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Bei einem bekannten Ballenladewagen dieser Art (vgl. DT-OS 22 21
083) besteht die Überladeplattform aus einem Gittergestell, das an einer gegen die
Ladefläche des Wagens verschieb- und zu dieser verschwenkbaren Führung gelagert
ist Die beim Beladen von einer Aufnahmeeinrichtung auf die Aufladeplattform geförderten
Ballenreihen stützen sich an der hierbei schräg nach hinten geneigten Überführungsplattform
ab. Sobald sich zwei Ballen auf der
Überführungsplattform befinden,
wird über eine Auslöseeinrichtung die Aufladeplattform bzw. deren Hubvorrichtung
angehoben. Zugleich werden mit Hilfe eines Betätigungszylinders an Stangen der Überführungsplattform
befindliche Greifer geöffnet. Wenn die Aufladeplattform ihre maximale Höhe erreicht
hat, werden die Greifer geschlossen und die beiden auf der Aufladeplattform befindlichen
Ballen erfaßt. Die Aufladeplattform kehrt dann in ihre Ausgangslage zurück.
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Nachdem zwei weitere Ballen wie zuvor auf die Überführungsplattform
gelangt sind, betätigt die Auslöseeinrichtung wiederum die Fördervorrichtung. Bei
Beginn der Aufwärtsbewegung der Aufladeplattform werden dabei wiederum die Greifer
zu einem Zeitpunkt geöffnet, zu dem die Oberseite der beiden auf der Plattform befindlichen
Ballen sich unmittelbar unter der Unterseite der zuvor von der Überführungsplattform
festgehaltenen Ballen befindet. Beim Öffnen der Greifer wird das zuvor gehaltene
Ballenpaar durch das nunmehr auf der Aufladeplattform befindliche Ballenpaar unterstützt.
Bei fortgesetzter Aufwärtsbewegung der Aufladeplattform werden die vier Ballen so
weit mitgenommen, bis die Aufladeplattform annähernd ihre maximale Höhe erreicht,
worauf dann die Greifer schließen und dabei das nun unterste Ballenpaar festhalten.
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Ist auf diese Weise ein Stapel gebildet, betätigt die Auslöseeinrichtung
ein Steuerventil für einen Hydraulikzylinder, der in die Überführungsplattform einfährt
und den Stapel rückwärts auf den Vorderabschnitt der Ladefläche schiebt.
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In der gleichen Weise werden nachfolgende Stapelreihen gebildet und
hintereinander auf die Ladefläche abgesetzt, bis der Ladewagen ganz gefüllt ist.
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Nachteilig ist hierbei, daß die Greifer, die auch beim Entladen die
Aufgabe haben, die über der untersten Ballenreihe befindlichen Ballenreihen anzuheben
und zu halten, beim Zugriff an einer weniger verdichteten Ballenstelle unter Umständen
nicht ihre Aufgabe erfüllen können, so daß es zu Störungen kommt, weil die gehaltenen
Ballenreihen abrutschen können.
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Die Schließ- und Öffnungsbewegung der Greiferzinken müssen außerdem
auf den Hubrhythmus der Aufladeplattform genau abgestimmt sein, was zusätzlich zu
den ohnehin in großer Anzahl benötigten Endschaltersteuerungen für die übrigen Belade-
und Entladebewegungen weitere komplizierte Steuereinrichtungen notwendig macht.
Schließlich ist auch noch das Schwenk- und Verschiebespiel der Übergabeplattform
zu steuern, was nur mit besonders groß dimensionierten und daher aufwendigen beidseitigen
hydraulischen Kolbenzylindereinheiten bewältigbar ist, weil die gesamten Ballenreihen
auf der Ladefläche des Wagens verschoben werden müssen. Hierzu ist eine Spezialausführung
des Ladewagens erforderlich; ein Anschluß an Transportwagen mit Längsfördereinrichtungen,
beispielsweise einem Kratzboden usw., die in der Landwirtschaft ohnehin in großer
Anzahl verwendet werden, ist nicht so ohne weiteres möglich.
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Insgesamt sind bei dem vorbekannten Ladewagen auch die Wege, Geschwindigkeiten
und Beschleunigungsvorgänge der Ballenaufnahme- und -abgabevorrichtung kinematisch
ungünstig, weil große Leerlaufintervalle auftreten. Auch erfordern die nacheinandergeordneten
Steuerungs- und Bewegungsabläufe einen großen materialmäßigen Aufwand.
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Nachteilig ist außerdem beim Entladevorgang, daß die von der Fördereinrichtung
gehaltenen Stapel, um die unterste Ballenreihe auf die Auflade- (hier Abgabe-)
Plattform
zu bringen, freigegeben werden müssen, was zu stoßartigen Belastungen derselben
führt.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen weniger aufwendigen
Ladewagen zu schaffen, bei welchem der Auflade- und Abladevorgang sicherer und mit
möglichst kontinuierlichen Bewegungsabläufen durchführbar ist.
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Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß die Einrichtung
zum Stapeln und Entstapeln aus über in unterschiedlicher Höhe angeordneten Umlenkelementen
geführte Ketten besteht, an denen Zinkenrechen angebracht sind, in deren Bewegungsbahn
die Aufladeplattform und die Überführungsplattform mit Durchgangsschlitzen für die
Zinken der Zinkenrechen versehen sind und daß diese Stapel- und Entstapeleinrichtung
mit ihren unteren Umlenkelementen näher und ihren oberen Umlenkelementen weiter
von der Überführungsplattform angeordnet ist und die Zinkenrechen so gesteuert sind,
daß die Bahn ihrer Zinken in beiden Bewegungsrichtungen im Bereich der Aufladeplattform
bis etwa zur halben Ballenhöhe kreis-bzw. nierenförmig und darüber in einer im wesentlichen
Geraden in einem spitzen Winkel zu der Überführungsplattform geneigt verläuft und
die Zinken im Bereich der Geraden etwa senkrecht zur Überführungsplattformebene
stehen.
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Hierdurch werden instationäre Bewegungsabläufe vermieden. Das Be-
und Entladen erfolgt in einem kontinuierlichen, geschlossenen Kreislauf.
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Durch den immer gleichen Abstand der Zinken voneinander in der Geraden
werden die Ballen in einer kontinuierlichen, auf- und absteigenden Lage gehalten,
indem sie von Zinkenreihe zu Zinkenreihe übergeben werden, wobei in dem kreis- bzw.
nierenförmigen Abschnitt der Zinkenspitzenbahn der Abstand in den beiden Bewegungsrichtungen
kleiner bzw. größer wird, so daß die Ballen allmählich und ohne Erschütterung in
den Stapel ein- oder aus diesem ausgereiht werden können.
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Selbstverständlich kann man anstelle des Rechenkettenförderers auch
anders gesteuerte Fördereinrichtungen verwenden, welche die vorbeschriebene Bewegungsbahn
beschreiben.
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Dadurch, daß die Bewegungsabläufe der Überführungsplattform unabhängig
von derjenigen der Fördereinrichtung gesteuert werden, ist es auch möglich, kontinuierlich
lose Güter wie Heu und Gras bei Vorsehen einer entsprechenden, gegebenenfalls zusätzlichen
Aufnahmevorrichtung zu laden. Dabei wird man die Bewegungsabläufe der Überführungsplattform
und die des Fördermittels gleichzeitig ablaufen lassen, während sie beim Ballenladen
in einer Stufenfolge verlaufen.
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Die Zinkenrechen der Fördereinrichtung sind in Ausgestaltung der
Erfindung zweckmäßig in einem solchen Abstand voneinander angeordnet, daß sich beim
Stillstand der Fördereinrichtung (bei Betrieb der Aufladeplattform) jeweils ein
mittlerer Zinkenrechen mit seinen Zinken in der Stapelebene im vollen Eingriff befindet,
während der darüber befindliche Zinkenrechen außer Eingriff ist und der untere Zinkenrechen
kurz vor dem Eingriff steht.
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In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Aufladeplattform
im Bereich der Durchgangsschlitze für die Zinken der Zinkenrechen mit in Verschieberichtung
verlaufenden erhöhten Führungswülsten oder -rollen versehen, während die Aufladeplattform
außerhalb des Zinkendurchgangsbereiches mit einem Querförderer,
z.
B. einem Förderband, versehen ist.
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Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung findet der Erfindungsgegenstand
dadurch, daß die Überführungsplattform über Koppeln mit beidseitig an der Wagenpritsche
angeordneten Kurbeln verbunden und unten durch ortsfest angeordnete Gelenke gehalten
ist.
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Verschiedene Einstellungen der Übergabe- oder Abnahmebewegung der
Überführungsplattform werden bei einer Ausgestaltung ermöglicht, bei der diese mittels
Gelenkbolzen in Schiebeführungen gehalten ist.
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Hiermit lassen sich auch kombinierte Bewegungsabläufe erzielen.
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Dies ist besonders zweckmäßig, wenn - wie vorgesehen - die Ladefläche
des Ladewagens mit einem in dessen Längsachse fördernden Kratzboden versehen ist
und der Kratzboden mit den Kurbeln der Überführungsplattform synchron angetrieben
ist. Hierbei wird z. B. beim Beladen erreicht, daß die Ballen nicht nur geschoben,
sondern auch im Kratzbodenbereich gezogen werden, so daß eine optimale und störungsfreie
Ubergabe von der Überführungsplattform zum Kratzboden erreicht wird. Ein Kippen
der Ballen ist dadurch ausgeschlossen. Durch das Zusammenspiel der Überführungsplattform
mit der Transporteinrichtung sind die einzelnen Bewegungsabläufe außerdem so verkürzbar,
daß insgesamt weniger Steuereinrichtungen benötigt werden.
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Die Kurbelgetriebe sind in weiterer Ausgestaltung der Erfindung so
ausgebildet, daß in einer Umdrehungsrichtung, z. B. beim Beladevorgang in Richtung
zur Ladefläche, die Bewegung der Überladeplattform langsamer verläuft und von der
Ladefläche weg schneller. In der umgekehrten Bewegungsrichtung dagegen wird eine
umgekehrte Geschwindigkeitsfolge bewirkt, was wiederum beim Entladen von Vorteil
ist.
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Durch die langsame Abgabe und Übernahme der Ballenreihen durch die
Überladeplattform wird eine gute Standfestigkeit derselben erreicht, während die
Leerbewegungen der Überladeplattform zeitlich abgekürzt werden.
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Zweckmäßig ist die Ladefläche des Kratzbodens an seinem gegenüber
der Überladeplattform gelegenen Ende glatt und gewölbt ausgebildet.
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Die Aufladeplattform kann in Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes
entweder etwa in Höhe der Ladefläche des Ladewagens oder sie kann in anderer Ausgestaltung
um eine Ballenhöhe tiefer als die Ladefläche angeordnet sein. Im letzteren Fall
kann man die Aufnahmeeinrichtung und das Förderband stets also auch während der
Übergabe der Stapel durch die Überführungsplattform auf die Ladefläche betätigen.
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Der einfache getriebemäßige und steuerungsmäßige Aufbau der Be- und
Entladeeinrichtung ermöglicht es, die Ballenladevorrichtung an jeden üblichen Ladewagen,
z. B. hinten am Wagenheck, anzuordnen. Im zuletzt erwähnten Fall wird die zweckmäßig
vorn angebrachte Aufnahmeeinrichtung mit einer nach hinten fördernden Förderrinne
oder einem Transportband versehen, das für den Transport hochschwenk- und feststellbar
ist.
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Dieses Förderband kann in weiterer Ausgestaltung auch abnehmbar ausgestaltet
sein und als Hochfördervorrichtung für die Ballen beim Entladen der Ballen dienen.
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Die Erfindung ist an Hand von zwei Ausführungsbeispielen näher erläutert
und beschrieben. Es zeigt Fig.1 einen Ladewagen mit einer erfindungsgemäßen Be-
und Entladevorrichtung vorn am Wagengestell, F i g. 2eine andere Ausführungsart
eines Ladewagens mit vorn befindlichem Aufnahme- und Ladegerät für
loses Halm- oder
Blattgut und dergleichen sowie eine am Wagenheck angeordnete erfindungsgemäße Be-
und Entladevorrichtung für Ballen, F i g. 3 eine erfindungsgemäße Be- und Entladevorrichtung
bei einem Ladewagen gemäß F i g. 1, F i g. 4 eine Variation der Be- und Entladeeinrichtung
bei einem Ladewagen gemäß F i g. 2, F i g. 5 eine perspektivische Ansicht des Fördermittels
der Be- und Entladeeinrichtung, F i g. 6 - 8 ein Schema der erfindungsgemäßen Be-und
Entladevorrichtung im Betrieb.
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In den F i g. 1 und 2 sind zwei verschiedenartig aufgebaute Ladewagen
dargestellt. Die Ladewagen weisen ein an einer Wagenpritsche 1 angeordnetes Fahrwerk
2 und eine Zugdeichsel 3 auf. Die Zugdeichsel 3 ist gemäß F i g. 1 über Träger 4,5,6,
7,8 und 9 mit der Wagenpritsche 1 starr verbunden. Diese Träger bilden einen Rahmen,
an dem eine Fördereinrichtung 10 zum Beladen der Wagenpritsche mit Ballen und zum
Entladen derselben vorgesehen ist. An Koppeln 11 und 12 von beidseitig der Wagenpritsche
1 auf Konsolen la gelagerten Kurbeln 13 und 14 und weiteren nachfolgend noch beschriebenen
Geradführungen ist eine Überführungsplattform 15 für die Ballen in einer Schwingbewegungen
der Kurbelgetriebe 13 und 14 ausführenden Weise gehalten. Der Träger 6 ist an Seitenholmen
16a eines U-Rahmens 16 abgestützt, der durch Diagonalstreben 17 und 18 an der Wagenpritsche
1 gehalten ist.
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In parallelem Abstand über dem U-Rahmen 16 ist ein weiterer U-Rahmen
19 angeordnet. Beide Rahmen bilden mit einer an ihren Querholmen 16b und 19b gestützten
Rückwand 20 den Wagenaufbau.
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Eine Aufnahmeeinrichtung 21 nimmt die Ballen vom Boden auf und gibt
sie an eine unten an die Überführungsplattform 15 anschließende Aufladeplattform
22 ab, deren Ladefläche bei dem Ladewagen gemäß F i g. 1 unterhalb der Kratzbodenebene
und bei dem Ladewagen gemäß F i g. 2 etwa in gleicher Höhe wie diese liegt. Gemäß
Fig.2 ist die beschriebene Ballenlade- und -entladevorrichtung am Heck eines Ladewagens
für loses Halm- oder Blattgut vorgesehen, der zu diesem Zweck oberhalb der Wagenpritsche
1 einen Wagenkasten 23 und oberhalb desselben einen Lattenaufbau 24 aufweist. Der
aus den Trägern 4 bis 9 bestehende Tragrahmen ist starr mit einer Traverse 107 verbunden,
die an ortsfesten Gelenken 108 schwenkbar an der Wagenpritsche 1 gehalten ist. An
der Traverse 107 ist ein Stützrad 109 angeordnet. Eine üblicherweise vorn am Ladewagen
vorgesehene wagenbreite Aufnahmetrommel nimmt den Schwad vom Boden auf und führt
ihn einer Fördereinrichtung 26 zu, durch deren Zinkenrechen 27 das Gut auf einen
Kratzboden 28 gefördert wird. Bei aufgeladenem losem Gut dient hierbei die Ballenfördereinrichtung
10 in Verbindung mit der Aufnahme- (Abgabe-)Plattform 22 als Abladevorrichtung für
das geladene lose Gut. Wie bei der erstbeschriebenen Ausführung ist auch hier die
Aufnahmevorrichtung 21 für die Ballen seitlich am Wagen angeordnet und durch eine
mit einem Förderband 30 versehene Förderrinne 31 mit der Aufladeplattform 22 verbunden.
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Die Vorrichtung zum Aufladen wagenbreiter Stapel von Ballen und zum
Entladen derselben ist in Fig.3 veranschaulicht.
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Wie hier zu sehen, sind die Koppeln 11 und 12 der Kurbeln 13 und
14 gekreuzt und mit der Überladeplattform 15 durch Gelenke 31 und 32 verbunden.
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Gelenkbolzen 33 des Gelenks 32 sind in mit der
Wagenpritsche
1 starr verbundenen Geradführung 34 verschiebbar gelagert. Die Fördereinrichtung
10, welche nachfolgend noch im einzelnen beschrieben wird, besteht im wesentlichen
aus an zwei zueinander parallelen endlosen Ketten 35, die über auf eine Antriebswelle
36 aufgebrachte Antriebskettenräder 37 und über diesen angeordnete Abtriebskettenräder
38 geführt sind und an denen Zinkenrechen 39 angeordnet sind (vgl. auch F i g. 5).
An den Zinkenrechen 39 sind beidseits Lenkhebel 41 vorgesehen, die mit Rollen 42
in Führungsbahnen 43 geführt sind. Diese sind mit der Umlaufbahn der Ketten 35 so
kombiniert und so ausgebildet, daß die Zinken im Bereich der unteren und oberen
Umlenkung der Ketten 35 nur um 60" geschwenkt werden, so daß - wie noch an Hand
von F i g. 5 erklärt werden wird - bei geringem Platzbedarf für die Fördereinrichtung
das sonst kraftzehrende und aufwendige Umkippen der Zinkenrechen vermieden wird.
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Bei der hier dargestellten Ausführungsform ist die Aufladeplattform
22 um etwa eine Ballenhöhe zu der Ebene des Kratzbodens 28 nach unten versetzt.
Der gebildete Aufladeraum ist in der Ebene der Überführungsplattform 15 durch eine
Wand 45 und auf der gegenüberliegenden Seite durch eine Wand 46 begrenzt. Die Überführungsplattform
15 und die Aufladeplattform sind im Bereich der strichliert angedeuteten Zinkenspitzenbahn
c mit Durchtrittsschlitzen 15a und 22a (vgl. Fig.S) für die Zinken der Zinkenrechen
versehen. (Hier der Aufladeplattformboden 44 und Durchtrittsschlitze 44a.) Wie zu
sehen, ist der Aufladeplattformboden 44 oben des weiteren mit in Längsrichtung verlaufenden
Führungsrippen 47 versehen. An ihn schließt sich in gleicher Ebene ein an ihm gelagertes
Endlosförderband 48 mit Querrippen 49 an.
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Bei der Ausführungsform gemäß F i g. 4 ist die Aufladeplattform 22
dagegen etwa in Höhe des Kratzbodens 28 angeordnet. Gegenüber der Ausführungsart
gemäß F i g. 3 sind hier auch nicht die Koppeln 11 und 12 gekreuzt, sondern etwa
parallel zueinander angeordnet.
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Die Koppeln 11 und 12 beider Ausführungsformen sind an die Kurbeln
13a und 14a so angelenkt, daß sie in der Ruhelage der Aufladeplattform in einer
Geraden liegen (Totpunktlage).
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Wie zu sehen, ist die Fördereinrichtung 10 zur Überführungsplattform
15 in einem solchen Winkel a angestellt, daß sich etwa die in Fig.3 gezeichnete
Zinkenspitzenbahn c ergibt, bei welcher der Zinkenspitzenabstand der sich gerade
unterhalb der Aufladeplattform 22 befindenden Zinkenrechen von den darüberliegenden
Zinkenrechen größer ist als auf der geraden Strecke. Hier verläuft die Zinkenspitzenbahn
- wie des weiteren zu sehen - spitzwinklig zu der Überführungsplattform 15.
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In den Fig. 6 bis 8 ist das Zusammenwirken der Fördereinrichtung
10 mit der Überführungsplattform 15 und der Aufladeplattform 22 dargestellt.
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In der in Fig. 6 gezeichneten Stellung ist die Fördereinrichtung
10 stillgesetzt. In dieser Stellung kann die unterste Ballenreihe 50a, die sich
durch den beschriebenen größeren Abstand der Spitzen der Zinkenrechen 40a und 40b
voneinander im Abstand von den Ballen 50b der zweiten Reihe befindet, von dem Förderband
48 unbehindert ein- oder ausgeschoben werden. Der Raum über der Aufladeplattform
22 ist somit für das Be- und Entladen der Ladefläche frei.
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In der Stellung gemäß Fig.7 bewegen sich die Zinkenrechen 40a und
40b aufwärts; die Zinkenrechen 40c werden gerade nach dem anderen Kettentrum der
Fördereinrichtung verschoben. Am Fuß der Zinken der Zinkenrechen 40 ist an der anderen
Seite der Ketten 35 mit einem Gelenk 51 ein Steuerungsarm 52 an die Zinken angelenkt,
die mit einer nicht dargestellten Feder gegen einen die Spreizbewegung der Zinken
begrenzenden Anschlag 53 radial ausgestreckt sind. Der Steuerungsarm 52 der Zinkenrechen
40c ist - wie zu sehen - gerade an einer in ihrem Weg befindlichen ortsfesten Anschlagstange
54 (vgl. auch F i g. 5) angestoßen und von diesem umgelegt. Diese Anschlagvorrichtung
ist nämlich nur wirksam bei der Abwärtsbewegung der Zinkenrechen 40, wie in F i
g. 8 veranschaulicht. Hier werden die Zinken durch den Steuerungsarm 52 so geführt,
daß sie senkrecht zur Überladeplattform stehen und die Rollen 42 in die Führungsbahn
43 gelangen, und zwar so, daß die oberen Rollen 42 durch Anschläge 55 oben gehalten
(vgl. auch F i g. 5) und die unteren Rollen 42 zuerst in die Führungsbahn 43 einlaufen.
Erst in dieser Stellung (vgl. wieder F i g. 6) dringen die Zinken der Zinkenrechen
40b beim Entladen zwischen zwei Ballen ein, wie Fig. 8 zeigt.
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Die Ballen können somit beim Be- und Entladen kontinuierlich transportiert
werden. Der Abstand zwischen der oberen und der mittleren Zinkenreihe ist dabei
immer gleich einer Ballenhöhe, so daß die obenliegenden Ballen beim Herausziehen
der Zinken ohne größere Erschütterung aufeinander gestapelt werden können und die
von unten eintretenden Zinken ihr Gewicht übernehmen, während beim Abladen die mittlere
Zinkenreihe 40b das Gewicht der darüberliegenden Ballen übernimmt.
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Wie zu sehen, ist die Bahn der Zinken so zur Überführungsplattform
15 geneigt, daß sich innerhalb der Bewegungsbahn, bezogen auf eine Ballenhöhe, eine
Zinkeneingriffslänge von außer Eingriff bis zum vollen Eingriff und umgekehrt ergibt
und sich die Zinken dabei immer senkrecht zur Überführungsplattformebene in die
Ballenreihen hineinschieben oder herausziehen.
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Wie in Fig.6 weiter zu sehen, wird die stoßweise Belastung der Zinkenrechen
40 dadurch verringert, daß diese zu Beginn der Übernahme der Ballen 50a von der
Aufladeplattform - 22 zunächst mehr nach ihrem Befestigungspunkt an den Ketten 35,
also mit kleinerem Moment belastet werden.
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Die beiden so beschriebenen Ladewagen funktionieren wie folgt: Ladevorgang
Vor dem Beladen des Wagens sind einzelne Ballen 50 von einer Ballenpresse auf dem
Feld abgelegt worden, die im wesentlichen im Abstand voneinander in Reihen liegen.
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Zum Beladen werden die beiden Wagen an der Ballenreihe entlang gezogen,
und die Ballen werden von den seitlichen Aufnahmeeinrichtungen 21 aufgenommen und
durch diese auf die Aufladeplattform 22 übergeben. Die Überführungsplattform 15
steht dabei so geneigt zur Horizontalen, daß die Ballen 50 durch sie mit abgestützt
sind und so in vorteilhafter Weise nur ein kurzer Zinkeneingriff für die Aufwärtsförderung
benötigt wird.
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Sobald die Wagenbreite mit Ballen ausgefüllt ist, wird vom erstgeladenen
Ballen der unteren Reihe ein Schalter betätigt. Dabei stehen die Zinken 40 der Fördereinrichtung
10 in der in Fig. 6 gezeichneten
Anfangsstellung und bewegen sich
- wie F i g. 7 zeigt - um eine Ballenhöhe nach oben. Nach dieser Förderstufe stehen
die nächstfolgenden Zinken wieder in der Stellung gemäß F i g. 6.
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Dieses Arbeitsspiel wiederholt sich so lange, bis der Stapel die
vorgegebene Höhe erreicht hat. Die oberste Ballenreihe betätigt sodann einen Endschalter
56 (Fig. 1), der den Kratzboden und damit die synchron angetriebene Überführungsplattform
15 über die Elemente 11 und 12 und die Kurbeln 13 und 14 betätigt.
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Die Anordnung der Koppeln 11 und 12 zueinander ist so getroffen,
daß eine Hin- und Herbewegung und ein gleichzeitiges Schwenken der Überführungsplattform
15 möglich ist. In Nullstellung (Kratzboden ruht und die Wand der Überführungsplattform
ist am Tragrahmen 4 bis 9 abgestützt) sind die Kurbeln 13a und 14a und die Koppeln
11 und 12 so ausgestreckt, daß die Überführungsplattform 15 im Uhrzeigersinn zunächst
langsamer bis zum nächsten Totpunkt geschwenkt wird und danach schneller zurückschwenkt.
Im Gegendrehsinn verläuft diese Bewegung umgekehrt, d. h., die leere Überführungsplattform
15 nähert sich der Ladefläche 28a und schwenkt nach Beladung mit Ballen langsamer
zurück.
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Die Bewegungen der Überführungsplattform 15 sind mit dem Kratzboden
28 synchronisiert, so daß die Überführungsplattform 15 eine volle Hin- und Herbewegung
macht, während der Kratzboden 28 einen der Ballenbreite entsprechenden Vorschub
beschreibt.
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Wird die Nullstellung der am Kratzboden 28 befindlichen gestapelten
Balienreihe mit der Linie >,h-h« bezeichnet, befindet sich die Überführungsplattform
15 ebenso in ihrer Nullstellung. Ist die Überführungsplattform mit Ballen voll beladen,
wird der Kratzboden zum Transport eingeschaltet Nun bewegt sich der Kratzboden mit
konstanter Geschwindigkeit der zuletzt geladenen Ballenreihe rückwärts, gefolgt
mit größerer Geschwindigkeit von der Überführungsplattform 15 (deren Geschwindigkeit
von Null - über eine maximale
- bis Null - und Umkehrung der Geschwindigkeitsrichtung
verläuft), so daß sich die gestapelten Ballenreihen in den Linien »d-d« mit gleicher
Geschwindigkeit treffen.
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Die auf der Überführungsplattform 15 befindlichen Ballen sind nun
schon dem Kratzboden übergeben worden und werden vom Kratzboden weiter rückwärts
transportiert, noch ein bißchen von der Überführungsplattform 15 gefolgt. Die Überführungsplattform
15 kehrt sodann die Bewegungsrichtung um und wird mit etwas größerer durchschnittlicher
Geschwindigkeit zurück zur Nullstellung »h-h« gebracht, während die abgegebenen
Ballen so lange weiter abtransportiert werden, bis die vorderen Kanten der Ballen
die Linie »h-h« erreicht haben. Das Sammeln und Aufstapeln von Ballen fängt dann
wieder von vorn an.
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Entladevorgang Die Drehrichtung des Kratzbodens und somit der ganzen
Be- und Entladevorrichtung wird zunächst umgeschaltet. Die Überführungsplattform
ist leer.
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Während sich die auf dem Kratzboden 28 befindenden Stapel vorwärts
bewegen, schwenkt die Überführungsplattform 15 mit erhöhter Geschwindigkeit rückwärts
und senkt in der Lage »d-d« die Geschwindigkeit auf Null. Der Kontakt mit entgegenkommenden
Ballen ist bereits erreicht worden.
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Im weiteren Verlauf der Bewegung wird der Stapel mit konstanter Geschwindigkeit
vorwärts abtransportiert, während die Überführungsplattform ausgeschwenkt wird Der
Stapel wird kurz danach am gerundeten Ende des Kratzbodens 28 umgekippt und von
der Überführungsplattform 15 aufgefangen.
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Die Anordnung des Ballensammlers gemäß F i g. 2 an Ladewagen zeigt,
daß eine fortschrittliche Kombination von Ladewagen und Ballensammler ohne großen
Aufwand möglich ist. Das Anbaugerät kann leicht abgebaut werden oder nach Wunsch
auch stets am Wagen vorhanden sein.