DE2548281C2 - - Google Patents
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- DE2548281C2 DE2548281C2 DE19752548281 DE2548281A DE2548281C2 DE 2548281 C2 DE2548281 C2 DE 2548281C2 DE 19752548281 DE19752548281 DE 19752548281 DE 2548281 A DE2548281 A DE 2548281A DE 2548281 C2 DE2548281 C2 DE 2548281C2
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B24—GRINDING; POLISHING
- B24D—TOOLS FOR GRINDING, BUFFING OR SHARPENING
- B24D7/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting otherwise than only by their periphery, e.g. by the front face; Bushings or mountings therefor
- B24D7/02—Wheels in one piece
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft Schleifkörper nach dem Oberbegriff
des Patentanspruch 1.
Bei einem aus der US-PS 32 90 834 bekannten Schleifkörper
der gattungsgemäßen Art besteht das Stützorgan aus einem
Werkstoff hoher thermischer Leitfähigkeit, um die im Schleiforgan
entwickelte Wärme möglichst rasch von der Schleifoberfläche
abzuführen. Das Stützorgan besteht z. B. aus einer
Mischung von 90% pulverförmigem Kupfer oder Aluminium und
10% Harzbindemittel. Derartige Schleifkörper müssen abgerichtet
werden, d. h. von dem ringförmigen Stützorgan muß
etwas Material entfernt werden, um das erforderliche Schleifspiel
zu erhalten.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Schleifkörper
zu schaffen, bei dem einerseits nicht mehr die Notwendigkeit
besteht, ihn abzurichten, und andererseits auf einfache Weise
eine feste Verbindung zwischen dem Träger und der Schleifmittelschicht
erreicht wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des
Patentanspruches 1 gelöst.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung ist Gegenstand
des Patentanspruchs 2.
Die Erfindung ist auf Schleifkörper, wie Umfangsschleifscheiben
(z. B. Typen 1V1, 1K1, 1A1 und 12A1), konische Topfscheiben
(wie Type 11V9) und Flachtopfscheiben (wie Typen
11A2, 12A2 und 6A9) anwendbar. Diese Schleif-Körperbezeichnungen
beziehen sich auf "USA Standard Identification Code".
Zwecks klarer Darstellung und Vermeidung unnötiger Wiederholungen
wird die Erfindung nachstehend an Hand einer konischen
Topfschleifscheibe der Type 11V9 beschrieben.
Bei dem erfindungsgemäßen Schleifkörper verleiht das aus einem
porösen Polyimid bestehende ringförmige Stützorgan der
Schleifmittelschicht die notwendige mechanische Stabilität.
Aufgrund seines Werkstoffs wird das ringförmige Stützorgan
entsprechend der Abnutzung der Schleifmittelschicht abgetragen,
ohne die Schleifmittelschicht zu verschmieren, so daß
sich ein Abrichten des Stützorgans erübrigt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand
der Zeichnung beschrieben.
Es zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Topfschleifscheibe
und
Fig. 2 einen Querschnitt durch die Topfschleifscheibe gemäß
Fig. 1.
Der Schleifkörper 10 weist einen Träger 11 von topfförmiger
Gestalt und U-förmigem Querschnitt auf, wobei ein Boden
12 die Basis des U und ein nach außen verlaufender Rand
13 die Schenkel des U bilden. Der Rand 13 des Trägers 11
endet in einer ringförmigen Trägerfläche
14. Der Träger 11 kann aus jedem beliebigen
Werkstoff, z. B. Aluminium, gefertigt sein und
ist gewöhnlich mit einer Öffnung 18 in der Mitte
des Bodens 12 versehen, mit deren Hilfe der fertige Schleifkörper
10 z. B. an einer drehbaren Welle befestigt
werden kann.
Auf die ringförmige Trägerfläche 14 des Trägers 11 ist
ein ringförmiges Schleiforgan 15 mit Hilfe eines
Klebstoffs, wie eines Epoxyklebstoffs, z. B. Folienwerkstoff
"HT424" der American Cyanamid Company, befestigt. Das ringförmige
Schleiforgan 15 besteht aus einer ringförmigen, harzgebundenen
Schleifmittelschicht 16 und einem ringförmigen Stützorgan
17. Die ringförmige, harzgebundene Schleifmittelschicht 16 besteht
aus Diamantkörnern, die durch ein Polyimidharz
gebunden sind. Das ringförmige Stützorgan 17 besteht
aus porösem Polyimidharz.
Das ringförmige Stützorgan 17 ist zerbrechbar oder
zerreibbar und unterliegt daher dem Verschleiß oder Abrieb,
wenn die Schleifmittelschicht 16 verbraucht
wird, wodurch die Notwendigkeit des Abrichtens entfällt. Das
Stützorgan 17 aus porösem Polyimid kann nach einer Niederdruck-
Heißverformungs- und Sintermethode oder nach einer Direktverformungs-
und Freisintermethode hergestellt werden.
Bei der Niederdruck-Heißverformungsmethode wird das Polyimidharz
bei einem niedrigeren als dem normalen Druck, z. B.
bei 210 bis 350 bar, verdichtet und dann bei Temperaturen
über 300°C gesintert, wobei der oben genannte Druck innegehalten
wird und ein Formkörper aus Polyimid mit einer Dichte
von weniger als 92% der normalen Dichte des vollständig gesinterten
Polyimidharzes entsteht. Die Niederdruck-Heißverformungsmethode
ist auf Seite 43 des "Product Licensing Index",
November 1970, beschrieben. Gemäß der Direktverformungs- und
Freisintermethode (nachstehend mit DFS bezeichnet) wird eine
Masse aus einem sinterbaren Polyimidpulver und einem festen,
teilchenförmigen Polymeren des Formaldehyds bei vorzugsweise
etwa Raumtemperatur (25°C) der Einwirkung eines Kompressionsdrucks
von mindestens etwa 700 bar, zweckmäßig
7000 bar, unterworfen, wobei ein Vorformling entsteht, der
dann erhitzt wird, um einen porösen Formkörper aus Polyimid
mit untereinander zusammenhängenden Poren zu erhalten. Durch
das Erhitzen wird sowohl das Polyimidpulver im Vorformling
gesintert als auch das feste, teilchenförmige Polymere des
Formaldehyds thermisch abgebaut oder depolymerisiert, so daß
es als Gas entweicht und Hohlräume in dem Vorformling hinterläßt,
wodurch ein poröser Formkörper aus Polyimid mit untereinander
zusammenhängenden Poren entsteht. Auf diese Weise
wirkt das feste, teilchenförmige Polymere des Formaldehyds in
der Masse als flüchtiger oder zeitweiliger Füllstoff, der sich
beim anfänglichen Erhitzen verflüchtigt.
Das Erhitzungsverfahren der DFS-Methode kann
stufenweise durchgeführt werden, indem man die Erhitzungsgeschwindigkeit
des Vorformlings in einer oder mehreren Erhitzungsstufen
variiert. Vorzugsweise erhitzt man den Vorformling
mit im wesentlichen gleichmäßiger Geschwindigkeit von
Raumtemperatur auf etwa 80°C, indem man die Temperatur des
Vorformlings in Zeitabständen von 30 Minuten um jeweils 5°C
erhöht, und fährt dann mit dem Erhitzen des Vorformlings auf
etwa 150°C durch allmähliches Erhitzen mit einer Geschwindigkeit
von 7°C/h fort, worauf man den Vorformling weiter
mit einer höheren Geschwindigkeit, z. B. 1 ½°C/min, auf
eine Temperatur über etwa 300°C, zweckmäßig über etwa
400°C, erhitzt und ihn sodann für eine Zeitdauer von
z. B. 3 Stunden auf dieser Temperatur hält. Durch dieses Erhitzungsverfahren
wird das unerwünschte Springen des Vorformlings
verhindert. Das feste, teilchenförmige Polymere des
Formaldehyds zersetzt sich bereits im anfänglichen Stadium
des Erhitzungsverfahrens durch Depolymerisation zu gasförmigem
Formaldehyd, und das Entweichen des gasförmigen Formaldehyds
ohne Verbleiben von gasförmigem Formaldehyd in dem
Vorformling ist erwünscht, da sonst gasförmiger Formaldehyd
in dem Vorformling eingeschlossen bleibt und beim anschließenden
Erhitzen einen so hohen Druck entwickeln kann, daß der
Vorformling springt. Deshalb soll die Konzentration des festen,
teilchenförmigen Polymeren des Formaldehyds in der Masse
oder dem Vorformling ausreichen, damit sich in dem Vorformling
zusammenhängende Poren bilden, durch die der gasförmige
Formaldehyd entweichen kann. Die Konzentration des festen
teilchenförmigen Polymeren des Formaldehyds in der Masse oder
dem Vorformling soll mindestens etwa 5 Gewichtsprozent, bezogen
auf das Gesamtgewicht der Masse bzw. des Vorformlings,
betragen. Dann wird der Vorformling auf eine
Temperatur über etwa 300°C erhitzt, um die Polyimidteilchen
zu sintern und einen porösen Formkörper aus Polyimid zu erhalten.
Ein Vorteil der soeben beschriebenen
DFS-Methode liegt darin, daß das feste teilchenförmige Polymere
des Formaldehyds sauber zu gasförmigem Formaldehyd pyrolysiert,
der aus dem Vorformling entweicht, ohne darin einen
Formaldehydrückstand zu hinterlassen, und ohne eine Dichteänderung
der Polyimidphase des gleichzeitig zu einem porösen
Polyimidformkörper sinternden Vorformlings hervorzurufen. Daher
entspricht die Porenstruktur des Polyimidformkörpers genau
der Teilchengröße und Verteilung des festen teilchenförmigen
Polymeren des Formaldehyds in dem ursprünglichen Vorformling.
Die Porengröße in dem porösen Formkörper aus Polyimid
kann nach Wunsch gesteuert werden, indem man feste teilchenförmige
Polymere des Formaldehyds mit unterschiedlichen
und/oder bestimmten Teilchengrößen verwendet. Um z. B. poröse
Polyimidformkörper zu erhalten, kann man teilchenförmige Polymere
des Formaldehyds von gleichmäßiger Teilchengröße oder
derartige Polymere von unterschiedlichen Teilchengrößen verwenden.
Paraformaldehyd in Form des im Handel erhältlichen
Pulvers besteht aus festen harten Teilchen mit einem Teilchengrößenbereich,
der einer typischen mittleren Teilchengröße
von etwa 20 µm, bestimmt mit dem Mikromerographen, entspricht.
Diese analytische Methode ist ein Sedimentationsverfahren unter
Verwendung eines Gases als Sedimentationsmedium. Die Teilchen
setzen sich in dem Sedimentationsrohr auf eine Waagschale
ab, und es wird ein Diagramm angefertigt, das das Gewicht in
Abhängigkeit von der Zeit zeigt. Bei richtiger Eichung erhält
man eine zusammenhängende Teilchengrößenverteilungskurve für
Teilchen mit Größen von 1 bis 250µm; vgl. T. Allan: "Particle
Size Measurement", Verlag Chapman and Hall, Ltd., London 1968,
Seite 99.
Paraformaldehydteilchen sind hart und unporös. Daher haben die
in porösen Polyimidformkörpern hinterbleibenden Poren die
Größe und Verteilung der ursprünglichen Paraformaldehydteilchen
in den Vorformlingen. Die Größe und Verteilung der Poren
sowie das Porenvolumen lassen sich daher nach Wunsch steuern.
Wenn größere oder kleinere Poren verlangt werden, kann man
das Paraformaldehydpulver so aussieben, daß man eine Fraktion
mit größeren oder kleineren Teilchen erhält. Man kann auch
kleinere Teilchen durch Sichten in einem gasförmigen Medium
entfernen. Wenn größere Teilchen erwünscht sind, kann man sie
aus dem Paraformaldehydpulver erhalten, indem man Paraformaldehydflocken
vermahlt und das Mahlgut auf die gewünschte
Teilchengröße aussiebt. Das Porenvolumen wird einfach durch
die Menge des Paraformaldehyds gesteuert, der in der Ausgangsmasse
enthalten ist.
Geeignete feste teilchenförmige Polymere des Formaldehyds
sind z. B. Paraform und höhere Polymere des Formaldehyds, die
im allgemeinen als Polyacetale bezeichnet werden und sich
durch lineare Polymerisatketten mit wiederkehrenden -(CH₂O)-Einheiten
kennzeichnen. Das bevorzugte Polymere des Formaldehyds
in der Masse ist Polyoxymethylen, welches nicht durch
Schützen der linearen Polymerisatkette durch stabilisierende
Endgrupen gegen thermischen Abbau stabilisiert worden ist.
Das bevorzugte Poymere des Formaldehyds ist daher Paraformaldehyd,
ein lineares Polymeres von niedrigerem Molekulargewicht,
das im Handel als feines Pulver erhältlich ist. Polymere
des Formaldehyds sind im einzelnen in der US-PS 27 68 994
beschrieben und werden von der E. I. du Pont de Nemours and
Company, Inc., unter der Handelsbezeichnung "Delrin" vertrieben.
"Delrin"-Polymere sind gewöhnlich gegen thermischen
Abbau stabilisiert; diese Polymeren können jedoch verwendet
werden. Ein weiteres geeignetes Polymeres des Formaldehyds ist
z. B. Trioxan. Der Anteil des Polymeren des Formaldehyds an der
Masse beträgt bis etwa 50 Gewichtsprozent.
Die Polyimidmasse der ringförmigen Schleifmittelschicht 16 und des
ringförmigen Stützorgans 17 enthält ein sinterbares Polyimid,
das sich durch die wiederkehrende Einheit
kennzeichnet, in der R einen vierwertigen aromatischen Rest
bedeutet, der mindestens einen Ring aus 6 Kohlenstoffatomen
mit aromatischen Bindungen aufweist, wobei die vier Carbonylgruppen
der wiederkehrenden Einheit paarweise an gesonderte
Kohlenstoffatome gebunden sind und die Carbonylgruppen eines
jeden Paares an benachbarte Kohlenstoffatome in dem Rest R
gebunden sind, während R′ einen zweiwertigen aromatischen Rest
bedeutet. Geeignete Polyimide
sind z. B. diejenigen auf der Basis von Pyromellithsäuredianhydrid
und 4,4′-Oxydianilin oder auf der Basis von
3,3′,4,4′-Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid und 4,4′-Oxydianilin
oder m-Phenylendiamin. Geeignete Polyimide und Pulver
sind im einzelnen in den US-PS 31 79 631 und 32 49 588 beschrieben.
Diese Polyimide werden einzeln oder im Gemisch miteinander
verwendet. Der Anteil des Polyimidpulvers an der
Formmasse beträgt mindestens 50 Gewichtsprozent, wenn die Masse
aus einem keine Füllstoffe enthaltenden Polyimid und einem
Polymeren des Formaldehyds besteht.
Geeignete Füllstoffe, wie z. B. Siliciumcarbind, Graphit usw.,
können dem Polyimidharz zugesetzt werden, um eine Masse aus
einem füllstoffhaltigen Polyimid und einem Polymeren des Formaldehyds
zu erhalten.
In dem folgenden Beispiel beziehen sich Teile und Prozentwerte,
falls nicht anderes angegeben ist, auf das Gewicht.
Ein nicht durch Endgruppen geschützter körniger Polyformaldehyd
wird in einer Mühle gepulvert und auf Teilchengrößen
von 124 bis 246 µm ausgesiebt. Ein Gemisch aus 74,7 g dieses
Polyformaldehyds und 86,2 g Poly-N,N′-(4,4′-oxydiphenylen)-
pyromellithsäureimid, das 40 Gewichtsprozent Graphit enthält,
wird durch Trockenmischen auf Walzen hergestellt. Die Menge
des Polyformaldehyds in dem Gemisch beträgt 50 Volumprozent.
Ein Vorformling in Form einer Scheibe mit einem Durchmesser
von 10 cm und einer Dicke von 12,7 mm wird durch Verdichten
des Gemisches aus Polyformaldehyd und Polyimid unter einem
Druck von 350 bar hergestellt und dann unter Stickstoff
dem folgenden Wärmebehandlungsverfahren unterworfen:
- a) schnelles Erhitzen auf 150°C;
- b) langsames Erhitzen auf 175°C mit einer Geschwindigkeit von 5°C/h;
- c) 16 Stunden langes Halten auf 175°C;
- d) schnelles Erhitzen auf 200°C
- e) 30 Minuten langes Halten auf 200°C;
- f) Kühlen auf Raumtemperatur;
- g) Erhitzen auf 400°C mit einer Geschwindigkeit von 1 ½°C/min;
- h) 3stündiges Halten auf 400°C;
- i) Kühlen auf Raumtemperatur.
Die Scheibe wird spanabhebend zu einem Stützorgan 17
für eine konische Topfschleifscheibe (Type 11V9) von 9,525 cm
Durchmesser der in Fig. 1 und 2 dargestellten Bauart verformt.
Der Schleifkörper 10 wird zusammengesetzt, indem man zwischen
das poröse Stützorgan 17 aus Polyimid und eine durch Polyimid
gebundene Diamantschleifmittelschicht 16 einen Folienklebstoff
("HT 424" der American Cyanamid Company) einbringt und die
Teile 40 bis 60 Minuten bei 177°C unter einem Druck von
5,6 bar zusammenpreßt. Da so erhaltene ringförmige
Schleiforgan 15 wird an dem Träger 11 aus Aluminium befestigt,
indem man den Folienklebstoff ("HT424") zwischen die
ringförmige Trägerfläche 14 und das ringförmige Schleiforgan 15
einbringt und diese beiden Teile 40 bis 60 Minuten bei 177°C
unter einem Druck von 5,6 bar zusammenpreßt.
Die konische Topfschleifscheibe wird verwendet, um Wolframcarbidblöcke
abzuschleifen, und bei der Verwendung wird das
poröse Polyimid-Stützorgan 17 in dem Ausmaß abgerieben, wie die
Diamantschleifmittelschicht 16 verbraucht wird, ohne daß die Schleifarbeit
durch spanabhebendes Bearbeiten oder Abrichten des
Stützorgans 17 unterbrochen zu werden braucht.
Claims (2)
1. Schleifkörper mit einem nichtabschleifbaren Träger (11),
der eine ringförmige Trägerfläche (14) aufweist, und mit
einem ringförmigen Schleiforgan (15), das unmittelbar an
die ringförmige Trägerfläche (14) des Trägers (11) angeklebt
ist, wobei das ringförmige Schleiforgan (15) aus
einer äußeren ringförmigen Schleifmittelschicht (16) und
einem inneren ringförmigen Stützorgan (17) besteht, das
aus einem ein abschleifbares Harz enthaltenden Werkstoff
besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
der Werkstoff des ringförmigen Stützorgans (17) ein
poröses Polyimidharz ist.
2. Schleifkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das aus porösem Polyimidharz
bestehende Stützorgan (7) zusätzlich Füllstoffe enthält.
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DE202015009441U1 (de) | 2014-02-28 | 2017-08-16 | Tyrolit Schleifmittelwerke Swarovski Kg | Topfschleifscheibe und Herstellung einer Topfschleifscheibe |
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1975
- 1975-10-28 DE DE19752548281 patent/DE2548281A1/de active Granted
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Also Published As
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