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Verfahren und Vorrichtung zum Stapeln von Walzprofilen
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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum einzelnen Ablegen
vou herangeführten Walzprofi len, wobei die herangeführten Profilstäbe durch eine
Zwischenfördereillrichtung ungewendet von der Zufördereinrichtung abgenommen und
in eine Zwischenblage gefördert werden, von wo die Profilstäbe mittels mehreren
nebeneinander angeordneten horizontal und vertikal bewegbaren Greifvorrichtungen,
insbesondere Magnetgreifer, einzeln erfaßt und schichtweise neben-und übereinander
auf eine Stapeleinrichtung abgelegt werden.
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Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf Vorrichtungen zur Durch führung
dieses Verf ahrens0 jie sehr grobe Vielfalt der zu stapelnden Profile heutiger Fein-,
Mittel- und Schwerstahlwalzwerke erschwert die Mechanisierung und Automati,,'ierung
des Stapelns der ausgewalzten Stäbe außerordentlich, vor allem dadurch, daß einzelne
Profilformen -irie z.B. U- L und T-Profile in besonderer Weise gestapelt werden,
wobei die Stäbe in einzelnen Schichten in ungewendeter und gewendeter Lage abgelegt
werden müssen. Eine weitere Erschwerung bringt das stark unterschiedliche Gewicht
der verschiedenen Profilgrößen, derni die für die schweren Profile bemessenen Vorrichtungen
lassen sich bei leichten Profilen meist nicht mit der erforderlichen Schnelligkeit
bewegen, zumal gegenseitige Behinderungen der einzelnen Elemente die erreicllbaren
Taktzeichen erheblich verlängern. So kommt esS daß die bisher vorgeschlagenen Stapeleinrichtungen
sehr aufwendig sind, großen Platz beanspruchen und wenig betriebssicher sind. Weiterhin
bestehen die NachteileS daß sie bei kleinen Profilen, insbesondere bei kurzen Verkaufslängen
und kleinen Paketgewichten, unwirtschaftlich sind und zu Engpässen werden. Aus diesen
Gründen verzichtet man auch heute noch in der Regel auf eine mechanische Stapeleinrichtung
und führt das Stapeln der Profilstäbe von Hand aus, obwohl dazu eine große Zahl
von Arbeitskräften erforderlich ist.
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Es sind Stapelverfahren bekannt, bei denen jeweils alle Stäbe einer
Stapelschicht gemeinsam als Gruppe von Magnetgreifern erfaßt und abgelegt werden.
Nach der deutschen Patentschrift 1 235 811 werden die Stabgruppen durch große Schwenkmagnete
auf Stapeltischen abgelegt, die nach jeder aufgelegten Schicht um einen Schritt
abgesenkt werden.
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Um die Stabgruppen wahlweise angewendet oder gewendet abzulegen, ist
noch ein zweites unabhängig angetriebenes System von Schwenkmagneten als Wendevorrichtung
vorgesehen. Diese zwei Systme von Schwenkmagneten erfordern einen sehr großen konstruktiven
Aufwand und große Antriebsleistungen. Die großen bewegten Massen bedingen großen
Taktzeiten, die noch durch notwendige Stillstandszeiten verlängert werden, da die
Stäbe jeweils nur über die in Aufnahmestellung verharrenden Magnete zugeführt werden
köllrìel. Außerdem müssen beim gruppenweisen Ablegen der Stäbe vor der Ablegeeinrichtung
noch zusätzliche Ein richtullgen zum Bilden der Stabgruppen vorgeschaltet eiden,
die die Anlage noch erheblich erweitern und somit kostensteigernd wirken.
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Beim schichtweisen Ablegen der Stäbe ist es bisher nicht gelungen,
das Bilden der Schichten, das Wenden und das Ablegen so in eine Taktfolge zu bringen,
daß es bei sämtliche Stapelprogrammen möglich wird, die gesamte Walzproduktion mit
einer wi rtschaftli cli vertrethbaren Anzahl von Vorrichtungen ohne Verzögerung
zu stapeln. das bedeutet, daß eiitweder die Walzproduktion entsprechend gedrosselt
werden muß, oder daß ein Teil der Produktion zwecks späterer Stapelung ungestapelt
auf Lager genommen werden muß. Aus die SOLi Grunde muß trotz der teueren Stapelanlage
eine große Zahl von Arbeitskräften zum Stapeln der restlichen Profilstäbe bereitstehen,
wodurch eine derartige Anlage unrentabel wird.
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nach den deutschen Patentschriften 1 197 811 und 1 666 235 ist es
bekannt, die Stäbe zur Vermeidung der Nachteile des gruppenweisen Ablegens ei einzeln
lii nacheinander abzulegen und somit die Stabschichten erst auf den schrittweise
verfahrbaren Stapeltischen zu bilden. Die Stäbe werden dabei mittels stationär gelagerter
Drehköpfe bzw. Wenderäder über die Stapeltische gebracht und abgelegt bzw. fallengelassen.
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Ein Nachteil ergibt sich dadurch, daß alle Stäbe im Drehkopf bzw.
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Wenderad um 180° gewendet werden, so daß Stäbe, die ungewendet abgelegt
werden sollen, vor dem Einlauf in das Drehkreuz bzw. Wenderad bereits einmal vorgewendet
werden müssen, d.h. alle Stäbe grundsätzlich einmal gewendet werden. Das bedeutet,
daß ca. die Hälfte der Stäbe wieder in die ursprüngliche Lage zurückgewendet werden
muß. Jeder überzählige Wendevorgang bedeutet aber nicht nur Mehraufwand an Arbeit
und Konstruktionsmitteln, sondern auch ein zusätzliches Risiko in der Betriebssicherheit.
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Vor allem steht bei diesel Ausführungen nur ein bruchteil des Arbeitstaktes
für das eigentliche Ablegen zur Verfügung, so daß das Ablegen achr zu einem Abwerfen
wer Stäbe wird, das leicht zu Störungen führt und sehr viel Lärm verursacht.
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Nach der Offenlegungsschrift 2 114 185 Fig. 2 und dem Referat Nr.
10 in Klepzig Fachbericht 79 (1971), Heft 8 Seite 606 Bild 6, ist es auch bekannt,
Greifköpfe, die die Profilstäbe einzeln von einer Zwischenablage abnehmen und auf
Stapeltischen nacheinander ablegen, an weitausladenden Kragtträgern bzw. Lenkern
oberhalb der Stapeltische horizontal und vertikal zwischen tLer Zwischenablage und
den Stapeltischen hin- und herzuführen. Dabei ergeben sich für die Greifl;öpfe in
beiden Endlagen Stillstandszeiten, zumal nier in diesen Endlagen noch besondere
Manipulationen zum Erfassen bzw. Ablegen der Stäbe durchgeführt werden müssen. Die
weitausladenden Träger bzw. Lenker erfordern auch einen erheblichen baulischen Aufwand
und Platzbedarf und behindern sowohl die Kranarbeit als auch die Einsicht von einer
höher gelegenen Steuerbühne in den Stapelbereich.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Stapeln
vou Walzprofilen zu entwickeln, bei den eine möglichst kontinuierliche Bewegung
der Greifer bein Ablegen der Stäbe erreichbar ist, wodurch kurze Taktzeiten und
damit hohe Stapelleistungen erzielbar sind. Gleichzeitig wird eine möglichst einfache
und sicher arbeitende Vorrichtung sowie billige Konstruktion, geringer Platzbedarf
und die Vermeidung von Überbauungen und Verminderung des Stapellärmes angestrebt.
Dabei gilt es, ein Stapelverfahren zu schaffen, welches sowohl bei Feinstahlprofilen
als auch bei tittel- und Schwerstahprofilen anwendbar ist, wobei die das Verfahren
durchführenden Vorrichtungen entsprechend ihrer Einsatzgebiete unterschiedlich auszubilden
sind.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach dem eingangs beschriebenen Verfahren
entsprechend den Ansprüchen 1 - 4 verfahren, wobei die Durchführung des Verfahrens
mit Hilfe der Einrichtung nach den Ansprüchen 5 - 14 erfolgt.
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Die mit dem Verfahren sowie mit deii Vorrichtungen zur Durchführung
des Verfahrens erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß mittels der kurzhubigen
Stapeleinrichtung jeler auf einer Profilwalzstraße hergestellte Profilstab mit einer
kurzen Taktfolge zu einem Paket gestapelt werden kann, wobei durch die Anordnung
der kompletten Stapeleinrichtung innerhalb der Zuführebene eine übersichtliche und
von dem Bedienungspersonal gut einsehbare Anlage geschaffen worden ist. Darüberhinaus
wird Jer Bewegungsbereich des Ialleiikranes nicht beeinträchtigt. Auch bei Reparaturen
ist die silage von oben sehr gut unter Einbeziehung er Krananlage zu erreichen.
Weiterhin ist von Vorteil, daß im Vergleich zu bestehenden Anlagen nur ein geringer
Raumbedarf für die erfindungsgemäßen Einrichtungen erforderlich ist.
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In den nachfolgend beschriebenen Zeichnungen sind zwei vorteilhafte
Ausführungsbeispiele für unterschiedliche Einsatzgebiete beschrieben.
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Es zeigen: Fig. 1 eine Vorrichtung zum Stapeln von Feinstahlprofilen
mit Kurbelkoppelantrieb für den Magnetgreifer und schrittweise horizontal und vertikal
verfahrbaren Stapeltischs Fig. 2-7 einzelne Stellungen der Magnetgreifer und Schwenkkulissen
der Vorrichtung nach Fig. 1 beim Stapeln von L-Profilstäben in ungewendeter und
gewendeter Lage, Fig. 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung zum Stapeln
voa Mittel- und Schwerstahlprofilen, und zwar beim Ablegen von U-Profilen mit horizontalen
und vertikalen Antriebsbewegungen der Magnetgreifer und Fig. (9-12 einzelne Stellungen
der Magnetgreifer der Vorrichtung nach Fig. 8.
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Für die Bewältigung des kompletten Programmes einer Profilwalzstraße
werden zur Durchführung des Verfahrens zwei Vorrichtungen vorgeschlagen, die entsprechend
ihren jeweiligen Anforderungen unterschiedlich ausgelegt sein müssen.
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Erstes Ausführungsbeispiel Diese Vorrichtung, die mit Fig. 1 - 7 dargestellt
ist, wird für das Stapeln von Profilstäben mit kleinen Querschnitten und kurzen
Stablängen eingesetzt. Die beiden vorgenannten Stabmerkmale bedeuten, daL diese
Stäbe in einer kurzen Taktfolge angeliefert werden uni somit auch gezwungenermafen
in diesem Takt zu stapeln sind. Dieses zwingt zu kurzen, konstanten geschlossenen
Greiferbahnen mit einem fixierten Stapelpunkt. Daraus ergibt sich, daß der Stapeltisch
derart steuerbar ist, daß er von Stab zu Stab um eine Stabbreite verfahrbar sowie
schichtweise absenkbar sein muß. Für eine kurze und schnelle Greiferbewegung bietet
sich der weiter unten beschriebene Kurbelkoppeltrieb an.
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Zweites Ausführungsbeispiels Diese Vorrichtung, die mit Fig. 8 - 12
dargestellt ist, wird für das Stapeln von Profilstäben mit großen Querschnitten
und großen Stablängen eingesetzt. Diese Profilstäbe lassen wesentlich längere Takt
folgen zu. Diese verhältnismäßig großen Taktfolgen können kostensparend dadurch
genutzt worden, indem jeder Stab direkt an seine endgültige Stelle innerhalb des
Stapels unter Mitwirkung von Magnetgreifern abgelegt werden kaum. Wird dieser Weg
zum Stapeln beschritten, so bedingt dies eine Umlaufbahn, die von Stab zu Stab variiert
werden kann wogegen der Stapeltisch ortsfest ausgeführt werden ruß . Zur Erzeugung
von Greiferbewegungen der erforderlichen Art bieten sich getrennte Geradführungen
an die horizontal und vertikal separat steuerbar sind, jedoch durch gleichzeitiges
Durchführen dieser Bewegungen jede gewünschte Kurve für den Greifer ermöglichen.
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Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung im Querschnitt
beim Stapeln von L-Profilen, die auf einen schrittweise horizontal und vertikal
verfahrbaren Stapeltisch einzeln nacheinander derart abgelegt werden2 daß die Stäbe
schichtweise abwechselnd in ungewendeter und gewendeter Lage zu liegen kommen.
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Bei dieser Stapelvorrichtung werden die Magnetgreifer 25 über Umlelihebel
17 und lenker 21, 22 durch einen Kurbel-Koppeltrieb 11 - 16 in eine kreisende Bewegung
versetzt, wobei die untere Iiante des Magnetgreifers
25 eine Koppel-Kurve
K2 beschreibt, die eine nach unten gerichtete Spitze mit einem kurzzeitigen Stillstand
aufweist.
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Zum Weiterleiten und Einlegen der auf den Zuförderketten 3 einzeln
zugeführten Stäbe 1 in die jeweils eingeschwenkte fasche 30 oder 31 der Schwenkkulisse
29 ist ei dreiarmiger Parallelkurbeltrieb 6, 9 mit kreisenden Hubgliedern 10 vorgesehen.
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iür die verschiedenen Profilformen und -grofen des jeweiligen Stapeln
programmes sind austauschbare unterschiedliche Schwenkkulissen 29 vorgesehen. Für
Profilformen, die schichtweise in unterschiedlicher Stellung gestapelt werden sollen,
weisen die Schwenkkulissen 29 zwei unterschiedlich ausgebildete Taschen 30, 31 auf,
die durch Schwenken der Kulisse 29 wahlweise in Aufnahmestellung gebracht werden
können.
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zwei 1-Profilen wird die Tasche 30 für das Erfassen und Ablegen der
Stäbe 1 in ungewendeter Stellung so ausgebildet, daß in ihr der Stab 1 um ca.
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45° nach hinten kippt(Fig. 2,) während für das Ablegen des Stabes
1 in gewendeter Stellung die zugehörige Tasche 31 so ausgebildet ist, daß in ihr
der Stab 1 um ca. 45° vorn überkippt(Fig. 5) Fig. 2 - 7 zeigen die Magnetgreifen
2j der Ausführung nach Fig. 1 in verschiedenen Stellungen, und zwar Fig. 2 - 4 bei..l
Erfassen und Ablegen der Stäbe iu ungewendeter Stellung und F?g. 5 - 7 beim Erfassen
und Ablegen der L-Stäbe iii gewendeter Stellung.
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Dabei sind die Magnetgreifen 25 in Fig. 2 u0 c jeweils vor der .>tabaufnahme,
in ig. 3 u. 6 nach der Stabaufnahme und in Fig. 4 u. 7 beim Ablegen der Stäbe auf
den Stapeltisch dargestellt. Die Greiferarme 24 führen beim Kreisen eine zusätzliche
Schwenkbewegung dergestalt aus, daß sie beim Erfassen der L-Stäbe 1 im ansteigenden
Teil der Koppelkurve K2 annähernd tangential zu dieser stehen, während sie beim
Ablegen der Stäbe etwa horizontal stehen. Die in den Taschen 30 hintenüber gekippten
Stäbe werden daher von der Haftfläche der Magnetgreifer 20 unmittelbar in ungewendeter
Stellung an der in Laufrichtung hinteren Außenfläche voll erfaßt (Fig. 2 u. 3).
Die in der Tasche 31 vornübergekippten Stäbe werden von dem anlaufenden Magnetgreifer
25 zunächst erst an der erhöht liegenden Hinterkante erfaßt(Fig. 5). Beim weiteren
Vorlauf der Magnetgreifer 25 rollen die L-Stäbe 1 dann mit einer Kante an Magnet
25 hängend an der
Schwenkkulisse ab(Fig. 6)und werden noch zusätzlich
durch die Daumen 34 der Zwischenablage 2a von unten gegen die Magnetgreifer 25 angedrückt.
Zur Vermeidung von Verzwängungen können sich die Greiferarme 24 dabei um den Zapfen
26 drehen, wobei Anschlagbolzen 27 die Magnetgreifer 25 in der richtigen Ausgangsstellung
halten. Eine besondere Wendevorrichtung für die Stäbe entfält somit! Der Magnetgreifer
25 durchgefährt zum Ablegen der einzelnen Profilstäbe 1 jeweils eine konstante getriebebedingte
Koppelkurve K2. Dabei ist das Kurbelkoppelgetriebe derart ausgelegt, daß die Koppelkurve
K2 für die Greifermagneten 25 iJ obereii Bereich stark abgerundet verläuft während
sie in ihrem unteren Bereich eine nach unten gerichtete Spitze aufweist. Da der
Magnetgreifer 25 auf dem Weg zu dieser Kurvenspitze eine verhältnismäßig lange Strecke
durchfährt, die nahezu senkrecht verlauft, eignet sich dieser Teil der Kurve k2
hervorragend dazu, um im Umkehrbereich (Kurvenspitze) als Ablegestelle für den zu
stapelnden Stab 1 mittels Magnet 2@ verwendet zu werden. Weil nun die Kurvenspitze
einen Fixpunkt darstellt, zu welchem jeder abzulegende Profilstab 1 von dem Magnetgreifer
25 gewendet oder aber ungewendet hingefördert wird, muß der Stapeltisch 35 sowohl
horizontal als auch vertikal jeweils um eine Stabbreite bzw. Schichtstärke verfahrbar
sein. Dazu ist der Stapeltisch 35 zunächst einmal mit einem vertikalen, eine Zahnstange
aufweisenden Schaft 36 versehen. Dieser Schaft 36 ist in einem Stapel-39 wagen 39
vertikal verschiebbar gelagert, wobei der Stapelwagen einen nicht dargestellten
Antrieb aufweist, der mittels Welle 37 und über Ritzel 38, welches mit der Zahnstange
des Schaftes 36 in Eingriff steht, den Stapeltisch 35 schrittweise um wenigstens
jeweils eine Stapelschicht heben oder senken kann. Zum ebenfalls schrittweisen Verfahren
des Stapeltisches 35 von Stab zu Stab in horizontaler Richtung verfügt der Stapelwagen
3@ über zwei Laufräderpaare 40, die auf einen ortsfesten Schienenpaar 41 laufen.
Weiterhin weist der Stapelwagen 39 eine nach rechts(Fig. 1)angeordnete Zahnstange
42 auf, die mit einem ortsfesten Ritzel 41 kämmt. Dieses Ritzel 4@ ist mittels Welle
43 mit einem ebenfalls nicht dargestellten Schrittmotor verbunden.
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Durch die beiden vorbeschriebenen Schrittmotoren sowohl als auch durch
die Koordinatenführungen für den Stapeltisch 35 kanc dieser nunmehr je nach Stapelbildung
beliebig verfahren werden, so daß immer ein Stab neben dem anderen zu liegen kommt,
was auch gleichermaßen für die Stapelschichten in seiikrechter Richtung gilt.
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lig. 8 bis 12 zeigen Quersciniitte durch eine weitere Stapelvorrichtung
gemäß der Erfindung zum Stapeln von größeren U-Profilen und zwar Fig. 8 - 10 beim
Ablegen von gewendeten und Fig. 11 u. 12 beim Ablegen VOll ungewendeten U-Profilen
115.
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Bei dieser Ausführung wird die kreisende Bewegung der Magnetgreifer
75 - 80 durch das Zusammenwirken von getrennt gesteuerten horizontalen und vertikalen
Antriebsbewegungen in form von Parallelverschiebungen erzielt, Die Bewegungen lassen
sich dabei von Stab zu Stab derart unterschiedlich steuern, daß jener Stab 115 auf
dem ortsfesten Stapeltisch 1G6 an jeder gewünschten Stelle abgelegt werden kann.
Daher kaum der Stapel 116 sogar unmittelbar auf den Paket-Rollgang 106 gebildet
werden.
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Bei dieser Ausfüiirung ist es möglich, Profilstvbes die schadhaft
sind oder Unterlängen aufweisen, neben dem Gutstapel in einem gesonderten Ausschußstapel
abzulegen.
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Die horizontalen und vertikalen Bewegungen der Iiubglieder 68, an
denen die Magnetgreifer 75 - 80 angelenkt sind, können durch Schlitten oder (wie
in Fig. 8 gezeigt) durch zwei winkelig zueinander angeordnete Parallellenkersysteme
erfolgen. Bei der Lenkerführung ergeben sich kleinere bewegte Massen und geringere
Reibungsverluste. Damit der Stab jedoch beim Ablegen genau senkrecht auf den Stapeltisch
abgesenkt wird, ist im florizontalantrieb eine horizontal verschiebbare Kulisse
92 mit senkrechtem Führungsschlitz angeordnet, in der ein Zapfen 94 gleitet, der
gegenüber dem Hubglied 68 eine spiegelbildlich ähnliche Bewegung ausführt. Bei dieser
Anordnung kann das horizontal und vertikal bewegliche Hubglied 68 bei entsprechender
Ausgestaltung (wie dargestellt) zugleich auch als Förderrechen verwendet werden,
welcher die von den Förderketten zugeführten Stäbe 115 aufnimmt und auf der Schiene
58 ablegt und schrittweise vorbewegt Fig. 9 - 12.
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Durch die vorbeschriebeie Art des Greiferantriebes ist diese Vorrichtung
aufgrund der geringen durchgehenden Wellenzahl besonders daran vorteilhaft, wenn
mehrere hintereinander angeordnete Stapelvorrichtungen zum Stapeln extrem langer
Stäbe durch entsprechendes Kuppeln der Antriebswellen zu einer gemeinsam arbeitenden
Reinheit verbunden werden sollen.
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Die Arbeitsweise der Ausführung nach Fig. 8 ist dabei folgendes Die
Von der Welle 5 über die Kettenräder 67 angetriebenen Zuförderketten 66 bringen
die zu stapelnden Profilstäbe 115 einzeln nacheinander in die Taschen 52. Durch
den Kragarm 69 der umlaufenden Hubglieder 68 werden die Stäbe aus den Taschen 52
ausgehoben und auf den Gleitschienen 53 abgesetzt, auf der sie beim nächsten Takt
durch die Schubdaumen 70 der Hubglieder 68 um einen Schritt weitergeschoben werden,
um dann beim folgenden Takt durch die Kragarme 71 auf der schweiikbaren Kulisse
1Ol derart abgelegt Z1/werden, daß sie nunmehr von den Elektromagneten 78 der mit
den Hubgliedern 68 gemeinsam umlaufenden Magnetgreifer 75 - 80 wahlweise in ungewendeter
oder gewendeter Lage erfaßt werden können. Die Lagnetgreifer 75 - 80 tragen die
Profilstäbe 115 dann auf einer Umlaufbahn 117/118 um den Ausleger 54a herum, bis
sie sich selirecht über der vorgesehenen Ablegestelle befinden und werden dann abgesenkt
und durch Abschalten der Magnete 78 abgelegt, bevor die Magiietgreifer IL> -
80 wieder nach oben gehen und wieder in die Umlaufbahn 117/118 einlaufen.
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Die Parallelführung der llubglie'ier 68 bei der Umlaufbewegung erfolgt
über ein Parallellenkerknie, das aus zwei winkelig zueinander stehenden Lenkersystem
besteht. Das eine Lenkersystem wird durch die drehstarr auf der Hubwelle 56 aufgebrachten
Hubhebel 81 und die parallel dazu auf dem Lagerzapfen 60 drehbar gelagerten Lenker
84 gebildet, Das andere Lenkersystem, an dem die Itubglieder 68 mit den beiden Anlenkbolzen
74 angekoppelt sind, besteht aus den auf der Vorschubwelle 82 aufgekeiltell Vorschubhebeln
86 und den parallel dazu angeordneten Lenkern 87. Beide Lenkersysteme sind durch
die gemeinsamen Koppelplatten 83 miteinander gekoppelt. Durch die Traverse 83a werden
mehrere nebeneinander angeordnete Koppelplatten 83 zu einer Einheit verbunden.
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Der synchrone Antrieb der einzelnen über die Breite der Anlage verteilt
nebeneinander angeordneten Hebelsysteme, ilubglieder uiid Magnetgreifer erfolgt
über die Hubwelle 56 und die Vorschubwelle 82.
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Die Arbeitsbewegung der Hubglieder 68 sowie die der Magnetgreifer
75 - 80, die sich aus Vertikal- und Horizontalbewegungen zusammensetzt, wird durch
den Hubzylinder 90, der mit seiner Kolbenstange am Hubhebel 81 angreift, und durch
den Vorschubzylinder 93 bewirkt. Damit die Profilstäbe nicht in einem Bogen,sondern
senkrecht von oben auf den Stapel gebracht werden, wird der Vorschub über eine Kreuzschleife
92 und einen senkrecht darin gleitenden Führungsbolzen 94, an dem ein zusätzliches
Lenkersystem angekoppelt ist, auf den Vorschubhebel 86 und den Hubhebel 81 und damit
auch auf die Hubglieder 68 übertragen.
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Dabei bilden die Lenker 95 und 97 mit dem Vorschubhebel 86 und dem
Hubhebel 81 ein Parallelogramm. Jie Längen der beiden Lenker 96 u. 97 sind so zueinander
bemessen, daß der Führungsbolzen 94 mit der iiubwelle 56 und dem linken Anlenkbolzen
74 in einer Flucht liegen und sich somit dieser Anlenkbolzen 74 gegenüber dem Führungsbolzen
94 mit konstanter Übersetzung in entgegengesetzter Richtung bewegt.
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Beim Stillstand von Vorschubzylinder 93 und der Kreuzschleife 92 werden
daher beim Schwenken der Hubhebel 81 durch den Hubzylinder 90 der Führungsbolzen
94 und die Hubglieder 68 in umgekehrter Richtung senkrecht auf- und abbewegt. Bei
Stillstand des Hubzylinders 90 und der Hubhebel 81 werden beim Verschieben der Kreuzschleife
92 durch den Vorschubzylinder 93 die Hubglieder 68 dagegen im Bogen bewegt. Die
Umlaufbahnen 117/118 der Hubglieder 68 setzen sich somit mit gewissen Überschneidungen
aus senkrechten Hubstrecken und bogenförmigen Vorschubstrecken zusammen.
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Da der Hubzylinder 90 und der Vorschubzylinder 93 unabhängig voneinander
gesteuert werden können, wird es möglich, die Stäbe an den gewänschten Stellen auf
den Stapelrollgang @1,166/167 wahlweise ungewendet oder gewendet Neben und übereinander
abzulegen. Für das Anlegen der Profilstäbe wahlweise in gewendeter oder ungewendeter
Lage werden diese (wie bei der Ausführung nach Fig. 1) im Umlaufbereich
der
Magnetgreifer 75/80 auf auswechselbaren Kulissen 101 abgelegt, deren Konturen der
Form und Größe Jer zu stapelnden Profilstäbe angepaßt sind, und die durch einen
Umsteuerzylinder 10@ über Umsteuerhebel 104 und Schubstangen 103 in zwei verschiedene
Positionen geschwenkt werden können, von denen die eine für gewendetes und die andere
für ungewendetes Ergreifen und Ablegen der Profilstäbe durch die Magnetgreifer 75-80
bestimmt ist.
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Für U-Profile weist die Kulisse 101 im gezeigten Beispiel (Fig. 8
- 12) einen tiefen Einschnitt und eine flache Einsenkung auf. U-Profilstäbe, die
in gewendeter Lage im Stapel abgelegt werden sollen (Fig. 8,9,10), werden von den
umlaufenden Hubgliedern 68 mittels der Kragarme 71 auf der nach vorn geschwenkten
Kulisse lul so abgesetzt, daß der äußere Schenkel des Stabes in den tiefen Einschnitt
absinkt und der Stab dabei um ca. 45° vorhüberkippt. Beim Vorlauf der Magnetgreifer
wird der Stab dann von dem Polschuh 79 an der Unterkante seines inneren Schenkels
erfaßt. Mit einer Kante am Magnet hängend rollt der Stab dann auf der Kulisse 101
ab und wird auf dem Rücken liegend durch den Andrückdaumen 54 von unten gegen edn
Polschuh gedrückt, so daß auch der zweite Schenkel des U-Profiles vom Polschuh 79
erfaßt wird.
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Nach de Erfassen werde; die Stäbe auf einer Umlaufbahn 117 um den
Ausleger 34a herumgeführt, bis sie sich senkrecht über der Ablegestelle befinden
und dann senkrecht abgesenkt und abgelegt werden.
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U-Profilstäbe 115, die in ungewendeter Lage abgelegt werden sollen
(Fig. 11,12), werden von den Kragarmen 71 auf den nach innen eingeschwenkten Kulissen
101 etwas nach hinten geneigt abgelegt (Fig. 11).
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Beim Darübergleiten der Magnetgreifer 75 - 80 werden die Stäbe 115
von den Raumen 2 am Greiferkopf 17 auf den Rücken der Kulisse 101 und dem Rücken
der Andrückdaumen 84 schräg aufwärtsgeschoben und dabei von unten an den Polschuh
79 gedrückt und nach dem Erfassen auf der Umlaufbahn 117/118 weitergetragen.
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Damit beim Erfassen der Profilstäbe keine Verklenkungen auftreten
können, sind die Magnetgreifer mit ihrem Lagerzapfen 75 in den Lager@aschen 72 der
Hubglieder 68 derart gelagert, daß die leicht und oben wegschwenken können. Durch
die durchgericht 80 wird das
Ausweichen noch erleichtert. Die Anschläge
73 halten die Magnet greifer 75 - 80 i der richtigen Ausgangslage. Da die Lagertaschen
72 nach oben offen ausgebildet sind, können die .iagnetgreifer bei der Umstellung
auf andere Profilformen oder -größen leicht ausgewechselt werden, Beim Ablegen der
Stäbe 115 im stapel 116 ai verschiedenen Positionen ergeben sich von Stab zu Stab
unterschiedliche IIebelstellungen sowie unterschiedliche Kolbenstellungen des Hubzylinders
90.
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Das Abschaltkommando für das Absenke.l der llubglieder G8 sowie für
die Ausschaltung der Elektromagnete 78 ist daher für automatischen Betrieb von den
Hebelstellungen nicht gut abzuleiten. Es ist deshalb vorteilhafter, diese Koimiiandos
durch eie iii der Höhe verstellbare Lichtschranke 108 auszulösen. Die Anpassung
dieser Lichtschranke 108 an die Höhe des jeweils bereits gebildeten Stapels 116
erfolgt dabei durch eine zweite Lichtschranke 1119 die an den gleichen heb- und
senkbaren Masten 110 angeordnet ist und die nach jeder abgelegten Stabschicht die
Höhe des bereits gebildeten Stapels abtastet und über den Hubwerksmotor 111 jit
dea Schneckentrieben 112/113 die Masten 110 mit den Lichtschranken 108/109 um einen
Schritt hebt.
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Patentansprüche:
L e e r s e i t e