DE2611096A1

DE2611096A1 - Vorrichtung zum faltenfreien aufbringen eines films auf eine flache platte

Info

Publication number: DE2611096A1
Application number: DE19762611096
Authority: DE
Inventors: Michael John Cairns
Original assignee: Hercules LLC
Current assignee: Hercules LLC
Priority date: 1975-03-27
Filing date: 1976-03-16
Publication date: 1976-10-14
Also published as: AU1241276A; FR2305374A1; US3971691A; GB1531886A; NL7603107A; JPS51125504A; CA1062066A; BE840081A; BR7601840A

Description

Vorrichtung zum faltenfreien Aufbringen eines Films auf eine flache Platte

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum faltenfreien Aufbringen eines Films auf eine flache Platte, mit einem über der flachen Platte hin- und herverfahrbaren Schlitten, auf dem eine Lieferrolle für den Schutzfilm montiert ist.

Es sind verschiedene Vorrichtungen und Verfahren bekannt, um Fotopolymerplatten mit Reliefbildern unter Verwendung von fotoempfindlichem Material zu erzeugen (z.B. US-PS 3 848 998). Eine bekannte Vorrichtung erzeugt automatisch eine Fotopolymerplatte, indem sie sich in bezug auf das das Bild, tragende Transparent hin- und herbewegt.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art so auszubilden, daß das Auslegen des Schutzfilms auf der das Transparent tragenden Platte faltenfrei und vollautomatisch erfolgt.

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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß die Lieferrolle eine den ablaufenden Schutzfilm statisch und dynamisch spannende Reibungskupplung aufweist, und daß eine den Schutzfilm gegen die Platte drückende Druckwalze über eine Exzentervorrichtung mit dem Schlitten verbunden ist, die die Druckwalze zu Beginn einer Bewegung des Schlittens in der einen Richtung (nach rechts) unter Andrückung des Schutzfilms gegen die Platte drückt und zu Beginn einer Bewegung in der anderen Richtung (nach links) die Druckwalze im Abstand von der Platte hält.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung besitzt einen Schlitten, der das das Bild tragende Transparent in der einen Richtung überfährt und dabei selbsttätig einen Schutzfilm über dem Transparent ausbreitet. Dieser Schutzfilm wird automatisch abgetrennt, nachdem der Schlitten das Transparent überstrichen hat und bei der Rückkehr des Schlittens wird eine Fotopolymeres auf den Schutzfilm aufgetragen. Anschließend wird zur Herstellung einer Platte ein Rückenblatt auf das Fotopolymere gelegt. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es, einen Schutzfilm von einer endlosen Rollen auf eine ebene Fläche aufzutragen, um entweder ein Transparent zu bedecken oder zu irgendeinem anderen Zweck, bei dem es darauf ankommt, eine vollkommen faltenfreie automatische Filmapplikation in einem Arbeitsgang durchzuführen.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum faltenfreien Auslegen eines Films auf einer flachen Vakuumplatte arbeitet mit einer spannungsgeregelten Filmlieferrolle, die auf dem Schlitten angebracht ist. Ferner ist eine Druckwalze vor-

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gesehen, die an dem Film angreift und diesen gegen die Platte drückt. Die Druckwalze ist drehbar und exzentrisch montiert und wird dadurch beim Rücklauf des Schlittens selbsttätig von der Platte bzw. dem darauf befindlichen Film abgehoben.

In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist eine Kombination von Saugbalken, Druckluftbalken und einer Schneidvorrichtung aus einem beheizten Draht vorgesehen, um den Film automatisch nach Beendigung des Auslegens abzutrennen und das freie Filmende nach dem Abtrennen des Films automatisch zu erfassen und festzuhalten.

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Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die Figuren näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Platten nach der Erfindung,

Fig. 2 zeigt eine partielle Draufsicht des für die Plattenherstellung verwendeten Schlittens nach Fig. 1,

Fig. 3 zeigt einen Schnitt entlang der Linie 3-3 der Fig. 2, und verdeutlicht die Funktionen des Film-Applikators wenn der Schlitten in der einen Richtung über die Platte hinwegbewegt wird,

Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch die Plattenherstellungsvorrichtung ähnlich demjenigen der Fig. 3, jedoch in der Position, in der der Schlitten in der einen Bewegungsrichtung die Platte überstrichen hat, am Ende angekommen ist und seine Bewegungsrichtung gerade umgekehrt wird, und

Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch die PlattenherStellungsvorrichtung, während der Schlitten in die andere Richtung (Gegenrichtung zur ersten Richtung) läuft.

In Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht der Plattenherstellungsvorrichtung nach der Erfindung mit der neuen Filmauftragvorrichtung dargestellt. Der Schlitten 10 ist über der flachen Platte 12 hin- und herverfahrbar und legt bei seinem Lauf nach links einen von einer Lieferrolle 16 kommenden Schutzfilm 14 auf die Platte auf, wie Fig. 1 zeigt. Bei seinem Rücklauf, also während er sich

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gemäß Fig. 1 nach rechts bewegt, trägt der Schlitten ein Fotopolymeres aus einem rotierenden Kastengehänge 18 auf die Oberfläche des Films auf, während gleichzeitig ein Rückenblatt 20 über das soeben aufgetragene Fotopolymere gelegt wird. Der Schlitten 10, der auf der flachen Platte 12 hin- und herverfahrbar ist, besitzt Zahnräder 24 und 37, die auf beidseitig der Platte 12 fest angebrachten Zahnstangen 22 laufen.

Fig. 2 zeigt die Positionierung der Zahnstangen und der Zahnräder sowie die Anordnung der Lieferrolle 16 für den Schutzfilm 14. Aus Gründen der Klarheit ist in Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Führung 26 zur Unterstützung des Rückenblattes 20 nur teilweise dargestellt und die Lieferrolle 16 für den Film ist fortgelassen worden.

Die Fig. 3, 4 und 5 zeigen verschiedene Arbeitspositionen und Funktionen des Filmapplikators sowie der Kombination der Auftragvorrichtungen für das Polymere und das. Rückenblatt. Gemäß Fig. 3 ist der von der Lieferrolle 16 kommende Schutzfilm um eine in Form von Rollen 28 dargestellte Umlenkeinrichtung geführt und wird einer Druckwalze 30 zugeführt, wo er in Kontakt mit der flachen Platte 12 gepreßt wird. Der Film 14 wird durch den Drehwiderstand der Filmlieferrolle 16 gespannt. Dieser Drehwiderstand wird durch eine Reibungskupplung 13 erzeugt, die aus einer Kombination einer Rutschkupplung mit einer Torsionsfeder besteht, um eine statische und dynamische Filmspannung zu erzeugen.

Auf der flachen Platte 12 kann ein bildtragendes Fototransparent angeordnet sein, das aus Gründen des Schutzes

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und der weiteren Plattenherstellung mit dem Schutzfilm bedeckt wird, jedoch kann der beschriebene Filmapplikator auch verwendet werden, um einen Film aus ganz anderen Gründen auf eine flache Oberfläche aufzubringen.

Die Druckwalze 30 ist über eine Exzentereinrichtung drehbar mit dem Schlitten 10 verbunden. Zur Exzentereinrichtung gehören Lager 34 auf der exzentrisch an dem Schlitten 10 montierten Achse 32 der Druckwalze. Wie man aus Fig. 1 ersieht, ist zwischen der Achse 32 und dem Zahnrad 37 eine Zweiwege-Rutschkupplung 36 vorgesehen, so daß die Achse 32 bei einer Bewegung des Zahnrades 37 um etwa 180° von einer extremen Exzenterposition in die andere extreme Exzenterposition gebracht wird. Aus Fig. 2 sieht man, daß von der Achse 32 ein Stift 39 radial absteht und in der einen Extremstellung des Exzenters gegen den Anschlag 41 stößt. Ein gleicher Anschlag (nicht dargestellt) ist unterhalb der Achse 32 bei einem Drehwinkel von etwa 180° des Stiftes gegenüber dem Anschlag 41 angeordnet. Die Anschläge und der Stift 39 beenden die Rotation der Achse 32 in der einen oder der anderen Extremposition des Exzenters. Nachdem die Achse 32 in ihre Anschlagposition gedreht ist, rutscht die Kupplung 36 durch. Die Druckwalze 30 wird daher aus ihrer Stellung oberhalb der flachen Platte, in der sie die Platte nicht berührt, in Kontakt mit der flachen Platte gedreht, sobald der Schlitten beginnt sich gemäß Fig. 1 nach rechts zu bewegen. Der Abstand, den die Druckwalze 30 durch die Exzentervorrichtung von der Platte erhält, reicht aus, um zu verhindern, daß die Druckwalze von oben gegen das Rückenblatt 20 drückt, unter dem das Fotopolymere gepreßt ist, wenn der Wagen nach rechts läuft, wie es in Fig. 5 dargestellt ist. Dies

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bedeutet, daß die Funktion der exzentrisch montierten Druckwalze 30 darin besteht, beim Aufbringen des Films auf die Platte einen gleichmäßigen Druck auf den Film auszuüben, während der Schlitten in die eine Richtung läuft, und daß die Druckwalze während der kurzzeitigen Bewegungsumkehr angehoben wird, um einen Kontakt mit dem zuvor aufgebrachten Film zu vermeiden, während der Schlitten in die Gegenrichtung läuft.

Während der Schlitten 10 sich gemäß Fig. 3 auf seinem Weg nach links befindet, läuft er über den stationären Saugbalken 38 und den geheizten Draht 40. Der Draht 40 wird beim Start des Schlittens 10 geheizt (aktiviert) und der Saugbalken 38 und das Saugbalkengestänge 44 werden aktiviert, wenn der Schlitten gemäß Fig. 4 gegen den Saugbalkenbetätiger 42 stößt. Der Saugbalkenbetätiger bewirkt, daß das vertikal bewegbare Saugbalkengestänge im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt wird, wie es durch die Richtungspfeile angedeutet ist. Das Saugbalkengestänge 44 treibt den Film 41 in Kontakt mit dem geheizten Draht 40, der den Film 14 abtrennt.

Das rückwärtige Ende des von der Liefertrommel 16 kommenden Filmes 14 wird von dem schwenkbaren Saugbalken 44 aufgegriffen und durch Sog zurückgehalten. Wenn der Schlitten 10 seine Laufrichtung ändert und sich gemäß Fig. 5 nach rechts bewegt, wird der Saugbalken 34 im Gegenuhrzeigersinn verschwenkt und nimmt dabei das rückwärtige Ende des Films mit und hält dieses im Abstand über der Platte 12. Auch die Druckwalze 30 ist, wie oben bereits erläutert wurde, in ähnlicher Weise angehoben worden und befindet sich außer Kontakt mit der Platte

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Während der Schlitten 10 sich gemäß Fig. 5 nach rechts bewegt, dreht sich das drehbare Kastengehänge 18 im Uhrzeigersinn und gibt das in ihm enthaltene Fotopolymere auf den Film 14 auf. Gleichzeitig wird das Rückenblatt 20 durch die Rolle 46 auf den Fotopolymeren ausgerollt.

Wenn der Schlitten 10 am rechten Ende angekommen und stillgesetzt worden ist, wird das Fotopolymere und das Rückenblatt durch das mit dem Schutzfilm 14 bedeckte Transparent hindurch belichtet. Dabei härtet das Fotopolymere selektiv aus. Die belichtete Zusammensetzung wird anschließend entfernt und die unbelichteten Teile des Fotopolymeren werden ausgewaschen, wobei eine Fotopolymer-Druckplatte zurückbleibt.

Zu Beginn des ber-;hriebenen Zyklus, wenn die Druckwalze 30 den Film 14 und die Platte 12 gegeneinanderdrückt, wird der Luftdruckbalken 48 aktiviert und der verschwenkbare Saugbalken 44 und der stationäre Saugbalken 38 werden abgeschaltet. Hierdurch wird die Hinterkante des Films nach unten geblasen und legt sich gegen die Platte 12 an. Die Platte 12 ist mit Vakuumkanälen 50 versehen, die den Film 14 festhalten, wenn er durch den Druckluftbalken 48 niedergeblasen und anschließend durch die Druckwalze 30 in Kontakt mit der Platte 12 gehalten wird. Wenn der Film 14 die Platte 12 berührt, kann die in Fig. 1 dargestellte Sicherheitsklemmvorrichtung 49 kurzzeitig aktiviert werden, um die Vorderkante des Film 14 festzulegen. Durch das kurzzeitige Festklemmen wird sichergestellt, daß der Film 40 sich im Falle der Harzverschmutzung der Schlittenteile von dem Saugbalken 44 löst. Die Sicherheitsklemmvorrichtung 49 ist zum Auslegen des Films nicht erforderlich und ist lediglich nützlich bei Verwendung extrem klebriger fotoempfindlicher Materialien.

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Claims

Ansprüche

/ 1. Vorrichtung zum faltenfreien Aufbringen eines Filmes ^—'auf eine flache Platte, mit einem über der flachen Platte hin- und herverfahrbaren Schlitten, auf dem eine Lieferrolle für den Schutzfilm montiert ist, dadurch gekennzeichnet , daß die Lieferrolle eine den ablaufenden Schutzfilm statisch und dynamisch spannende Reibungskupplung (13) aufweist, und daß eine den Schutzfilm (14) gegen die Platte (12) drückende Druckwalze (30) über eine Exzentervorrichtung (34) mit dem Schlitten (10) verbunden ist, die die Druckwalze (30) zu Beginn einer Bewegung des Schlittens (10) in der einen Richtung (nach rechts) unter Andrückung des Schutzfilms (14) gegen die Platte (12) drückt und zu Beginn einer Bewegung in der anderen Richtung (nach links) die Druckwalze (30) im Abstand von der Platte (12) hält.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß in der Nähe des Endes der Platte (12) ein beheizter Draht (40) zum Abtrennen des auf der flachen Platte ausgerollten Schutzfilms, wenn der Schlitten (10) das Ende der Platte (12) erreicht hat, angeordnet ist, daß an dem Schlitten (10) ein vertikal bewegbares Saugbalkengestänge (44) angebracht ist, das den Schutzfilm gegen den beheizten Draht (40) drückt und anschließend das Ende des Schutzfilms (14) festhält, wenn der Schlitten (10) seine Endposition erreicht hat, daß' in der Nähe des beheizten Drahtes (40) ein stationärer Saugbalken (38) am Ende der Platte (12) angeordnet ist, und daß der stationäre Saugbalken (38) und der beheizte Draht (40) derart zusammenwirken, daß sie den Schutzfilm

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abtrennen und das abgetrennte Ende festhalten, während das Saugbalkengestänge (44) das Ende des noch an der Lieferrolle (16) befindlichen Films (14) festhält.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß an dem Schlitten (10) ein Druckluftbalken (48) vorgesehen ist, der zu Beginn der Bewegung des Schlittens (10) in der einen Richtung (nach links) gegen das von dem Saugbalkengestänge (44) festgehaltene Ende des Schutzfilms bläst und dieses gegen die Platte (12) drückt.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (18) zum Aufbringen eines flüssigen fotoempfindlichen Materials auf den Schutzfilm (14) an dem Schlitten vorgesehen ist, und daß der Schlitten (10) ferner eine Einrichtung (26, 46) zum Auflamieren eines Rückenblattes (20) auf die Schicht aus fotoempfindlichen Material und eine Vorrichtung (26, 46) zum Auflamieren eines Rückenblattes (20) auf die Schitz aus fotoempfindlichem Material trägt, die beide währende der Rückbewegung des Schlittens (nach rechts) aktiviert werden.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Sicherheitsklemmvorrichtung (49) zum vorübergehenden Festklemmen des Schutzfilms an einer Stirnseite der Platte (12) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an der Oberfläche der Platte (12) Vakuumkanäle (50) vorgesehen sind.

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