite Aufgabekammer kann über einer dieser Saugkammern vorgesehen sein, um eine Schicht aus feineren Fasern auf der Oberfläche der Matte abzulagern, wie es an sich bekannt ist.

Nach dem Verlassen der Saugkammern 22 wird die Matte zwischen Preßwalzen 24 hindurchgeführt, die weiteres Wasser herauspressen.

Der Feuchtigkeitsgehalt der Matte nach diesen Walzen beträgt in der Regel 60 bis 70 %. ^n diesem Pankt kann ein kontinuier-

609840/Ui£7

liches Stück Papier (nicht dargestellt) auf die Oberfläche der Matte aufgelegt werden. Die Papierdeckschicht ist jedoch nicht Teil der Torliegenden Erfindung.

Die Matte wird dann auf eine geeignete Länge zugeschnitten, auf ein Drahtsieb gelegt und in eine Hartfaserplattenpresse eingeführt. Hier wird die Matte zwischen Platten gepreßt, die in der Regel auf eine Temperatur in der Größenordnung von 204-⁰C

E) erhitzt sind. Ein Teil des restlichen Wassers wird herausgequetscht und der größte Teil oder der gesamte Rest wird verdampft. Durch die Kombination von Wärme und Druck wird die feuchte Fasermatte in eine Hartfaserplatte umgewandelt. Nach dem Pressen wird die Hartfaserplatte wärmebehandelt, angefeuchtet und auf eine verkäufliche Größe zugeschnitten.

Wie vorstehend allgemein beschrieben, wird gemäß einem Aspekt der Erfindung zusätzliches Harz auf die kritischen mittleren Dickenbereiche in der Nähe der Ränder der Matte aufgebracht durch Einspritzen des Harzes in die teilweise geformte Matte. Das Einspritzen des Harzes erfolgt an einer Stelle entlang der Lache (Pfütze) 16 aus der Pulpenaufschlämmung, wo der untere Teil der Matte ausreichend entwässert ist und die Pulpenfasern sich genügend verdichtet haben, um dem Durchlaufen des ausgefällten Harzes einen Widerstand entgegenzusetzen, während gleichzeitig der obere Abschnitt der Matte noch genügend flüssig ist oder frei fließfähig ist, um irgendeine Faserstörung, die durch die Anwesenheit der Harζeinspritzdüse hervorgerufen wird, auszubessern.

Eine geeignete Form einer Harζeinspritzeinrichtung ist in den Fig. 3, 4- und 4-A durch die Bezugsziffern 28 bezeichnet. Die Düseneinrichtungen 28 sind in der dargestellten Form in einem kurzen Abstand .innerhalb der einander gegenüberliegenden Seitenränder der geformten Matte angeordnet, wobei jede Düse 28 so angeordnet ist, daß sie sich in den Körper der zu formenden Matte hinein erstreckt, wie aus den Fig. 4- und 4-A ersichtlich ist, so daß das Harz in den kritischen Abschnitt der Mitte

609840/0357

der Dicke der teilweise geformten Matte, wie vorstehend erläutert, eingespritzt wird.

Jede Düseneinrichtung 28 weist, wie dargestellt, ein Paar Rohre 30' mit geringem Durchmesser auf, die sich nach außen erstrecken und von da im allgemeinen von einem T-Verbindungsstück 32 nach unten verlaufen, wobei die beiden Rohre an ihren unteren Endabschnitten umeinander herumgebogen sind und fast parallel zueinander verlaufen, wobei diese unteren Endabschnitte im allgemeinen horiz'ontal so angeordnet sind, daß die Auslaßenden in die Richtung der Bewegung des Pulpenmaterials zeigen. Die Auslaßenden der Rohre sind in einem kurzen Abstand, beispielsweise von 3^81 bis 5,08 cm (1 1/2 bis 2 inches) voneinander angeordnet, so daß das Harz in einen schmalen Streifen 30 (vgl. Fig. 3) der teilweise geformten Matte eingespritzt wird, wobei der Streifen 30 in der Regel eine Breite in der Größenordnung von 5»08 cm (2 inches) oder dgl. aufweist. Die Erfindung ist natürlich nicht auf die dargestellte spezifische Anordnung der Düsen beschränkt. Es können auch viele andere Düsenanordnungen angewendet werden, vorausgesetzt, daß sie so angeordnet sind, daß der Grad der Faserunterbrechung minimal gehalten wird, während gleichzeitig die GesamtZielsetzung der Einspritzung des Harzes in einen schmalen Streifen, der benachbart zu jeder Seite der Matte ist, erreicht wird.

Jede Düseneinrichtung 28 ist zweckmäßig auf einem einstellbaren Halter 34 befestigt, der seinerseits einstellbar auf dem Rahmen 18 befestigt ist, so daß die Düse in Aufwärtsrichtung und in Abwärtsrichtung bewegt und entlang des Rahmens 18 nach vorne und hinten verschoben werden kann. Wie am besten aus der Fig. 4 zu ersehen ist, werden die Düsen 28 vorzugsweise so eingestellt, daß ihre Auslässe sich etwa in der Mitte zwischen dem Sieb 14 und der oberen Oberfläche des Pulpenmaterials befindenj so daß das Harz in den mittleren Dickenbereich der Masse kommt. Wie aus der Fig. 4A ersichtlich, ist die Düsen- . einrichtung 28 etwas innerhalb des seitlichen Randes der Matte

609840/0 35 7

angeordnet. Der Grund dafür ist der, daß die Seitenränder des fertigen Plattenproduktes durch die Kantenschneidesägen abgeschnitten werden. Deshalb sind zur Erzielung eines maximalen Effektes die Düseneinrichtungen 28 so angeordnet, daß die äußeren Grenzen der schmalen Streifen 30, in welche zusätzliches Harz eingespritzt wird, mit den Schneidelinien der Kanten-Schneidesägen zusammenfallen. In dem Endprodukt befinden sich daher die schmalen Streifen 30, in die zusätzliches Harz eingespritzt worden ist, an den extrem äußeren Longitudinalrändern des Plattenproduktes.

Der Düseneinrichtung 28 wird zweckmäßig Harz aus einem Schwerkraftbehältersystem (nicht dargestellt) oder einer kleinen Pumpe 32' zugeführt, die einen obenliegenden Behälter 34-' (Fig. 3) beliefert, wobei letzterer mit Einzelzuführungsleitungen 36 verbunden ist, die zu jeder Düse 28 führen. Die Fig. 4 und 4A zeigen eine Düse 28, die einen kleinen Trichter 38 aufweist, der in das T-Yerbindungsstück 32 führt. Die Zuführungsleitung 36 führt in den Trichter 38 und ist mittels eines Halters 42 daran befestigt. Ein kleiner manuell bedienter Strömungsregulator 40 in der Zuführungsleitung 36 wird zur Steuerung der Strömungsgeschwindigkeit des Harzes in dem Trichter 38 verwendet.

Es ist für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß an jedem beliebigen Punkte entlang der Formoberfläche eine andere Konsistenz der Pulpenauf schlämmung vorliegt, wenn man von der Oberseite der Aufschlämmung 16 zu ihrer Unterseite fortschreitet, d.h. der obere Abschnitt der Matte oder der Lache der Aufschlämmung 16 ist starker flüssig und frei fließfähig als der untere Abschnitt der Matte. Der flüssige, frei fließfähige obere Abschnitt wird durch den Buchstaben D bezeichnet, während der festere untere Abschnitt durch den Buchstaben E bezeichnet wird (Fig. 4). "Wenn das Sieb 14 die Aufschlämmung von der Aufgabe kammer wegtransportiert, tritt ein zunehmendes Anwachsen

609840/035 7

der Dicke des festeren unteren Abschnittes der Matte auf, da mehr Fasern von dem oberen, frei fließenden Abschnitt sich darauf ablagern, d.h. die Dicke dieses festeren Teils nimmt im allgemeinen kontinuierlich von der Aufgabe kammer zu der Wasserlinie, an dem Punkte, an dem das freie Wasser von der Oberfläche der Matte verschwindet, hin zu. Wenn die Einspritzdüsen 28 zu nähme an der Auftragskammer angeordnet sind, kann der Boden der Matte so dünn und unzureichend verdichtet sein, daß ein beträchtlicher Anteil des eingespritzten Harzes hindurchläuft und verlorengeht; außerdem kann ein Teil des Harzes, welches den Mattenboden durchquert hat, auf der Unterseite der fertigen Platte erscheinen und diese verfärben. Wenn andererseits die Düsen 28 von der Auftragskammer zu weit weg angeordnet sind, kann die Mattenbildung in einem solch vorgerückten Zustand erfolgen, daß die Faserunterbrechungen, die durch die Düsen 28 hervorgerufen werden, nicht genügend Zeit haben, repariert zu werden, bevor die Mattenbildung beendet ist, so daß Faserunterbrechungen (Faserbrüche) auftreten, die in der fertigen Platte sichtbar sein können. In der Praxis ist es für den Fachmann verhältnismäßig einfach, die Stellung der Einspritzdüse 28 zu der Aüftragskammer hin oder von dieser · weg einzustellen, bis ein Ort gefunden ist, an dem keines der vorstehend angegebenen potentiellen Probleme in Erscheinung tritt.

Die Menge des durch die Düsen 28 eingespritzten Harzes kann ge nach den Umständen beträchtlich variieren» Es ist auf dem Gebiet der Hartfaserplattenherstellung bekannt, daß die innere Bindefestigkeit und die Feuchtigkeitsbeständig— keitseigenschaften einer Hartfaserplatte erhöht oder verbessert werden können durch Erhöhung der Gesamtmenge an darin enthaltenem Phenolharz. Es ist auch bekannt, daß durch Erhöhung der Gesamtmenge an Phenolharz in der Platte die in der Warmpresse für die Erzielung der geeigneten Konsolidierung der Platte erforderliche Zeit vermindert werden kann bei ansonsten gleichen

609840/Q357

anderen Faktoren. Daher ist es für einen "bestimmten Typ einer Hartfaserplatte für den Fachmann relativ einfach, den Einfluß der Änderungen in "bezug auf den Harzgehalt im Rand zu ermitteln oder vorherzusagen. Wenn hohe Harzpreise gegeben sind oder Harz-Beschaffungsprobleme "bestehen, kann der Fachmann einen geringeren Harzgehalt in dem Rand verwenden und es können etwas längere Preßcycluszeiten angewendet werden oder man erhält ein etwas weniger gleichmäßiges DickenprofiI^je nach den technischen Anforderungen.

Wie oben angegeben, wird das Pulpenausgangsmaterial auf übliche Weise hergestellt, d.h. Holzschnitzel werden durch Behandlung mit Wasserdampf, Entfasern und Reinigen (Raffinieren) zerkleinert. Die gewünschte Menge an Phenolharz, vorzugsweise ein solches vom hochalkalischen fortgeschrittenen Redfern-Typ (pH-Wert etwa 11,0) der Art, wie sie üblicherweise bei der Hartfaserplattenherstellung verwendet wird, wird in der gewünschten Menge zusammen mit einer geringen Menge, in der Regel etwa 0,1 %, Par affinwachs in Form einer Emulsion zugegeben. Dann wird Alaun oder Eisen(III)sulfat zugegeben, um das Wachs und das Phenolharz auszufällen (auszuscheiden) und den pH-Wert " des Ausgangsmaterials auf einen geeigneten Wert, in der Regel etwa 4-, 5, zu bringen. Das Ausgangsmaterial mit einer Konsistenz von etwa 2,5 bis etwa'.3 % wird dann in die Auftragskammer einer Hartfaserplattenformvorrichtung vom Fourdrinier-Typ eingeführt.

In einem Beispiel waren die Düsen 28 3*75 m (12 1/2 feet) von der Aufgäbekammer entfernt und nach dem Puddler angeordnet, wobei, die Wasserlinie 4,8 m (16 feet) von der Aufgabekammer entfernt war. Die Düsen waren etwa 7»62 cm (3 inches) innerhalb der einander gegenüberliegenden Ränder der Matte angeordnet. Die Drahtgittergeschwindigkeit betrug etwa 17,4- m. (58 feet) pro Minute. Das Phenolharz vom gleichen Typ, wie er in dem Pulpenausgangsmaterial als Ganzem verwendet wurde, enthielt 4-1 Gew.-% Feststoffe. Dieses Phenolharz wurde mit einer Geschwindigkeit von etwa 0,57 1 (1,2 pints) pro Minute pro

609840/0 357

1? -

Rand der Matte eingespritzt, wodurch, ein an Harz reicher Streifen in der Mhe Jeder Seite der Matte erhalten wurde. Der Phenolharzgehalt der Pulpenaufschlämmung an der Aufgabekamiaer wurde so berechnet, daß er etwa 0,75 Gew.-% Feststoffe, bezogen auf das Trockenfasergewicht, betrug. Die Menge des durch die Düsen eingespritzten Harzes wurde so berechnet, daß sie etwa 6 Gew.-% Harzfeststoffe, bezogen auf das Trocken— fasergewicht jedes 5»08 cm (2 inches) breiten Streifens _h betrug, wodurch ein Gesamtharzgehalt in jedem Streifen von etwa 6,75 % erzielt wurde. Das Gewicht der Matte betrug 431 kg (950 lbs) Troekenfasern pro 93 m (1000 ft. ). Der Gesamt harzgehalt, bezogen auf ein 122 cm (48 inches) breites Brett einschließlich der 5*08 cm (2 inches) breiten, an Harz reichen Streifen entlang jedes Randes^betrug etwa 1 ,25 %, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern.

Die feuchte Matte (Bahn) wurde dann auf die gewünschte Länge zugeschnitten, auf ein Transportsieb gelegt und in eine konventionelle Hartfaserplattenpresse befördert und auf konventionelle Weise zwischen Ereßplatten, die auf etwa 196°C (385⁰F) erhitzt worden waren, gepreßt. Der Ereßeyelus war konventioneller Hatur und umfaßte die Erhöhung des Druckes auf der Matte von

0 bis auf etwa 60 kg/cm (0 bis 850 psi) innerhalb von etwa

1 Minute und 15 Sekunden, das Halten des Druckes bei 60 kg/cm (850 psi) für einen Zeitraum von etwa 35 Sekunden und das

schnelle Absinkenlassen des Druckes bis auf etwa 6 kg/cm (85 psi) auf der Matte und das Halten dieses Druckes für die Dauer des JPreßcyelus. Die Gesamtzeit, in der die Matte unter Druck stand, d.h. die "Cyelusze it ¹^ betrug 6 Minuten. Vor der Einführung des Harzes in den Rand entsprechend der Erfindung wurde für den gleichen Mattentyp eine Ereßeycluszeit von mindestens 7 Minuten benötigt.

Das gepreßte Brett wurde dann in einem Brennofen 3 1/2 Stunden lang bei Temperaturen bis zu 149°C (300⁰F) wärmebehandelt,

609840/0 35

um die Aushärtung des Brettes zu vervollständigen. Daran schloß sich eine Wiederanfeuehtungsstuf e an, um den Feuchtigkeitsgehalt des Brettes auf 6 oder 7 Gew.-% zu bringen. Das fertige Brett hatte eine nominelle Dicke von 0,559 cm (0,220 inches). Die durchschnittliche Randdicke mtrde in den mit Harz "behandelten Bereichen um 0,05"I cm (0,020 inches) vermindert. Selbst bei Anwendung eines kurzen Preßcyelus trat kein Anzeichen einer Kant endelaminierung auf und die Bänder mit einem weichen Kern entlang der Längskanten des Brettes wurden ausgeschaltet. Das Zuschneiden der Platte mittels Randsägen auf eine Breite von 122 cm (48 inches) wurde dadurch erleichtert, daß Ränder mit einer besseren Qualität gebildet wurden. Die Anzahl der Randschäden wurde unter den normalen Handhabungsbe— dingungen stark vermindert·

In einem weiteren Beispiel wurde der gleiche Q?yp einer Platte hergestellt unter praktisch den gleichen Bedingungen wie oben, wobei diesmal jedoch das den Bändern der Matte zugeführte Phenolharz im Volumenverhältnis von 1:1 mit Wasser verdünnt und mit der gleichen Volumengeschwinriigkeit von 0,57 1 Oj2 pints) pro Minute pro Rand der Matte zugeführt wurde, so daß in jeden 5,08 cm (2 inches) breiten Streifen etwa 3 Gew.~% Harz eingespritzt wurden, was in Kombination mit dem Gesamtharz in der Pulpenaufschlämiaung (0,75 %) einen Gesamtharzgehalt von 3,75 Gew.-% in jedem 5_?08 cm (2 inches) breiten Streifen ergab. Der Gesamtharzgehalt der fertigen 122 cm (48 inches) breiten Platte einschließlich der 5»08 cm (2 inches) breiten Streifen entlang jeder Seite wurde zu etwa 1,00 %, bezogen auf das Trockengewicht der Fasern, errechnet. Die Matte wurde wie vorstehend angegeben gepreSt, die Gesamtpreßcycluszeit betrug jedoch etwa 6,5 Minuten. Die aus der Presse herausgenommene Platte wies wiederum keine Heigung zu einer Kanten- oder Randdelaminierung auf und die Randbeschädigung " ■ . bei normaler Handhabung war stark vermindert. Die fertige Platte wurde als in jeder Hinsicht technisch akzeptabel angesehen.

809840/0 35 7

Allgemein gesprochen gilt, daß es für den Fachmann einfach ist, die Menge des den Rändern der Platte zugesetzten Harzes so einzustellen, daß die gewünschten Ergebnisse erzielt werden. Selbst nur., eine sehr geringe Menge von den Rändern der Matte zugesetztem Harz über die Menge des in dem Pulpenausgangsmaterial insgesamt "verwendeten Harzes hinaus vermindert die Neigung der Kantendelaminierung bei ansonsten gleichen übrigen Faktoren. Wenn in einer bestimmten Situation die Beschaffung des Harzes oder die Kosten für das Harz ein Problem sind, kann man sich damit zufrieden geben, mit nur einer verhältnismäßig geringen Menge von Harz in dem Rand, beispielsweise in einem Bruchteil von 1 %_?über die in dem Pulpenausgangsmaterial insgesamt verwendete Harzmenge hinaus zu arbeiten, während gleichzeitig der Preßcyclus bis zu dem Grade verlängert wird, der erforderlich ist, um eine Delaminierung zu vermeiden. Auf diese Weise verlangt die Auswahl der Menge des Harzes, die in dem Rand in einer bestimmten Situation verwendet werden muß, nicht mehr als einen einfachen Vorversuch, der vom Fachmanne leicht durchgeführt werden kann.

Die äußeren Grenzen der mit dem Harz verstärkten Streifen - · fallen im allgemeinen mit den Schnittlinien der Kantenschneidesägen zusammen, so daß die durch das Harz verstärkten Streifen entlang der longitudinalen Seitenränder des fertigen Brettes sichtbar sind. Dementsprechend weist das fertige Hartfaserplattenprodukt logitudinale Seitenränder auf, die einen höheren Prozentsatz von darin gehärtetem Harz enthalten als der Rest der Platte. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß das den Rändern zugesetzte Harz nicht gleichmäßig über die Dicke der Platte verteilt ist, sondern in dem mittleren Abschnitt der Dicke der Platte stärker lokalisiert ist. Beim Betrachten der ungepreßten Matte kann im Querschnitt das zusätzliche Harz als bräunliche Verfärbung₅und zwar in dem mittleren Drittel der Mattendicke^festgestellt werden. Der Hauptanteil des eingespritzten Harzes scheint in den mittleren Abschnitten der Dicke

09840/0357

der Matte während des Pressens zu verbleiben. Man kann daher sagen, daß das Endprodukt eine größere Menge an gehärtetem Harz in seinen mittleren Abschnitten der Dicke aufweist als in seinen Oberflächenabschnitten in den Bereichen, in denen zusätzliches Harz eingespritzt worden ist.

Gemäß einer bereits weiter oben erwähnten Modifikation der Erfindung wird das Harz intermittierend eingeführt, so daß die schmalen, mit dem Harz angereicherten Streifen in einem Abstand voneinander so angeordnet sind, daß sie mit den Kantenbereichen der Matte nach dem Zuschneiden derselben zusammenfallen. TJm dies zu erzielen, betätigt ein Zeitgeber T ein Ventil V in dem Vorratsbehälter 34-' für die Düseneinrichtung 28. Der Zeitgeber T ist mit der Transportgeschwindigkeit des Siebes 14-synchronisiert, so daß auf einer Strecke von etwa 0,3 bis etwa 0,6 m (1 bis 2 feet) auf jedem Transportabschnitt von 4,8 m (16 feet) Harz eingespritzt wird. Die Matte v/ird anschließend auf 4,80 m (16 feet) lange Stücke transversal (mittels einer nicht dargestellten Einrichtung) zugeschnitten, wobei die Schnitte die kurzen^uit dem Harz angereicherten Streifen kreuzen, was zur Folge hat, daß die mit dem Harz verstärkten Bereiche an den Kantenbereichen (Ecken) des fertigen Produktes erscheinen.

Die Fig. 5 und 6 erläutern die vorstehend beschriebene Abänderung der Erfindung, die zur Verbesserung der Qualität von schmalen Produkten angewendet wird, die schmaler sind als der vollen Plattenbreite entspricht, wie z.B. von Verschalungsbrettern. Die Matte wird wie vorstehend angegeben auf einem sich bewegenden Sieb geformt. Das Harzeinspritzverfahren ist im Prinzip ebenfalls das gleiche wie es in Verbindung mit den Fig. 1 bis 4-A beschrieben worden ist. Anstatt jedoch nur zwei Einspritzdüsen zu verxvenden, ist diesmal jedoch eine Vielzahl von Düsen 28 vorgesehen, die in einem Abstand voneinander über die Breite der Matte angeordnet sind, so daß schmale, mit Harz

609840/0357

angereicherte Streifen a, b, c und dgl. entstehen, wobei die schmalen kontinuierlichen Streifen mit den Schnittlinien der Sägen auf der gepreßten Platte zusammenfallen, so daß schmale Stücke entstehen, die später zu Verschalungsbrettern (lap siding) verarbeitet werden. Die Matte wird dann auf übliche Weise gepreßt, gebrannt und angefeuchtet.

Das Schneideverfahren ist in der Fig. 6 dargestellt, in der im Abstand voneinander angeordnete Sägen 50 clis Platte entlang der Schnittlinien zerschneiden entsprechend den schmalen Streifen a, b, c und dgl. Durch Zerschneiden entlang der Mittellinien jedes mit dem Harz verstärkten Streifens der Platte wird an beiden Bändern (Kanten) jedes der so erzielten schmalen Stücke eine erhöhte Festigkeit, Dauerhaftigkeit (Haltbarkeit) und Feuchtigkeitsbeständigkeit erzielt. Jedes Stück wird dann auf geeignete Weise weiterverarbeitet, was hier nicht näher beschrieben zu werden braucht, unter Bildung eines Endproduktes, wie z.B. von Verschalungsbrettern (einer Bretterverschalung).

Obgleich vorstehend ein Phenolharz (Phenolformaldehydharz) für die Verwendung in den verschiedenen Formen des Verfahrens beschrieben worden ist, ist es für den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß auch andere Formen von härtbaren Bindemitteln oder Harzen verwendet werden können, ohne daß dadurch der Rahmen der vorliegenden Erfindung verlassen wird. Typische Beispiele für derartige geeignete härtbare Bindemittel sind Harnstofformaldehyd- und Melaminformaldehydharze sowie bestimmte Polyurethan- und Acrylharze.

Patentansprüche:

609840/0357

Claims

Pat e nt ansprü c h e

M.) Verfahren zur Herstellung einer Hartfaserplatte, "bei dem man eine Schicht aus einem Pulpenausgangsmaterial auf einer sich "bewegenden IPormoberflache ablagert und die Pulpe, während sie sich zusammen mit der Forinoberfläche bewegt, entwässert unter Bildung einer teilweise entwässerten Matte (Bahn) aus Pulpenfasern, dadurch gekennzeichnet, daß man der Pulpe ein härtbares Bindemittel zusetzt, indem man das Bindemittel in der Weise in das Pulpenausgangsmaterial einspritzt, daß das Bindemittel in einem im allgemeinen in der Mitte der Dicke liegenden Bereich der sich bewegenden, teilweise entwässerten Matte zwischen den oberen und unteren Oberflächen der Matte verteilt wird, und daß man anschließend die Matte weiter entwässert und warm preßt unter Bildung einer Hartfaserplatte mit einer erhöhten Bindefestigkeit zwischen den Fasern in dem mittleren Bereich der Dicke, in dem das Bindemittel verteilt worden ist.
2. "Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Bindemittel an Stellen, die quer zu der Matte in einem Abstand voneinander angeordnet sind, in die teilweise entwässerte Matte einspritzt, so daß das Bindemittel in in einem entsprechenden Abstand voneinander angeordneten, sich in Längsrichtung erstreckenden schmalen streifenartigen Bereichen der Matte verteilt wird.
3- Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stellen, an denen das Bindemittel eingespritzt wird, benachbart zu den Seitenrändern der Matte sind, so daß je ein longitudinaler Randbereich der Matte mit einem solchen streifenartigen Abschnitt, in dem zusätzliches Bindemittel enthalten ist, entsteht, wobei das zusätzliche Bindemittel dazu dient, die Wirkungen der Wärmeverluste, die benachbart zu den Longitudinalrändern der Matte während des Warmpressens auftreten, auszu-

609840/0357

gleichen und eine gleichmäßigere Dicke über die Breite der gepreßten Hartfaserplatte und eine höhere Festigkeit entlang dieser Ränder (Kanten) zu erzielen und die Möglichkeit des Auftretens einer Delaminierung zu vermindern.
4. Verfahren nach Anspruch 3» bei dem die longitudinalen Ränder (Kanten.) der fertigen Hartfaserplatte mittels Sägen oder dgl. zugeschnitten (abgegratet) werden, dadurch gekennzeichnet, daß die streifenartigen Abschnitte der Matte, in die zusätzliches Bindemittel eingespritzt worden ist, so angeordnet sind, daß die äußeren Grenzen der streifenartigen Abschnitte die äußersten Kanten der zugeschnittenen Hartfaserplatte bilden.
5· Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel während der Bewegung der Matte kontinuierlich eingespritzt wird, so daß sich die streifenartigen Abschnitte der Matte, in. die das Bindemittel eingespritzt worden ist, entlang der vollen Länge der longitudinalen Ränder (Kanten) erstrecken.
6. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel intermittierend in einer auf die Bewegung abgestimmten Weise eingespritzt wird, so daß die streifenartigen Bereiche mit dem darin enthaltenen zusätzlichen Bindemittel so angeordnet sind, daß sie mit den Kanten (Ecken) der Matte nach dem Zuschneiden der Matte auf vorher festgelegte Längen zusammenfallen.
7« Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das Bindemittel an Stellen einspritzt, die benachbart zu den äußeren Rändern (Kanten) der Matte sind, und daß man es auch an in Querrichtung im Abstand voneinander angeordneten Orten zwischen den äußeren Rändern einspritzt, um das Bindemittel in in entsprechendem Abstand voneinander angeordneten, sich in

609840/0357

Längsrichtung erstreckenden streifenartigen Abschnitten zu verteilen, und daß man nach- dem Formen der Hartfaserplatte diese entlang von Linien zerschneidet, die den schmalen streifenartigen Abschnitten entsprechen, unter Bildung einer Vielzahl von schmalen Hartfaserplattenprodukten mit Längskanten, die aufgrund des eingespritzten Bindemittels eine erhöhte Festigkeit und eine erhöhte Beständigkeit gegen Eindringen von Feuchtigkeit aufweisen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Bindemittel verwendet, das enthält oder besteht aus einem Phenolformaldehydharz.
9. Vorrichtung zur Herstellung einer Hartfaserplatte, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die eine sich bewegende Mattenentwasserungs- und Mattenformoberflache sowie eine Einrichtung zum Aufbringen einer faserigen Suspension aus einem Pulpenausgangsmaterial auf die sich bewegende Formoberfläche zur Bildung einer Fasermatte darauf aufweist, gekennzeichnet durch Einrichtungen (28), die so angeordnet sind, daß sie sich im Betriebszustand unter- · halb der oberen Oberfläche des Pulpenausgangsmaterials befinden, zum Einspritzen eines härtbaren Bindemittels in das Pulpenausgangsmaterial zwischen die oberen und unteren Oberflächen desselben in der V/eise, daß in einen im allgemeinen in der Mitte der Dicke der Matte liegenden Bereich zwischen den oberen und unteren Oberflächen der Matte zusätzliches Bindemittel eingeführt wird.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9_? dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen (28) zum Einspritzen des Bindemittels aus Dü&en bestehen, die während des Betriebs innerhalb der sich bewegenden Matte in einem Abstand voneinander quer über die Matte hinweg so angeordnet sind, daß der Auslaß (die Auslässe) der Düsen oberhalb der Formoberfläche und unterhalb der oberen Oberfläche der Matte angeordnet sind, zum Einspritzen des Bindemittels in den Mittelbereich der Dicke der zu formenden Matte,

609840/0357

wodurch das Bindemittel in in entsprechendem Abstand voneinander angeordneten, sich in Längsrichtung erstreckenden schmalen streifenartigen Abschnitten der Matte verteilt wird.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsen (28) nur benachbart zu den Kanten (Rändern) der Matte angeordnet sind, so daß die schmalen streifenartigen Abschnitte der Matte, in denen das Bindemittel verteilt ist, entlang der longitudinalen Außenränder der Matte angeordnet sind.
12. Hartfaserplatte, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellt worden ist.
13. Nach einem Faßverfahren hergestellte gepreßte Hartfaserplatte mit einem darin enthaltenen gehärteten Bindemittel, gekennzeichnet durch eine Schicht in der Mitte der Dicke zwischen den einander gegenüberliegenden Hauptoberflächen, die einen Gehalt an gehärtetem Harz aufweist, der höher ist als der Gehalt an gehärtetem Harz in den Plattenabschnitten auf den einander gegenüberliegenden Seiten der Schicht, wodurch die Festigkeit der Bindungen zwischen den lasern innerhalb dieser Schicht und die Beständigkeit gegen Delaminierung und/oder Eindringen von Feuchtigkeit erhöht sind.
Hartfaserplatte nach Anspruch 13» dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht mit dem höheren Gehalt an gehärtetem Harz nur entlang des einander gegenüberliegenden Eandpaares der Platte angeordnet ist.
15. Hartfaserplatte nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenschicht nur benachbart zu den Kanten (Ecken) der Platte angeordnet ist.
16. Hartfaserplatte nach den Ansprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Bindemittelharz Phenolharz enthält.

609840/(J 35 7