DE2605804A1

DE2605804A1 - Hochtemperaturthermistormasse

Info

Publication number: DE2605804A1
Application number: DE19762605804
Authority: DE
Inventors: Shigeru Hayakawa; Yoshihiro Matsuo; Tomizo Matsuoka
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1975-02-19
Filing date: 1976-02-12
Publication date: 1976-09-02
Also published as: FR2301899B1; US4013592A; JPS5195297A; JPS5339600B2; GB1495364A; FR2301899A1

Description

Eine Hochtemperaturthermistormasse, die MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und LaCrO[tief]3 oder (La, Sr) CrO[tief]3 vom Perowskittyp enthält, ist für einen Temperaturbereich von 400 bis 600°C geeignet, und eine Hochtemperaturthermistormasse, die eine feste Lösung Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und eine feste Lösung (La, Sr) CrO[tief]3 oder LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp enthält, ist für einen höheren Temperaturbereich bis herauf zu 1000°C geeignet.

Die Erfindung bezieht sich auf Massen für Thermistoren und im spezielleren auf Massen für Hochtemperaturthermistoren.

Die üblichen Thermistoren enthalten z. B. Kobaltoxid, Manganoxid, Nickeloxid und/oder Eisenoxid und sind im allgemeinen in einem Temperaturbereich von Raumtemperatur bis etwa 300°C benutzt worden. Kürzlich ist ein Hochtemperaturthermistor entwickelt worden, der in einem höheren Temperaturbereich bis zu etwa 1000°C geeignet ist. Z. B. beschreibt die japanische Patentschrift Nr. 41-158551/1966 einen Hochtemperaturthermistor, der aus einer festen Lösung SnO[tief]2-TiO[tief]2 als Hauptbestandteil und Zusätzen aus mindestens einem Oxid, gewählt aus der aus Sb[tief]2O[tief]3 und Ta[tief]2O[tief]5 in einer Menge von weniger als 5 Mol-% bestehenden Gruppe, besteht und bei einer hohen Temperatur bis zu etwa 1000°C verwendet werden kann. Außerdem ist in Rev. of Scientific Inst., 40, Seiten 544 bis 549 (1969) angegeben, daß ein aus ZrO[tief]2 als Hauptbestandteil und einem Zusatz von Y[tief]2O[tief]3 bestehender Thermistor bei einer hohen Temperatur bis zu etwa 1000°C geeignet ist. Ferner beschreibt die US-Patentschrift 3 598 764 einen Thermistor, der aus CeO[tief]2 als Hauptbestandteil und einem Zusatz aus ZrO[tief]2 in einer Menge von 2 bis 15 Gew.-% besteht und bei einer Temperatur bis zu 1000°C verwendbar ist. Diese bekannten Hochtemperaturthermistormassen haben jedoch einige Nachteile, wie z. B. zeitabhängige Kennwerte. Insbesondere zeigen sie Unkonstanz, wenn sie bei einer hohen Temperatur unter Gleichspannung eingesetzt werden.

Seit einiger Zeit besteht ein dringendes Bedürfnis nach einem

Hochtemperaturthermistor, der bei einer Betriebstemperatur über 300°C benutzt werden kann. Z. B. ist ein Thermistor erwünscht, der als Sensor eines Temperaturreglers in einem Wärmereaktor benutzt werden kann, in dem Auspuffgas eines Kraftwagenmotors erneut verbrannt wird. In diesem Fall muß der Thermistor gleichmäßig in einem Temperaturbereich von 600 bis 1000°C arbeiten und wird außerdem der Hochtemperaturthermistor unter Anlegung von Gleichspannung benutzt, und zwar wegen der zur Stromlieferung in einem Kraftwagen verwendeten Gleichstromelektrobatterie.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine neue und verbesserte Hochtemperaturthermistormasse zur Verfügung zu stellen.

Nach einer anderen Aufgabe der Erfindung soll ein verbesserter Hochtemperaturthermistor mit überlegenen Eigenschaften, wie z. B. guter Reproduzierbarkeit und geringer Widerstandsabweichung bei einer gegebenen hohen Temperatur beim Altern unter Belastung bei angelegter Gleichspannung, mit verschiedenen Werten für die spezifischen Widerstände und B-Werten (die nachfolgend erläutert werden) bei der Betriebstemperatur, vorgeschlagen werden.

Die Erfindung soll ferner zwei Arten von Hochtemperaturthermistormassen zur Verfügung stellen, die für einen Einsatz in einem Temperaturbereich von 400 bis 600°C und von 600 bis 1000°C geeignet sind.

Zur Lösung dieser Aufgaben schlägt die Erfindung eine Hochtemperaturthermistormasse vor, die 10 bis 90 Mol-% MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und 10 bis 90 Mol-% LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp enthält.

Im spezielleren wird ein für die Verwendung bei einer hohen Temperatur in dem Bereich von 400 bis 600°C geeigneter Thermistor vorgeschlagen, dessen Masse aus MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und LaCrO[tief]3 oder einer festen Lösung von (La, Sr)CrO[tief]3 vom Perowskittyp besteht, sowie ein für die Verwendung bei einer höheren Temperatur in dem Bereich von 600 bis 1000°C geeigneter Thermistor vorgeschlagen, dessen Masse aus einer festen Lösung von Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und LaCrO[tief]3 oder einer festen Lösung von (La, Sr)CrO[tief]3 vom Perowskittyp besteht.

Diese Thermistoren zeigen eine gute Reproduzierbarkeit und eine geringe Abweichung des spezifischen Widerstands, und zwar auch nach einer Benutzung für eine lange Zeitdauer bei Betriebstemperaturen unter Anlegung einer Gleichspannung. Der Widerstand und der B-Wert dieser Thermistoren können in großem Maße durch Änderung des Molverhältnisses der Spinelltyp- und der Perowskittypphase verändert werden. Bei den für einen Betrieb bei 600 bis 1000°C vorgesehenen Thermistoren können diese Werte außerdem durch Änderung des Al/Cr-Atomverhältnisses von Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp geändert werden.

Vor einer ausführlicheren Erläuterung eines Hochtemperaturthermistors der Erfindung soll ein Aufbau des gemäß der

Erfindung hergestellten Thermistors unter Bezugnahme auf die Figur 1 der Zeichnung beschrieben werden. In der Figur 1 bezeichnet die Bezugsziffer 1001 einen stabförmigen gesinterten Körper eines Hochtemperaturthermistors mit einer Zusammensetzung gemäß der Erfindung. Ein Paar Elektroden 1002 aus Platin sind vor dem Sintern an dem verpreßten Körper nach einem Verfahren zum Pulververpressen angebracht worden.

Die Figur 2 der Zeichnung stellt, wie nachfolgend noch ausführlicher erläutert wird, ein Mehrstoffdiagramm dar.

Gemäß der Erfindung ist gefunden worden, daß durch Verwendung eines gesinterten Körpers, der MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und LaCrO[tief]4 oder feste Lösungen von (La, Sr)CrO[tief]4 vom Perowskittyp enthält, ein Hochtemperaturthermistor erhalten wird, der in einem Temperaturbereich von 400 bis 600°C geeignet ist und eine hohe Konstanz der elektrischen Kennwerte beim Altern unter Belastung unter Anlegung einer Gleichspannung aufweist. Die bevorzugte Masse für diesen Thermistor wird aus einem Zweistoffsystem aus 10 bis 90 Mol-% MgAl[tief]2O[tief]4 und 10 bis 90 Mol-% LaCrO[tief]3 gebildet. In dem LaCrO[tief]3 kann das La-Ion teilweise durch Sr-Ion ersetzt worden sein.

MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp hat einen hohen spezifischen Widerstand, und LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp hat einen niedrigen spezifischen Widerstand. Letzteres hat außerdem einen geringen Temperaturkoeffizienten des spezifischen Widerstands. Es ist jedoch gefunden worden, daß ein aus diesen beiden Komponenten gemischter Keramikkörper einen Hochtemperaturthermistor ergibt, der einen mäßigen spezifischen Widerstand und B-Wert bei der Betriebstemperatur hat und außerdem eine überragende Konstanz der elektrischen Kennwerte beim Altern unter Belastung unter Gleichspannung zeigt. Außerdem hat ein solcher Mischkeramikthermistor aus diesem Zweistoffsystem den Vorteil, daß der Widerstand und der B-Wert in geeigneter Weise auf eine Betriebstemperatur durch geeignete Änderung des Anteils von jeder Komponente ohne Änderung der Materialien selbst abgestimmt werden kann.

Die Hochtemperaturthermistoren der Erfindung werden folgendermaßen hergestellt: Aus MgO, Al[tief]2O[tief]3, Cr[tief]2O[tief]3 und SrCO[tief]3 bestehende Ausgangsmaterialien werden in einem geeigneten Verhältnis in einer Kugelmühle mit Achatkugeln unter Alkohol innig vermischt. Nach dem Vermischen wird das Gemisch getrocknet und dann bei einer Temperatur von 1100 bis 1400°C für 1 bis 5 Stunden vorgebrannt. Das vorgebrannte Gemisch wird dann in einer Kugelmühle für 10 bis 24 Stunden naßzerkleinert und getrocknet. Das pulverisierte vorgebrannte Pulver wird dann mit 6 Gew.-% reinem Wasser vermischt und granuliert. Dann wird das Pulver zu einer Stabform mit einem Durchmesser von 2 mm und einer Länge von 4 mm verpreßt, und in den Stab aus verpreßtem Pulver werden 2 Platinleitungsdrähte mit einem Durchmesser von 0,3 mm eingesetzt, wie in der Figur 1 dargestellt ist. Die Platinelektroden 1002 werden durch ein Preßverfahren in den Körper aus verpreßtem Pulver mit einer Tiefe von 2 mm einge- lassen. Schließlich werden die verpreßten Stäbe mit den Pt-Leitungsdrähten bei einer Temperatur von 1500 bis 1700°C in Luft für 1 bis 5 Stunden gesintert.

Die elektrischen Widerstände der erhaltenen stabförmigen Thermistoren der Erfindung wurden in einem Temperaturbereich von 20 bis 1000°C gemessen, und die B-Werte wurden nach der Gleichung berechnet, worin R[tief]1 und R[tief]2 die elektrischen Widerstände bei Temperaturen T[tief]1[hoch]oK und T[tief]2[hoch]oK sind und B eine Konstante ist, d. h. der sogenannte B-Wert eines Thermistors ist. Außerdem wurden Alterungsteste in bezug auf den elektrischen Widerstand durchgeführt, die einen der wesentlichen Faktoren beim praktischen Gebrauch darstellen. Die Widerstandsabweichung beim Alterungstest wird durch den Ausdruck ermittelt, worin R[tief]O der Anfangswiderstand beim Alterungstest ist und R[tief]t der Widerstand nach dem Verstreichen der Zeitdauer t ist, und der elektrische Widerstand wurde bei 500°C unter fortwährender Gleichspannung von 6 V gemessen.

Die Tabelle 1 zeigt die verschiedenen Zusammensetzungen der Massen des Hochtemperaturthermistors für einen Betriebstemperaturbereich von 400 bis 600°C und die Messwerte der elektrischen Kennwerte sowie die beim Alterungstest nach 2000 Stunden unter Belastung und unter einer angelegten Gleich- spannung von 6 V erhaltenen Werte. Für die Beispiele 1 bis 13 werden diese Ergebnisse bei Anwendung verschiedener Molverhältnisse von MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp angegeben. Der Tabelle 1 ist zu entnehmen, daß der elektrische Widerstand und der B-Wert bei der Betriebstemperatur mit Zunahme des molaren Anteils von LaCrO[tief]3 abnehmen. Es ist ein Vorteil der Erfindung, daß je nach der vorgesehenen Verwendung der Widerstand und der B-Wert durch Änderung des Molverhältnisses der Spinelltyp- und Perowskittypkomponenten, wie oben angegeben ist, geändert werden können.

Beim Alterungstest unter fortwährender Gleichspannung von 6 V für 1000 Stunden ist es für den praktischen Gebrauch erwünscht, daß die Widerstandsabweichung innerhalb 10 % liegt. Eine solche geringe Abweichung wird mit den Massen mit mehr als 10 Mol-% LaCrO[tief]3 erzielt. Andererseits ist bei einer Masse aus 100 Mol-% LaCrO[tief]3 der B-Wert für den praktischen Gebrauch zu klein. Daher ist die geeignete Zusammensetzung der Masse eines für 400 bis 600°C verwendbaren Hochtemperaturthermistors auf 10 bis 90 Mol-% MgAl[tief]2O[tief]4 und 10 bis 90 Mol-% LaCrO[tief]3 begrenzt.

Ferner zeigen die Beispiele 14 bis 20 in der Tabelle 1 den Effekt des La-Ionen-Ersatzes in LaCrO[tief]3 durch Sr-Ionen in dem Fall einer Grundzusammensetzung von 0,80 MgAl[tief]2O[tief]4 + 0,20 LaCrO[tief]3.

Durch diese Verwendung von Sr-Ionen in einer Menge von 5 bis 20 Atom-% anstelle von La-Ionen werden die Kennwerte durch

Alterung bei Belastung sehr verbessert, wie die Tabelle 1 zeigt. Die wirksamsten Ergebnisse werden bei einer Sr-Substitution von 16 Atom-% erzielt. Bei den Massen der Beispiele 2 bis 13 in der Tabelle 1 wurden La-Ionen durch 16 Atom-% Sr-Ionen ersetzt (Beispiele 22 bis 33) und wurde der gleiche Alterungstest durchgeführt. Die Ergebnisse des Alterungstests werden in der Tabelle 2 angegeben. Anhand dieser bei La-Ionen-Substitution durch Sr-Ionen erzielten Ergebnisse ist zu ersehen, daß die beim Alterungstest erhaltenen Kennwerte von den Massen mit den Grundzusammensetzungen stark verbessert werden, obwohl die anderen elektrischen Kennwerte nicht so stark verbessert werden.

Für eine Thermistormasse der Erfindung für eine höhere Betriebstemperatur, die von 600 bis 1000°C reicht, wird ein Dreistoffsystem MgAl[tief]2O[tief]4-MgCr[tief]2O[tief]4-LaCrO[tief]3 vorgeschlagen. Verschiedene Zusammensetzungen dieses Dreistoffsystems werden in der Tabelle 3 angegeben. Mittels Röntgenstrahlenanalyse ist festgestellt worden, daß MgAl[tief]2O[tief]4 und MgCr[tief]2O[tief]4 in Wirklichkeit eine feste Lösung Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 in einem Keramikkörper sind. Daher kann dieses Dreistoffsystem durch das System (1-Z)Mg(Al[tief]1-x,Cr[tief]x)[tief]2O[tief]4-ZLaCrO[tief]3 ausgedrückt werden. Das Herstellungsverfahren für diesen Thermistor entspricht völlig dem oben beschriebenen Verfahren zur Herstellung des in einem Betriebstemperaturbereich von 400 bis 600°C arbeitenden Hochtemperaturthermistors. Jedoch wurde der Belastungsalterungstest bei 800°C unter fortwährender Gleichspannung von 6 V durchgeführt. Die Meßwerte der elektrischen Kennwerte und die Ergebnisse des Alterungstests werden in der Tabelle 4 zusammengefaßt wiedergegeben.

Aus der Tabelle 3 ist zu ersehen, daß der Widerstand und der B-Wert in dem Betriebstemperaturbereich durch das Atomverhältnis von Al zu Cr in Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und das Molverhältnis von Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp zu LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp in großem Maße variiert werden kann. Dieses ist ein Vorteil der Erfindung. Als Richtlinie gilt, daß der Widerstand und der B-Wert mit Zunahme des Atomverhältnisses von Al zu Cr in Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 und dem Molverhältnis von Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 zu LaCrO[tief]3 größer werden. Die Widerstandsabweichung bei 800°C nach 1000 Stunden unter fortwährend angelegter Gleichspannung von 6 V sollte für den praktischen Einsatz innerhalb 10 % liegen. Wie der Tabelle 4 zu entnehmen ist, wird eine Widerstandsabweichung innerhalb von 10 % in befriedigender Weise durch ein System mit der Zusammensetzung (1-Z)Mg(Al[tief]1-xCr[tief]x)[tief]2O[tief)4-ZLaCrO[tief]3 realisiert, worin

0,3 = x = 0,7 bei Z = 0,03

0,01 = x = 0,9 bei Z = 0,10

0,03 = x = 0,7 bei Z = 0,20

ist.

Dieser Zusammensetzungsbereich wird in der Figur 2 dargestellt, und zwar als von 6 Punkten a, b, c, d, e und f umschlossener Teil des Dreistoffsystems A·MgAl[tief]2O[tief]4 - B·MgCr[tief]2O[tief]4 - C·LaCrO[tief]3.

In diesem Fall werden die Koordinaten dieser 6 Punkte wie folgt berechnet:

(a) A = 0,679 B = 0,291 C = 0,03

(b) A = 0,891 B = 0,009 C = 0,10

(c) A = 0,776 B = 0,024 C = 0,20

(d) A = 0,24 B = 0,56 C = 0,20

(e) A = 0,09 B = 0,81 C = 0,10

(f) A = 0,291 B = 0,679 C = 0,03

Es ist ferner gefunden worden, daß durch La-Ionen-Substitution durch Sr-Ionen in LaCrO[tief]3 in wirksamer Weise die Belastungsalterungskennwerte, ähnlich wie im ersteren Fall, verbessert werden. In der Tabelle 5 werden die gemessenen elektrischen Kennwerte und die Ergebnisse des Alterungstests mit der Masse, in der La-Ionen durch Sr-Ionen ersetzt sind, angegeben, und zwar als Beispiel von einer Masse mit der Zusammensetzung 0,99 Mg(Al[tief]0,7Cr[tief]0,3)[tief]2O[tief]4 + 0,01 (La[tief]1-ySr[tief]y)CrO[tief]3. Wie der Tabelle 5 zu entnehmen ist, sind die Ergebnisse des Alterungstests wesentlich verbessert, insbesondere bei La-Ionen-Substituition durch Sr-Ionen in einem Anteil von 5 bis 20 Atom-% in LaCrO[tief]3. Der Tabelle 4 ist außerdem die Wirkung eines Ersatzes durch Sr bei anderen Massen mit unterschiedlichen Mol-Verhältnis von Mg(Al, Cr)[tief]2O[tief]4 zu LaCrO[tief]3, wie eine La-Ionen-Substitution durch 16 Atom-% Sr-Ionen, zu entnehmen. In der Tabelle 4 bedeuten die A-, B-, C- und D-Angaben für die Kennwerte nach dem Belastungsalterungstest folgendes:

A : Unter 5 % Widerstandsabweichung nach 1000 Stunden

B: Unter 10 % Widerstandsabweichung nach 1000 Stunden

C: Unter 30 % Widerstandsabweichung nach 1000 Stunden

D: Über 30 % Widerstandsabweichung nach 1000 Stunden

Es ist festgestellt worden, daß auch die unter C angegebenen Massen eine geringe Widerstandsänderung nach 1000 Stunden aufweisen, wenn der Belastungsalterungstest bei einer etwas niedrigeren Temperatur, wie von 400 bis 600°C, durchgeführt wurde. Z. B. zeigten die Beispiele 43, 44, 51 und 92 eine Widerstandsabweichung innerhalb von 10 %, wenn die Proben einer Temperatur von 500°C für 1000 Stunden unter fortwährend angelegter Gleichspannung von 6 V unterworfen worden waren. Die mit A bezeichneten Massen sind bevorzugte Masse für einen Hochtemperaturthermistor bis zu 1000°C, weil sie eine Widerstandsabweichung innerhalb von 10 % nach dem Belastungsalterungstest bei 1000°C für 1000 Stunden unter fortwährend angelegter Gleichspannung von 6 V zeigen.

Diesen Ergebnissen ist zu entnehmen, daß Thermistormassen, die für einen Hochtemperaturthermistor geeignet sind, der über 400°C benutzt werden soll, allgemein aus einem System mit der Zusammensetzung (l-Z)Mg(Al[tief]1-xCr[tief]x)[tief]2O[tief]4-Z/La[tief]1-ySr[tief]y)CrO[tief]3 erhalten wird, worin Z = 0,45 ? 0,995, x = 0,001 ? 0,95 und y = 0,05 ? 0,20 ist.

Dieser Zusammensetzungsbereich wird in der Figur 2 als Teil dargestellt, der durch eine gestrichelte Linie mit den Punkten a´, b´, c´ und d´ in dem Dreistoffsystem MgAl[tief]2O[tief]4-MgCr[tief]2O[tief]4-LaCrO[tief]3 umschlossen wird. Die Koordination dieser 4 Punkte werden wie folgt berechnet:

(a´) A = 0,994 B = 0,001 C = 0,005

(b´) A = 0,4495 B = 0,0005 C = 0,55

(c´) A = 0,0225 B = 0,4275 C = 0,55

(d´) A = 0,050 B = 0,945 C = 0,005

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Tabelle 3 - Fortsetzung -

Tabelle 4

Tabelle 4 - Fortsetzung -

Tabelle 5

Claims

1. Hochtemperaturthermistormasse, dadurch gekennzeichnet, daß sie 10 bis 90 Mol-% MgAl[tief]2O[tief]4 vom Spinelltyp und 10 bis 90 Mol-% LaCrO[tief]3 vom Perowskittyp enthält.

2. Hochtemperaturthermistormasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß La-Ionen in dem LaCrO[tief]3 teilweise durch 5 bis 20 Atom-% Sr-Ionen ersetzt sind.

3. Hochtemperaturthermistormasse, gekennzeichnet durch das Dreistoffsystem A·MgAl[tief]2O[tief]4-B·MgCr[tief]2O[tief]4-C·LaCrO[tief]3, worin die Zusammensetzung dieser Masse auf einen Teil begrenzt ist, der durch die folgenden 6 Zusammensetzungspunkte eingeschlossen wird:

(a) A = 0,679 B + 0,291 C = 0,03

(b) A = 0,891 B = 0,009 C = 0,10

(c) A = 0,776 B = 0,024 C = 0,20

(d) A = 0,24 B = 0,56 C = 0,20

(e) A = 0,09 B = 0,81 C = 0,10

(f) A = 0,291 B = 0,679 C = 0,03

4. Hochtemperaturthermistormasse, gekennzeichnet durch das Dreistoffsystem A·MgAl[tief]2O[tief]4-B·MgCr[tief]2O[tief]4-C·(La[tief]1-ySr[tief]y)CrO[tief]3, worin y 0,05 = y = 0,2 ist, und worin die Zusammensetzung dieser Masse auf einen Teil begrenzt ist, der durch die folgenden 4 Zusammensetzungspunkte eingeschlossen wird:

(a´) A = 0,994 B = 0,001 C = 0,005

(b´) A = 0,4495 B = 0,005 C = 0,55

(c´) A = 0,0225 B = 0,4275 C = 0,55

(d´) A = 0,050 B = 0,945 C = 0,005

5. Verfahren zur Herstellung eines Hochtemperaturthermistors, dadurch gekennzeichnet, daß man pulverförmige Bestandteile aus MgO, Al[tief]2O[tief)3, La[tief]2O[tief]3, Cr[tief]2O[tief]3 und SrCO[tief]3 in einer Kugelmühle mit Achatkugeln naßvermischt, das so erhaltene Gemisch trocknet, das getrocknete Gemisch bei einer Temperatur von 1100 bis 1400°C für 1 bis 5 Stunden vorbrennt, das erhaltene vorgebrannte Produkt in einer Kugelmühle mit Achatkugeln für 10 bis 24 Stunden naßzerkleinert, das so erhaltene Pulver trocknet, dieses Pulver dann mit einem Bindemittel granuliert, das granulierte Pulver zu einem Stab mit einem Paar Pt-Leitungsdrähten verpreßt und den so verpreßten Stab bei einer Temperatur von 1500 bis 1700°C in Luft für 1 bis 5 Stunden sintert.