DE2601810C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer ther­ moplastischen Folie nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Polypropylenfilm hat bei der Benutzung als dielektrisches Medium in dielektrischen, flüssigkeitsimprägnierten elektrischen Kon­ densatoren eine weite Verbreitung gefunden. Bei der Herstellung eines solchen Kondensators werden sehr dünne Polypropylenstrei­ fen mit Aluminiumfolienstreifen geschichtet, und diese Zusam­ mensetzung bzw. Schichtung wird zu einer festen Rollenform auf­ gewickelt. Die Rolle wird in einem geeigneten Gehäuse angeordnet und mit einem dielektrischen flüssigen Imprägniermittel impräg­ niert. Alternativ können die Aluminiumfolienstreifen dadurch ersetzt werden, daß Metallbeschichtungen auf geeigneten dielektri­ schen Streifen angebracht werden. Der nach den bekannten Blas­ schlauch- und Zug- und Aufspannverfahren hergestellte Polypropylenfilm hat ge­ wöhnlich sehr glatte kompakte Oberflächen, die dazu neigen, sehr fest aneinander oder an anderen angrenzenden Oberflächen zu haften. Hierdurch ergibt sich ein Problem bezüglich des Versuchs, den Film im Zustand einer fest aufgewickelten Kondensatorrolle zu imprägnieren. Es ist besonders schwierig, das Imprägniermit­ tel, wie ein Öl, dazu zu veranlassen, die Kondensatorrolle vollständig zu durchdringen, und zwar insbesondere bezüglich der Grenzflächen der Polypropylenstreifen und Polypropylen- sowie Folienstreifen.

Aus diesem Grund wurden zahlreiche früherer Versuche durchgeführt, um die Imprägnierung von Kondensatorrollen durch Aufrauhen der anliegenden Filmstreifen, Folien usw., zu beschleunigen, und zwar durch Ätz-, Gravierungs-, Abtragungs- bzw. Abschleif- oder Formungsverfahren. Das Ergebnis dieser Verfahren hat sich aus einer Anzahl von Gründen nicht als zufriedenstellend erwiesen. Insbesondere neigen viele dieser Aufrauhungsprozesse dazu, die körperliche Festigkeit des Films wie auch die dielektrische Festigkeit zu beeinflussen. Auch Formgebungsvorgänge, die die Gesamtdicke des Films vergrößern, wie Riffelungen und Gravie­ rungen, erhöhen die Gesamtdicke der Rolle, die dadurch übermäßig groß wird. Es wurde festgestellt, daß nach dem Blasschlauch­ verfahren ein Film erzeugt wird, dessen Oberflächenbereiche schwach aufgerauht sind. Jedoch ist die Rauhigkeit nicht gleich­ förmig, sondern vielmehr sporadisch, und nicht einer Vorbestim­ mung bei dem Filmherstellungsvorgang unterworfen.

Aus der DE-PS 12 64 746 ist es weiterhin bekannt, eine rauhe Polypropylenfolie im Blasverfahren durch die Aufrechterhaltung eines Temperaturgradienten herzustellen. Dies geschieht dadurch, daß die Folie bei erhöhter Temperatur in zwei getrennten Streck­ vorgängen biaxial molekular orientiert wird und beim zweiten Streckvorgang eine dünne Oberflächenschicht auf niedrigerer Temperatur gehalten wird. Ein solches Verfahren ist indessen kompliziert und schwierig durchzuführen.

Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der vor­ liegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung in besonderer Weise aufgerauhter thermoplastischer Folie zu schaffen, die sich aufgrund ihrer besonderen Rauhigkeit speziell für elektri­ sche Kondensatoren eignet.

Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß mit einem Verfahren, bei dem geschmolzenes Material durch eine Preßmatrize zu einem Schlauch stranggepreßt wird, der Schlauch zum Kristallisieren und zum Ausbilden einer Frostlinie über einen Kühldorn geführt und anschließend aufgeblasen wird, um eine biaxial orientierte Blase zu bilden, die schließlich zusammengelegt und aufgeschlitzt wird, und das dadurch gekennzeichnet ist, daß

• (a) an einer vorbestimmten Position zwischen der Preßmatrize und der Frostlinie ein Temperaturgradient von der Innen­ fläche zur Außenfläche des Schlauches aufgebaut wird mit einer höheren Augenblickstemperatur an der Außenseite des Schlauches, so daß auf der äußeren Oberfläche des Schlauches eine Haut gebildet wird, die Sphärolithe der Typ III Kristallstruktur enthält, und
• (b) das biaxiale Orientieren so erfolgt, daß sich die Typ III Kristalle in der äußeren Schicht des Schlauches in Typ I und Typ II Kristalle umwandeln und so die Bildung einer schleirigen und unscharfen Folie mit einer Gesamtunschärfe von wenigstens 20% bewirkt wird.

Das bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete thermoplasti­ sche Material ist zweckmäßig Polyolefin, vorzugsweise ein iso­ taktisches Polypropylen.

Es hat sich als sehr zweckmäßig erwiesen, wenn sich bei dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren der Schlauch mit einer Geschwindigkeit im Bereich von etwa 10 bis 12 m/min über den Dorn bewegt und dabei eine Wandungsdicke von etwa 0,381 bis 0,508 mm aufweist.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 - in einer schematischen Darstellung ein zum Erzeugen von Polypropylenfilm angewendetes Blas­ verfahren,

Fig. 2 - eine Mikrofotografie eines nicht schleierigen bzw. un­ scharfen oder unklaren Films,

Fig. 3 - eine Mikrofotografie eines Polypropylenfilmstücks mit einer Oberflächenunregelmäßigkeit von 20% Unschärfe,

Fig. 4 - eine Mikrofotografie eines Polypropylenfilmstücks mit einer Oberflächenunregelmäßigkeit von 30% Unschärfe,

Fig. 5 - eine Mikrofotografie eines Polypropylenfilmstücks mit einer Oberflächenunregelmäßigkeit von 40% Unschärfe.

Gemäß einer Blasvorrichtung 10 aus Fig. 1 wird ein Polypro­ pylenharz in Form von Kügelchen bzw. Pillen 11 in einen Einfüll­ trichter 12 und dann in einen Extruder 13 geführt, wo diese Poly­ propylenbestandteile erhitzt werden, um eine sehr weiche oder ge­ schmolzene Polypropylenmasse zu bilden. Diese Masse wird von dem Extruder 13 durch eine Preßmatrize 14 in Schlauchform stranggepreßt und kommt in Kontakt mit einem Kühldorn 15, wo die Masse in Form eines Schlauchs 16 zu kri­ stallisieren beginnt. Von dem Kühldorn 15 wird der Schlauch 16 durch ein Walzenpaar 17 gezogen, die den Schlauch zusammen­ pressen, und zwar unter Abdichtung eines Luftrohrs 18 in einer Nut der Walzen. Nach dem Passieren der Walzen 17 wird der gekühlte und kristallisierte Schlauch 16 durch ein geeignetes Heizmittel 19, beispielsweise durch eine Strahlungs­ heizvorrichtung, wieder auf seine Erweichungstemperatur erhitzt und dann durch Einführen von unter Druck stehender Luft über das Luft­ rohr 18 aufgeblasen. Hierbei ergibt sich eine gesteuerte Blase 20, wodurch das Polypropylenmaterial in horizontaler und vertikaler Richtung um einen Faktor von etwa 6 gedehnt wird, um einen zweiachsig orientierten Polypropylenfilm zu bilden. Die Blase 20 wird dann zwischen einem weiteren Paar Klemm- bzw. Quetschwalzen (nicht dargestellt) zusammengelegt und zu einer Schlitzvorrichtung befördert, wo die Blase in einen oder mehrere Streifen aufgeschlitzt wird, die dann auf eine Aufnahme­ wickelrolle aufgewickelt werden.

Es wurde festge­ stellt, daß einige der aufgerauhten Filme besonders wünschens­ werte Imprägnierungseigenschaften aufweisen. Wenn beispielsweise aus­ gewählte Filmproben maximaler Rauhigkeit zum Wickeln experimentel­ ler Kondensatorrollen benutzt wurden, ergab sich, daß der Film nicht an sich selbst oder angrenzenden Oberflächen anklebt oder anhaftet. Auch sorgte die Rauhigkeit des Film für ein gewisses Ab­ standsmaß zu angrenzenden Oberflächen, so daß eine Imprägnierungsflüs­ sigkeit leichter in den Raum eintreten konnte. Dementsprechend wur­ de nicht nur eine vergrößerte und gleichförmige Rauhigkeit zu einem erwünschten Merkmal, sondern es wurde auch ihre Vorhersagbarkeit, Steuerung und Gleichförmigkeit beim Anwenden eines Filmherstellungs­ vorgangs zu einem notwendigen Kriterium.

Die Oberflächenrauhigkeit oder -unregelmäßigkeit kann durch Messen der Schleierbildung oder Unschärfe des Films erfolgen. Die Unschärfe bzw. Unklarheit wird durch Messung des durch einen Filmabschnitt gelangenden Lichts bestimmt, und zwar im allgemeinen des rechtwinklig durch die Ober- und Unterflächen und nicht des seitwärts gelangenden Lichts. Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung wurde ein Unschärfemeßgerät in Form einer handelsüblich erhältlichen Vorrichtung der Gardner Laboratory Corporation, Bethesda, Maryland, Katalog #HG 1204, angewendet. Auch wurde ein digitales fotometrisches Glied, Katalog #PG 5500, benutzt. Das Unschärfemeßgerät leitet Licht durch den Film und mißt die Lichtintensität nach dem Passieren des Lichts durch den Film im Vergleich zu der den Film erreichenden Lichtintensität. Die erziel­ ten Werte werden in Prozent Filmunschärfe bzw. -unklarheit angege­ ben. Die angewendeten Testverfahren sind anerkannte Tests ASTM- D 1003, ASTM-D 1044 und FTMS 406, Verfahren 3022, der "American Society for Testing Materials".

Mit einem Unschärfe- bzw. Schleiermeßgerät wurden in kleinen Inter­ vallen über einen Filmstreifen Messungen durchgeführt, beispiels­ weise 15 Messungen bei einem Filmstreifen von etwa 1 m Breite. Für die 10 größten Unschärfemeßwerte und für die 5 niedrigsten Meßwerte wurde jeweils ein mittlerer Meßwert aufgenommen. Die dem gesamten Film zugewiesene Unschärfebeschreibung ist eine Zusammensetzung der zwei Mittelwerte, beispielsweise eine 40/20 Unschärfe bzw. Unklar­ heit. Wenn eine einzelne Unschärfezahl vorliegt, ist diese Zahl, beispielsweise eine 30%ige Unschärfe, die von dem Unschärfemeßgerät erzielte einzige Zahl. Es wurde auch ein Gardiner-Glanzmeßgerät, Katalog #GG 9042, unter Verwendung des ASTM-Tests D 2457-70 benutzt. Diese Vorrichtung mißt das von einer Filmoberfläche reflektierte Licht, und zwar auch in Ausdrücken der Unschärfe bzw. Unklarheit.

Die Unschärfe des Films kann durch Beeinflussen oder Steuern der Temperaturbedingungen eines vorbestimmten Bereiches des Schlauchs in der Anlage aus Fig. 1 gesteuert werden. Dieses kann klar da­ durch demonstriert werden, daß ein spezifischer kleiner Bereich des Schlauches erhitzt oder durch beispielsweise eine schnelle Sprüh­ kühlung gekühlt wird und daß die sich ergebenden Unschärfedifferen­ zen in der Blase festgehalten werden. Eine Temperatursteuerung kann beispielsweise in Form eines in Fig. 1 in einer Kammer 22 darge­ stellten Heizrings 21 auf den Schlauch 16 ausgeübt werden. Ein ge­ eignetes Temperatursteuerungsfluid, wie Luft, kann durch einen oder mehrere Ringe 21 zirkulieren, um durch hierin ausgebildete passende Öffnungen gesprüht zu werden und mit dem Schlauch 16 in Berührung zu kommen, damit die Temperatur desselben über eine vorbestimmte axiale Länge erhöht oder vermindert wird. Ein solches Erwärmen oder Abkühlen kann mit einer Vielzahl von bekannten Gerä­ ten erzielt werden, die die Temperatur eines hindurchbewegten Ob­ jekts erhöhen oder vermindern können, und zwar durch direkten oder indirekten Kontakt, durch Flüssigkeiten oder Gase oder durch Strah­ lungsbeeinflussung, um typische Beispiele zu nennen.

Die Temperatursteuerung muß jedoch an einer vorbestimmten Position bzw. einem entsprechenden Bereich des Schlauches 16 durchgeführt werden. Das Polypropylen tritt in einem geschmolzenen bzw. erweich­ ten Zustand aus der Preßmatrize 14 aus und bewegt sich koaxial um den Dorn 15, um progressiv gekühlt zu werden und als Schlauch 16 zu kristallisieren. Beim Kühlen des Schlauches 16 tritt eine in Umfangsrichtung verlaufende "Frostlinie" 16 (a) oder ein entsprechender Rand an einer Position auf, die etwa 152,4-609,6 mm von der Preßmatrize 14 entfernt ist. Diese Linie ist sichtbar und stellt die Kristallisationslinie dar, welche den Bereich wiedergibt, in dem eine vollständige Kristallisation des Polypropylenschlauchs stattgefunden hat. Die nach der vorliegenden Erfindung vorgesehene Temperatursteuerung bzw. -beeinflussung, die normalerweise einer Wärmezufuhr zum Schlauch entspricht, muß hinter der Preßmatrize sowie vor der "Frostlinie" und vorzugsweise an einem mittleren Abschnitt angewendet werden.

Üblicherweise sind bei einem Blasschlauch-Filmherstellungsvorgang die Dornkühltemperaturen, die Schlauchtemperaturen und die "Frost­ linie" ziemlich feste Bedingungen, und ihre Bereiche sind relativ begrenzt. Beispielsweise beträgt die Temperatur des aus der Preß­ matrize 14 austretenden Polypropylens etwa 250°C, wobei die Temperatur der "Frostlinie" etwa bei 93,5°C liegt. Unter diesen Bedingungen liegen die Kristallisationseigenschaften des Schlauches ebenfalls ziemlich fest, und die Art der Kristallbildung ist gewissermaßen konstant.

Der schleierige bzw. unscharfe oder unklare Film nach der Erfindung wird durch die gesteuerte Ausbildung eines Haut- bzw. Randzoneneffekts durch eine spezifische Kristallschicht im Schlauch begründet. Der Hauteffekt des Schlauches kann als eine Schicht an der Schlauchaußenfläche beschrieben werden, die einen Bereich von bedeutend vergrößerter Dichte an Sphärolithen bzw. run­ den Kristallkörperchen von Typ III Polypropylenkristallen aufweist. Durch das Vorhandensein dieses Hauteffekts im Schlauch wird dessen äußere Oberfläche bei der zweiachsigen bzw. biaxialen Orientierung in der Blase in die schleierige bzw. unscharfe oder unklare Ober­ fläche nach der vorliegenden Erfindung umgewandelt. Eine Erklärung bezüglich der für die Unschärfe zuständigen Typ III Kristalle be­ steht darin, daß der Typ III Kristall im Filmherstellungsvorgang ein flüchtiger Kristall ist. Versuche haben ergeben, daß der Typ III Polypropylenkristall während des Wiedererwärmungsvorgangs bei 19 (Fig. 1) unmittelbar vor dem Blasdehnvorgang schmilzt. Die Wie­ dererwärmungstemperaturen liegen zwischen etwa 140°C und 155°C. Der Typ III Polypropylenkristall im Schlauch hat eine Dichte von etwa 0,8 und verwandelt sich aufgrund des Passie­ rens der Heizmittel 19 zu Kristallen der Typen I und II, die Dichten in der Größenordnung von 0,9 haben. Daher füh­ ren das Dehnen der Blase in Verbindung mit der Dichteänderung der Kristalle zu einer Diskontinuität bzw. Ungleichförmigkeit oder einem kraterähnlichen Effekt, woraus sich das Merkmal der Unschärfe ergibt.

Der zum schleierigen bzw. unscharfen oder unklaren Film führende Hauteffekt kann dadurch erzielt werden, daß eine bestimmte Tem­ peraturdifferenz zwischen dem Polypropylenschlauch an der Dornober­ fläche und an einem entgegengesetzten Punkt an der Schlauchaußen­ fläche bewirkt wird. Diese Temperaturdifferenz bzw. dieses Tempe­ raturgefälle ist auch mit der Tatsache verbunden, daß sich der Schlauch unter einer Zugspannung befindet, wenn er von den Klemm­ walzen 17 gezogen wird. Deshalb verändern die zusätzliche Kühlung oder Erhitzung des Schlauches die in diesem auftretende Spannung und Belastung. Eine Zunahme der Temperatur führt zum Erzeugen von Scherbelastungen während des Vorgangs und zu einem größeren Maß an Kristallkernbildung in der äußeren Schlauchoberfläche, und zwar mit mehr Sphärolithen mit einer Typ III Kristallstruktur. Die ver­ größerte Kristalldichte in der Außenfläche bestimmt den Hauteffekt. Ein wesentlicher Faktor bei schleierigem bzw. unscharfem Film ist die Ausbildung des Hauteffekts an einer Oberfläche des Schlauches, wenn dieser mittels einer spezifischen Temperatursteuerung zu einer endgültigen Filmform verarbeitet wird. Der Hauteffekt ist physika­ lisch und deutlich in einer Mikrofotografie eines Schlauchab­ schnitts unterscheidbar.

Der Hauteffekt wird dadurch veranlaßt, daß die Temperatur der Außenflä­ che des Schlauches in der Kammer 22 vor der "Frost­ linie" (Erstarrungslinie) sehr schnell erhöht wird, und zwar ohne nachteilige Störung der "Frostlinie" und ohne Unterbrechung der im wesentlichen ausge­ glichenen Wärmeflußbedingungen an dem Dorn und im Schlauch, wodurch sich eine gute Schlauchausbildung ergibt. Es wird angenommen, daß unter diesen Bedingungen ein günstiger Temperaturgradient oder ein entsprechender Temperaturverlauf im Schlauch entsteht, was für eine nachfolgende Hauteffekt-Kristallkernbildung vorteilhaft ist. Ferner ermöglichen die plötzliche Wärmezufuhr zu einem bestimmten Teil der Schlauchaußenfläche oder das plötzliche Verhindern eines Wärmeüber­ gangs vom Schlauch, daß infolge der auftretenden Spannung dieser Schlauchteil gedehnt wird, und dieses Dehnen oder Scheren begün­ stigt ebenfalls die Kristallkernbildung. Das Aufbringen von Wärme und die sich daraus ergebenden Scherbelastungen an einer definier­ ten Stelle vor der "Frostlinie" und an diese angrenzend tragen zum Erzeugen des unscharfen Films nach der vorliegenden Erfindung bei. Die Wärmezufuhr zur Schlauchaußenfläche wird am besten durch empirische Beziehungen und visuelle Feststellungen bestimmt, da der Hauteffekt und die sich daraus ergebende Unschärfe bzw. Schleierbildung reine physikalische Zustände sind, die leicht ge­ messen werden können.

Die Temperatursteuerung nach der Erfindung kann ohne eine tatsächliche separate Wärmezufuhr ausgeübt werden. Beispiels­ weise sind eine Temperaturverteilung oder ein Temperaturgradient von der Innenfläche zur Außenfläche des Schlauches und eine höhere Augenblickstemperatur an der Außenseite die die beschriebene Haut­ ausbildung begünstigenden Eigenschaften. Beste Resultate werden er­ zielt, wenn die Verteilungskurve steil ist und die ausgeprägt hö­ here Temperatur nahe an der äußeren Oberfläche vorliegt. Bei­ spielsweise war bei einer der Darstellung aus Fig. 1 folgenden praktischen Durchführung der Erfindung das Polypropy­ lenharz von der Dart Industries handelsüblich erhältliches isotak­ tisches Polypropylen, das an der Preßmatrize üblicherweise bei etwa 232°C extrudiert wird. Für das Beispiel wurde jedoch die Temperatur auf etwa 224°C reduziert. Die Dorn/ Film-Relation entsprach einer Gleitreibung der direkt an den metal­ lischen Dorn angrenzenden Filmoberfläche. Der Schlauchdurchmesser betrug etwa 152,4 mm, die Wandungsdicke entsprach etwa 0,432 mm und die axiale Bewegung längs des Dorns entsprach etwa 10,67 m/min. Es trat ein gleichförmiger Dehnvor­ gang des Schlauches auf, und die sich ergebenden Scherbelastungen begünstigten die Kristallkernbildung. An diesem Punkt wurde die Dornkühlung progressiv vermindert, um ohne nachteilige Beeinflus­ sung der "Frostlinie" eine erhöhte Temperatur im Schlauch zu be­ wirken. Die Kühlung kann längs des Dorns oder an einer spezifische­ ren Stelle etwas vermindert werden, wobei sich eine höhere Tempera­ tur in der Außenfläche des Schlauches einstellt. An dieser Stelle kann auch die Wärmeabstrahlung an die Umgebung durch geeignete Um­ mantelungen oder Wärmereflektoren in der Kammer 22 gesteu­ ert werden. Durch diese Maßnahme ergibt sich ebenfalls ein Hautef­ fekt am Schlauch, und es wird ein schleieriger bzw. unscharfer oder unklarer Film in der Blase erzeugt. An einem gemäß dem obigen Bei­ spiel hergestellten Film durchgeführte Unschärfemessungen zeigten in Abhängigkeit von der Steuerungstemperatur des Schlauches an der Kammer 22 einen Bereich von 20 bis 40%.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestelltes Polypropylen hat ein hohes Maß an Unschärfe, die über die gesamte Filmoberfläche einmalig gleichförmig und gleichartig ist. Die spezifische Unschär­ fe- bzw. Schleierstruktur ist in den Fig. 2 bis 6 dargestellt.

In Fig. 2 ist eine Mikrofotografie eines Stücks aus Polypropylen­ film dargestellt, der nach einem schleierfreien oder früheren Bla­ sverfahren hergestellt worden ist. Dieser Film hat eine Dicke von 0,018 mm und ist mit einer 75fachen Vergrößerung darge­ stellt. Es sind einige wenige gerade Kratz- bzw. Rißlinien und einige schmale Umfangslinien erkennbar, die die Rücken bzw. Wülste von oberflächlichen Hohlräumen oder Einsenkungen sein können.

In Fig. 3 ist eine Mikrofotografie eines Stücks von 0,018 mm dickem Polypropylenfilm ebenfalls bei einem Vergrößerungsfak­ tor von 75 dargestellt, wobei der Film entsprechend den beschriebe­ nen Meßpraktiken der vorliegenden Erfindung eine Unschärfe bzw. Schleierbildung von etwa 20% besitzt. Die die Krater oder Einsenkungen begrenzenden Umfangsränder sind nunmehr klar sichtbar und deutlich. Die erhöhten Ränder bzw. Wülste oder faserähnlichen Bestandteile können um 2-3 µ über das übliche Dickenmaß des Films angehoben sein, und sie sind gleichförmig. Gleichförmigkeit bedeutet hierbei, daß eine Filmbahn aus zumindest mehreren Metern oder eine Film­ spulenzufuhr die Konfiguration und Dichte aus Fig. 3 an einer ge­ samten Oberfläche aufweist.

In Fig. 4 ist ein Polypropylenfilmstück mit einer Dicke von 0,018 mm bei einer 75fachen Vergrößerung dargestellt, wobei der Unschärfemeßwert entsprechend den Lichtmeßpraktiken der vorlie­ genden Erfindung etwa 30% beträgt. In dieser Darstellung sind ge­ mäß der Beschreibung eine große Anzahl von verschlungenen und sich überlappenden faserähnlichen Bestandteilen oder Kratern vorhanden, die über eine kontinuierliche Filmbahn koextensiv und gleichförmig verlaufen. Die Darstellung ergibt ein Erscheinungsbild einer ge­ preßten Matte aus sehr dünnen losen Fasern. Die Struktur ist einer Imprägnierung sehr förderlich, sie ist nicht klebend bzw. haftend, und sie beinhaltet ein gutes Beispiel für einen schleierigen bzw. unscharfen oder unklaren Film nach der Erfindung.

Inm Fig. 5 ist ein Polypropylenfilmstück mit einer Dicke von 0,018 mm bei einer 75fachen Vergrößerung dargestellt, wobei der Unschärfemeßwert entsprechend der Meßpraxis nach der vorliegen­ den Erfindung größer als etwa 40% ist. Fig. 5 zeigt Myriaden bzw. eine Unzahl von kraterähnlichen Einsenkungen, die von faserähnli­ chen erhöhten Rändern in einer überlappten und verschlungenen An­ ordnung begrenzt werden. Das Aussehen ähnelt etwas einem Rißglas. Fig. 5 zeigt eine hervorragende Unschärfe- bzw. Schleierform nach der Erfindung.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Folie, wobei geschmolzenes Material durch eine Preßmatrize zu einem Schlauch stranggepreßt wird, der Schlauch zum Kristalli­ sieren und zum Ausbilden einer Frostlinie über einen Kühldorn geführt und anschließend aufgeblasen wird, um eine biaxial orientierte Blase zu bilden, die schließlich zusammengelegt und aufgeschlitzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß

• (a) an einer vorbestimmten Position zwischen der Preßmatrize und der Frostlinie ein Temperaturgradient von der Innen­ fläche zur Außenfläche des Schlauches aufgebaut wird mit einer höheren Augenblickstemperatur an der Außenseite des Schlauches, so daß auf der äußeren Oberfläche des Schlauches eine Haut gebildet wird, die Sphärolithe der Typ III Kristallstruktur enthält, und
• (b) das biaxiale Orientieren so erfolgt, daß sich der Typ III Kristalle in der äußeren Schicht des Schlauches in Typ I und Typ II Kristalle umwandeln und so die Bildung einer schleierigen und unscharfen Folie mit einer Gesamtunschärfe von wenigstens 20% bewirkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Material ein Polyolefin, vorzugs­ weise ein isotaktisches Polypropylen ist.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schlauch mit einer Geschwindig­ keit im Bereich von etwa 10 bis 12 m/min über den Dorn bewegt, und dabei eine Wandungsdicke von etwa 0,381 bis 0,508 mm hat.