CN111099326A - 承载鞍的自动检测方法 - Google Patents

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翟大庆
石磊
钱鹏
王志刚
何洪
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    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques

Abstract

本发明涉及一种承载鞍的自动检测方法，包括将检测合格的承载鞍放入输送带的步骤，包括以下步骤：将待检测的承载鞍输送至检测工位；检测所述待检测的承载鞍是否合格；若合格，则将检测合格的承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上，由输送带输送至包装工位。本发明方法，在检测完毕后，通过将承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上进行传送，提高了输送带的利用率，相比于单层布局方式，节省了空间。

Description

承载鞍的自动检测方法
技术领域
本发明涉及承载鞍技术领域，特别涉及一种承载鞍的自动检测方法。
背景技术
承载鞍是铁路货车转向架的重要部件，安装在货车轮对滚动轴承和转向架侧架导框之间，承担货车轮对轴承座的作用。承载鞍的工作面在车辆运行中承受轴重、牵引和制动载荷，及转向架蛇形运动和曲线离心力产生的横向载荷作用，车辆的冲击载荷作用等，因此对于承载鞍的工作面的尺寸要求特别严格，承载鞍在出厂前都需要经过严格的尺寸检测。
近年来，随着计算机技术、图像处理技术、图像分析技术等的快速发展，视觉测量技术得到了迅速发展，视觉测量属于非接触式测量，可以实现工业现场工件的在线测量，同以往手工检测和机械接触式检测等检测手段相比，具有检测速度快、可靠性高和对环境适应性强等独特的特点和优势，因此3D(三维)机器视觉检测系统在承载鞍的尺寸检测中得到了广泛应用。完成检测后，需要将检测合格的承载鞍输送到包装工位。目前的输送方式是将承载鞍一个一个地依次单层排放在输送带上，包装时再一个一个地从输送带上取下承载鞍放入包装箱内，这样的方式存在空间浪费、输送效率低下的问题，继而降低承载鞍的检测效率。
发明内容
本发明的目的在于改善现有技术中所存在的上述问题，提供一种承载鞍的自动检测方法，通过提高输送效率的方式提高整个检测流程速率。
为了实现上述发明目的，本发明实施例提供了以下技术方案：
一种承载鞍的自动检测方法，包括将检测合格的承载鞍放入输送带的步骤，包括以下步骤：
将待检测的承载鞍输送至检测工位；
检测所述待检测的承载鞍是否合格；若合格，则将检测合格的承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上，由输送带输送至包装工位。
在检测完毕后，通过将承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上进行传送，提高了输送带的利用率，同时也加快了承载鞍的输送效率，继而加快了整个检测流程的效率。另外，相比于单层布局方式，节省了空间。
在一个实施方案中，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；控制输送带后退第二距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
在另一个实施方案中，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；摆放装置在第二定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
在又一个实施方案中，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；摆放装置在第三定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；摆放装置在第四定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
与现有技术相比，本发明通过将承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上进行传送，提高了输送带的利用率，同时也加快了承载鞍的输送效率，继而加快了整个检测流程的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1a为本发明实施例1中一种承载鞍的自动检测方法的流程图。
图1b为本发明实施例1中另一种承载鞍的自动检测方法的流程图。
图2为本发明实施例2中承载鞍的自动检测方法的流程图。
图3为本发明实施例3中承载鞍的自动检测方法的流程图。
图4为承载鞍以两层方式布局的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下各个实施例中所述的“第一”“第二”等不具有优先性或重要性等级之分，仅是用于区分。例如，第一承载鞍和第二承载鞍，分别表示两个承载鞍。又例如，第一位置和第二位置，分别表示输送带上的两个不同位置。
实施例1
请参阅图1a，本实施例中提供了一种承载鞍的自动检测方法，包括以下步骤：
S11，将待检测的承载鞍输送至检测工位。本步骤中，承载鞍由输送带输送到检测工位。
S12，检测所述待检测的承载鞍是否合格。本步骤中，由三维相机采集承载鞍的图像，再对图像进行分析，测算出承载鞍的各个工作面的尺寸。基于三维图像识别的尺寸检测在承载鞍上的应用已经是现有技术，故此处对于具体的图像分析方法不做细述。
S13，若检测合格，则摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置。
摆放装置可以是机械手，用于夹持或抬举承载鞍，使得承载鞍由一个位置转移到另一个位置。
S14，控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置。第一位置和第二位置均位于输送带上，是输送带上的两个不同位置点。控制输送带前进或后退的距离的方式，可以是控制驱动输送带移动的电机的转动角度来实现。
S15，控制输送带后退第二距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上，即是说，第一承载鞍和第二承载鞍位于第一层，第三承载鞍位于第二层，形成双层布局方式，如图4所示。基于图4所示的布局，第一距离大于第二距离。
在图4中，编号为1的表示第一承载鞍，编号为2的表示第二承载鞍，编号为3/4/5分别表示第三/第四/第五承载鞍，第五和第三承载鞍位于第二层，图中用虚线表示。
S18，控制输送带前进，直至将检测合格的承载鞍输送到包装工位。
上述方法中，承载鞍是以3个为一组且呈两层分布，一起被输送到包装工位，包装时即可以3个为一个单位进行包装。当然地，也可以以更多的承载鞍为一组进行输送。例如，以5个为一组时，请参阅图1b，在步骤S18之前，还包括步骤：
S16，控制输送带前进第三距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置。
S17，控制输送带后退第四距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上，如图4所示。
上述方法中，第一定位点是一个固定的位置，也就是说，摆放装置每次都是在固定的位置将承载鞍摆放在输送带上，以输送带的前进或后退来适应不同承载鞍摆放在不同位置的需求。
实施例2
请参阅图2，本实施例中提供了一种承载鞍的自动检测方法，包括以下步骤：
S21，将待检测的承载鞍输送至检测工位。本步骤中，承载鞍由输送带输送到检测工位。
S22，检测所述待检测的承载鞍是否合格。本步骤中，由三维相机采集承载鞍的图像，再对图像进行分析，测算出承载鞍的各个工作面的尺寸。基于三维图像识别的尺寸检测在承载鞍上的应用已经是现有技术，故此处对于具体的图像分析方法不做细述。
S23，若检测合格，则摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置。
S24，控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置。第一位置和第二位置均位于输送带上，是输送带上的两个不同位置点。控制输送带前进距离的方式，可以是控制驱动输送带移动的电机的转动角度来实现。
S25，摆放装置在第二定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上，即是说，第一承载鞍和第二承载鞍位于第一层，第三承载鞍位于第二层，形成双层布局方式，如图4所示。
S28，控制输送带前进，直至将检测合格的承载鞍输送到包装工位。
上述方法中，承载鞍是以3个为一组且呈两层分布，一起被输送到包装工位，包装时即可以3个为一个单位进行包装。当然地，也可以以更多的承载鞍为一组进行输送。例如，以5个为一组时，在步骤S28之前，还包括步骤：
S26，控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置。
S27，摆放装置在第二定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上，如图4所示。
上述方法中，第一定位点和第二定位点分别是两个位置，也就是说摆放装置会分别运行到这两个位置，将承载鞍摆放在输送带上。本方法中，是输送带与摆放装置共同配合完成如图4所示的承载鞍布局。
实施例3
请参阅图3，本实施例中提供了一种承载鞍的自动检测方法，包括以下步骤：
S31，将待检测的承载鞍输送至检测工位。本步骤中，承载鞍由输送带输送到检测工位。
S32，检测所述待检测的承载鞍是否合格。本步骤中，由三维相机采集承载鞍的图像，再对图像进行分析，测算出承载鞍的各个工作面的尺寸。基于三维图像识别的尺寸检测在承载鞍上的应用已经是现有技术，故此处对于具体的图像分析方法不做细述。
S33，若检测合格，则摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置。
S34，摆放装置在第三定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置。
S35，摆放装置在第四定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上，即是说，第一承载鞍和第二承载鞍位于第一层，第三承载鞍位于第二层，形成双层布局方式，如图4所示。
S36，摆放装置在第五定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置。
S37，摆放装置在第六定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上，如图4所示。
S38，控制输送带前进，直至将检测合格的承载鞍输送到包装工位。
上述方法中，第一至第六定位点分别是六个不同的位置，也就是说摆放装置会分别运行到不同的位置，将承载鞍摆放在输送带上。本方法中，在摆放过程中，输送带不动，以摆放装置位置移动完成如图4所示的承载鞍布局。
上述方法中仅是作为举例描述了3个承载鞍为一组，或者5个承载鞍为一组进行输送的情况，容易理解的，同样可以扩展为其他数量为一组等进行输送的情况。
另外，上述方法仅阐述了检测合格的承载鞍的输送方法，该方法同样适用于检测不合格的承载鞍的输送方法，此次步骤S18或S28或S28中，则是由输送带输送至不合格品收集工位。
容易理解的，上述方法只是列举了承载鞍在输送带上以两层布局方式输送，但是实际操作时可以扩展为两层及以上布局方式，以此实现提高输送效率、加快检测速度的目的。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种承载鞍的自动检测方法，包括将检测合格的承载鞍放入输送带的步骤，其特征在于，包括以下步骤：
将待检测的承载鞍输送至检测工位；
检测所述待检测的承载鞍是否合格；若合格，则将检测合格的承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上，由输送带输送至包装工位。
2.根据权利要求1所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上。
3.根据权利要求2所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；
控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；
控制输送带后退第二距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；
其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
4.根据权利要求3所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，还依次包括：
控制输送带前进第三距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置；
控制输送带后退第四距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上。
5.根据权利要求2所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；
控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；
摆放装置在第二定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；
其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
6.根据权利要求5所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，还依次包括：
控制输送带前进第一距离，摆放装置在第一定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置；
摆放装置在第二定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上。
7.根据权利要求2所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，依次包括：
摆放装置在第一定位点将检测合格的第一承载鞍摆放在第一位置；
摆放装置在第三定位点将检测合格的第二承载鞍摆放在第二位置；
摆放装置在第四定位点将检测合格的第三承载鞍同时摆放在第一承载鞍和第二承载鞍上；
其中，第一位置和第二位置均位于输送带上。
8.根据权利要求7所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述将检测合格的承载鞍以两层的布局方式摆放在输送带上的步骤，还依次包括：
摆放装置在第五定位点将检测合格的第四承载鞍摆放在输送带上的第三位置；
摆放装置在第六定位点将检测合格的第五承载鞍同时摆放在第二承载鞍和第四承载鞍上。
9.根据权利要求1所述的承载鞍的自动检测方法，其特征在于，所述若合格，则将检测合格的承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上，由输送带输送至包装工位的步骤，由以下步骤代替：
若不合格，则将检测不合格的承载鞍以至少两层的布局方式摆放在输送带上，由输送带输送至不合格品收集工位。
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