DE2838752C2

DE2838752C2 - Verfahren zur Herstellung von aggregierten Diamantschleifteilchen und Verfahren zum Schleifen von Werkstücken unter Verwendung der so hergestellten Diamantschleifteilchen

Info

Publication number: DE2838752C2
Application number: DE2838752A
Authority: DE
Inventors: Cornelius Sandton Transvaal Phaal
Original assignee: De Beers Industrial Diamond Division Pty Ltd
Current assignee: De Beers Industrial Diamond Division Pty Ltd
Priority date: 1977-09-12
Filing date: 1978-09-06
Publication date: 1987-04-09
Also published as: FR2402692B1; US4246006A; US4591364A; NL7809241A; SE7809535L; IN148315B; ATA657078A; IE781789L; AR217318A1; IE47393B1; CA1134623A; CH638473A5; SE438620B; GB2006254B; GB2006254A; DE2838752A1; FR2402692A1; BR7805944A; AT364758B; JPS5474586A

Description

Die Erfindung betrifft Schleifmittel, insbesondere zusammengelagerte oder aggregierte Diamantschleifteilchen.
Die US-PS 40 24 675 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von verstückten oder aggregierten Schleifkörnern durch Sintern eines Gemisches aus Schleifpulvern, Metallpulvern wie Kupfer, Zinn, Nickel, Kobalt, Eisen, Silber und deren Legierungen und einem adhäsionsaktiven Mittel wie Titan, Zirkonium, Chrom, Vanadium und Silicium unter Bildung eines porösen Kuchens und Zerkleinern des Sinterkuchens zur Bildung der verstückten Teilchen. Die bei diesem Verfahren verwendeten Schleifteilchen werden aus Diamant, kubischem Bornitrid, Borcarbid, Siliciumcarbid, Aluminiumoxyd und deren Gemischen ausgewählt. Die in dieser Weise hergestellten aggregierten Schleifteilchen werden zu harzgebundenen Schleifscheiben geformt, die zum Schleifen von Stählen und Hartlegierungen verwendet werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von aggregierten Diamantschleifteilchen gemäß Anspruch 1.
Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Diamantschleifteilchen gehören zu einem bestimmten Typ und bilden ein wesentliches Merkmal der Erfindung. Die beim Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten drei Typen von Diamantschleifteilchen werden nachstehend charakterisiert.
Die Teilchen des Typs A haben die folgenden Merkmale:

1) Einen Friatest-Index von 70 bis 90, vorzugsweise von 77 bis 87 für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;
2) mittleren Metallgehalt, d. h. einen Metallgehalt von etwa 1,0 bis 1,5 Gew.-%;
3) überwiegend durchscheinende Farbe mit gelegentlichen transparenten weißen, grauen und gelben Teilchen;
4) überwiegend blockige Form mit Neigung zu langgestreckten Teilchen;
5) überwiegend rauhe und wellige Oberfläche;

Diese Teilchen sind typische Diamanten, die nach dem in der US-PS 40 36 937 beschriebenen Verfahren hergestellt werden, d. h. Teilchen, die zurückbleiben, nachdem die Teilchen mit einem Verhältnis von Länge zu Breite von wenigstens 2 : 1 und einer Größe im Bereich von 88 bis 297 µm (Siebgröße) aus einer nach diesem Verfahren hergestellten Charge von Teilchen entfernt worden sind.
Die Teilchen des Typs B haben die folgenden Merkmale:

1) Schwach mit einem Friatest-Index von etwa 65 bis 88, vorzugsweise von 80 bis 88, für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;
2) hoher Metallgehalt, d. h. ein Metallgehalt von mehr als 2 Gew.-%;
3) überwiegend dunkelfarbig;
4) blockige und unregelmäßige Form;
5) rauh mit Oberflächenunregelmäßigkeiten, einspringenden Winkeln und Ätznarben (etch pits).

Diese Teilchen stellen typisch den harzartigen Diamanttyp dar.
Teilchen des Typs C haben die folgenden Merkmale:

1) Mittlere Festigkeit mit einem Friatest-Index im Bereich von etwa 100 bis 121, vorzugsweise von 111 bis 121, für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;
2) einen niedrigen Metallgehalt, d. h. einen Metallgehalt von weniger als 0,8 Gew.-%;
3) überwiegend gelbfarbig;
4) eckige bis blockige Form mit scharfen Kanten;
5) überwiegend glatte Oberfläche.

Diese Teilchen stellen typische Diamanten vom Metallbindungstyp dar, die auf Grund der Qualität verworfen worden sind, oder durch Zerkleinerung dieses Ausschußmaterials erhalten worden sind.
Der Friatest-Index ist ein Maß der Festigkeit oder Bröckeligkeit oder Zerreibbarkeit von Schleifteilchen und wird nach der in der Technik üblichen Friatest- Methode ermittelt. Bei diesem Test wird eine Probe der Schleifteilchen mit bestimmter Teilchengröße mit einer harten Stahlkugel in eine Kapsel gegeben und während einer bestimmten Zeit geschüttelt. Die Schleifteilchen werden dann aus der Kapsel genommen und durch die nächst kleinere Siebgröße relativ zu dem kleineren der beiden Siebe, die für die Bestimmung der Siebgröße der ursprünglichen Teilchen verwendet worden sind, gesiebt. Die auf dem Sieb zurückbleibende Menge geteilt durch das Gewicht der ursprünglichen Probe ergibt einen R-Wert. Die Bröckeligkeit oder der Friatest- Index (F.T.I.) der Teilchen kann dann mit Hilfe der folgenden Formel berechnet werden: °=c:30&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz2&udf54; &udf53;vu10&udf54;
Hierin ist t die Dauer des Schüttelns in der Kapsel. Je höher der F.T.I., um so fester, d. h. weniger bröckelig sind die Teilchen.
Die Diamantschleifteilchen, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der aggregierten oder verstückten Teilchen verwendet werden, können zum Typ A, zum Typ B oder zum Typ C gehören oder Gemische dieser Typen sein. Wie nachstehend ausführlicher erläutert werden wird, wird zur Erzielung bester Ergebnisse vorzugsweise ein Gemisch von Teilchen verwendet, wobei der Typ A wenigstens 40% des Gemisches, vorzugsweise 40 bis 80% des Gemisches ausmacht und die Typen B und C den Rest des Gemisches bilden. Die Typen B und C werden typischerweise und vorzugsweise in im wesentlichen gleichen Mengenanteilen verwendet. Typisch ist ein Gemisch, das 50% Typ A und je 25% der Typen B und C enthält. Alle für diese Gemische angegebenen Prozentsätze beziehen sich auf das Gewicht.
Eine bestimmte Größe der Diamantschleifteilchen oder ein Gemisch von Größen kann verwendet werden. Vorzugsweise sind die verwendeten Teilchen sämtlich fein und haben insbesondere eine Größe von weniger als etwa 125 µm.
Wie nachstehend ausführlicher dargelegt werden wird, werden überraschend gute Schleifergebnisse erhalten, wenn die aggregierten Teilchen innerhalb bestimmter Teilchengrößenbereiche liegen. Vorzugsweise haben die aggregierten Teilchen eine Größe im Bereich von 149 bis 250 µm, insbesondere im Bereich von 177 bis 250 µm.
Als Bindermetall können beliebige Metalle aus einer Vielzahl von Metallen oder Legierungen verwendet werden. Beispiele geeigneter Metalle sind Silber, Kupfer, Zinn, Nickel, Kobalt und Eisen und Legierungen, die eines oder mehrere dieser Metalle enthalten. Das Metall oder die Legierung hat vorzugsweise einen Schmelzpunkt von weniger als 1200°C, vorzugsweise von weniger als 1000°C. Besonders geeignete Legierungen sind Kupfer- Silber-Legierungen und Kupfer-Zinn-Legierungen, insbesondere diese Legierungen, die eutektisch sind. Eine Legierung aus 71% Kupfer und 29% Silber ist eine eutektische Legierung, und eine Legierung von 80% Kupfer und 20% Zinn ist ebenfalls eutektisch. Bei Verwendung einer Legierung kann diese in Pulverform für das Ausgangsgemisch verwendet werden. Vorzugsweise werden jedoch die einzelnen Komponenten für die Legierung in Pulverform für das Gemisch verwendet. Die Legierung wird in diesem Fall während des Sinterns in situ gebildet.
Die Korngröße des verwendeten Metallpulvers ist nicht entscheidend wichtig. Das Pulver ist im allgemeinen fein und hat typischerweise eine Teilchengröße von weniger als 100 µm.
Das Gemisch aus Diamantschleifteilchen und Metallpulver enthält gewöhnlich ein Diamantbenetzungsmittel, z. B. Titan, Zirkonium, Vanadium, Chrom und Silicium. Das Diamantbenetzungsmittel wird im allgemeinen in einer Menge von 5 bis 15 Gew.-% der Metallpulver verwendet.
Die im Gemisch verwendete Menge des Metallpulvers wird im allgemeinen so gewählt, daß aggregierte Teilchen, die 40 bis 60, vorzugsweise 55 Gew.-% Metall enthalten, gebildet werden.
Das pulverförmige Gemisch aus Diamantschleifteilchen und Metall wird gesintert und dann gekühlt, wobei eine zusammenhängende, gebundene Masse erhalten wird. Das Sintern wird im allgemeinen bei einer Temperatur im Bereich von 700° bis 1200°C, vorzugsweise im Bereich von 900 bis 950°C vorgenommen. Die Dauer des Sinterns ist verschieden in Abhängigkeit von der Art der Metallkomponente im Gemisch, beträgt jedoch im allgemeinen 10 bis 20 Minuten.
Um Graphitisierung des Diamanten weitgehend auszuschalten, werden das Sintern und Kühlen vorzugsweise in einer im wesentlichen nicht oxydierenden Atmosphäre vorgenommen. Die nicht oxydierende Atmosphäre kann durch ein nicht oxydierendes Gas wie Wasserstoff, Stickstoff oder ein Inertgas, z. B. Argon oder Neon oder durch Vakuum, im allgemeinen von weniger als 1,3 · 10^-2 Pa (10^-4 Torr), gebildet werden.
Das Sintern und Kühlen kann mit oder ohne Zusammendrückung oder Verdichtung erfolgen. Wenn keine Verdichtung vorgenommen wird, d. h. die Pulver sich im wesentlichen im Zustand einer losen Schüttung befinden, wird eine porösere Masse erhalten. Wenn eine Verdichtung vorgenommen wird, darf sie nicht zu stark sein, um die Bildung einer zu kompakten Masse zu vermeiden.
Die Zerkleinerung der Teilchen wird vorzugsweise durch Scherzerkleinerung und nicht durch Prallzerkleinerung vorgenommen. Beliebige bekannte Scherzerkleinerungsverfahren können angewandt werden. Beispielsweise kann die gesinterte Masse in einem Backenbrecher oder Kreiselbrecher auf die gewünschte Teilchengröße zerkleinert werden.
Die nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellten aggregierten Diamantschleifteilchen bestehen aus einer Anzahl von Diamantschleifteilchen, die durch das Metall zusammengehalten werden. Sie können in Schleifwerkzeugen, insbesondere in harzgebundenen Schleifkörpern, z. B. Schleifscheiben, verwendet werden. Vor der Bildung der Schleifscheibe können die aggregierten Teilchen mit einem dünnen Metallüberzug versehen werden.
Die Schleifwerkzeuge, in denen die aggregierten Diamantschleifteilchen verwendet werden, können von üblicher Konstruktion sein. Im Falle von harzgebundenen Schleifscheiben sind die Schleifteilchen im allgemeinen im Schleifteil der Scheibe in einer Menge von 15 bis 30, typischerweise 20 Vol.-% dieses Teils vorhanden. Als Harze können beliebige geeignete hitzehärtbare Harze, die für die Herstellung von harzgebundenen Schleifscheiben bekannt sind, z. B. Phenolformaldehydharze, Polyamidharze, Polyimidharze, Harnstoff- Formaldehydharze, Polyesterharze oder Melamin- Formaldehydharze, verwendet werden. Die Schleifscheibe kann als Tellerschleifscheibe oder Topfschleifscheibe oder als gerade zylindrische Schleifscheibe ausgebildet sein. Schleifscheiben bestehen bekanntlich aus einem zentralen Nabenteil, an den ein um den Umfang verlaufender Schleifteil gebunden ist.
Aus den aggregierten Diamantschleifteilchen hergestellte harzgebundene Schleifkörper erwiesen sich als besonders wirksam beim Schleifen von harten Werkstoffen, z. B. Sintercarbiden oder zementierten Carbiden, Nitriden und Schleifcompacts, insbesondere unter trockenen Bedingungen. Gemäß einem Merkmal umfaßt die Erfindung somit ein Verfahren zum Schleifen von Werkstücken der vorstehend beschriebenen Art, wobei man ein Schleifwerkzeug bildet, dessen Schleiffläche aus aggregierten Diamantschleifteilchen, die in der beschriebenen Weise hergestellt worden sind und in eine Harzmatrix eingearbeitet sind, besteht, und das Werkstück schleift, indem man die Schleiffläche des Werkzeugs relativ zur Oberfläche des Werkstücks bewegt und die sich relativ zueinander bewegenden Oberflächen in Berührung bringt. Im allgemeinen ist das Schleifwerkzeug eine Schleifscheibe, die gedreht und zum Schleifen während der Drehung mit dem Werkstück in Berührung gebracht wird.
Insbesondere wird wirksames Schleifen von Sintercarbiden oder zementierten Carbiden, insbesondere Wolframcarbid, in der vorstehend beschriebenen Weise erreicht. Zementierte Carbide bestehen bekanntlich aus einer Masse von Carbidteilchen, z. B. Wolframcarbid-, Tantalcarbid- oder Titancarbidteilchen, die mit einer Metallbindermasse zu einer harten, zusammenhängenden Masse gebunden sind. Als Metalle werden im allgemeinen Kobalt, Nickel oder Eisen oder ihre Legierungen verwendet. Das Metall ist im zementierten Carbid im allgemeinen in einer Menge von 6 bis 35 Gew.-% vorhanden.
Schleifcompacts sind allgemein bekannt und bestehen im wesentlichen aus einer Masse von Schleifteilchen, die im allgemeinen in einer Menge von wenigstens 70%, vorzugsweise 80 bis 90 Vol.-% des Compacts vorhanden und zu einem harten Konglomerat gebunden sind. Compacts sind polykristalline Massen und können große Einkristalle ersetzen. Die Schleifteilchen von Compacts sind stets superhafte Schleifmittel, z. B. Diamant und kubisches Bornitrid.
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1

Teilchen des Typs A wurden mit einer handelsüblichen eutektischen Kupfer-Silber-Legierung und Titan in Pulverform gemischt. Das Gemisch bestand aus 100 Gew.- Teilen Diamant, 90 Gew.-Teilen Silber-Kupfer-Legierung und 7 Teilen Titan. Das Gemisch wurde auf eine Temperatur von etwa 900°C erhitzt und dann gekühlt. Das Erhitzen und Kühlen wurde im Vakuum von 1,3 · 10^-2 Pa (10^-4 Torr) vorgenommen und ergaben eine verschmolzene Masse. Die Masse wurde in einem Backenbrecher so zerkleinert, daß aggregierte Diamantschleifteilchen mit einer Größe im Bereich von 177 bis 250 µm gebildet wurden.
Aus den aggregierten Diamantschleifteilchen wurde eine Schleifscheibe hergestellt, die 20 Vol.-% der Schleifteilchen und ein Phenolformaldehydharz als Bindung enthielt. Die Schleifscheibe war als Tellerschleifscheibe ausgebildet, d. h. sie hatte die Form 11V9, und hatte einen Durchmesser von 100 mm und eine Dicke von 3 mm. Die Schleifscheibe wurde in üblicher Weise durch Anformen an eine Aufspannvorrichtung gebildet. Die Schleifscheibe wurde zum Trockenschleifen eines Werkstücks aus Wolframcarbid K21 bei einer Umfangsgeschwindigkeit von 17 m/Sek., einem Einstechvorschub von 0,03 mm und einer Verschubgeschwindigkeit des Tisches von 3 m/Minute verwendet. Das erzielte G-Verhältnis betrug 158.
Zum Vergleich wurden aggregierte Diamantschleifteilchen nach dem gleichen Verfahren, jedoch unter Verwendung von handelsüblichen RD-Diamantteilchen hergestellt. Aus den aggregierten Teilchen wurde eine ähnliche Schleifscheibe 11V9 hergestellt. Die Schleifscheibe wurde zum Trockenschleifen eines Werkstücks aus Carbid K21 unter den gleichen Bedingungen verwendet. Das mit dieser Schleifscheibe erzielte G-Verhältnis betrug nur 117.
Das G-Verhältnis ist das Verhältnis der abgetragenen Menge des Werkstücks zu der während des Schleifens verbrauchten Menge der Schleifscheibe. Je höher das G-Verhältnis, um so besser ist die Schleifscheibe.

Beispiel 2

Weitere Chargen von aggregierten Diamantteilchen wurden auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt mit dem Unterschied, daß in jedem Fall getrennte Kupfer- und Silberpulver im Ausgangsgemisch verwendet wurden. Aus den aggregierten Teilchen wurden Schleifscheiben hergestellt. Die Schleifscheiben wurden zum Schleifen von Wolframcarbid verwendet und mit ähnlichen Schleifscheiben verglichen, die aus handelsüblichen kupferplattierten Diamantschleifkörnern (die speziell für das Trockenschleifen von Carbiden vertrieben werden) hergestellt waren. Die Ergebnisse dieser Versuche sind in den Tabellen I und II genannt. Im Zusammenhang mit diesen Versuchen ist zu bemerken, daß die Konzentration der Teilchen als Konzentration 75 angegeben ist. Dies entspricht einer Konzentration von 20 Vol.-%.
Die erzielten G-Verhältnisse zeigen, daß Schleifscheiben, die aus den erfindungsgemäß hergestellten aggregierten Diamantschleifteilchen hergestellt sind, Schleifscheiben aus handelsüblichen kupferplattierten Schleifkörnern überlegen sind.

Beispiel 3

Eine Anzahl weiterer Versuche wurden durchgeführt, um aggregierte Teilchen aus den vorstehend beschriebenen Teilchen mit aggregierten Teilchen, die unter Verwendung anderer Diamantteilchen hergestellt worden sind, zu vergleichen und den Einfluß der Menge des in den aggregierten Teilchen vorhandenen Metalls und verschiedener Größen von aggregierten Teilchen zu bewerten.
Die Versuche wurden auf die in den Beispielen 1 und 2 beschriebene Weise durchgeführt. Die erhaltenen Ergebnisse sind nachstehend genannt.

I) Unterschiedliche Diamantteilchen

Diamantteilchen verschiedener Typen wurden als Ausgangsmaterial verwendet. Die bei den verschiedenen Versuchen erzielten G-Verhältnisse sind in der folgenden Tabelle genannt. &udf53;np140&udf54;&udf53;vu10&udf54;&udf53;vz13&udf54;

II) Veränderung des Metallgehalts

Der Metallgehalt der aggregierten Teilchen wurde verändert. In jedem Fall wurde ein Gemisch aus 50 Gew.-% Typ A und je 25 Gew.-% Typ B und Typ C im Ausgangsgemisch verwendet. Die folgenden Ergebnisse wurden erhalten:
&udf53;ta10,6:22,6:28,6&udf54;&udf53;tz,5&udf54; &udf53;tw,4&udf54;&udf53;sg8&udf54;\Metall im Aggregat, %\ G-Verh¿ltnis&udf53;tz5,10&udf54; &udf53;tw,4&udf54;&udf53;sg9&udf54;\40\ 44&udf53;tz&udf54; \50\ 50&udf53;tz&udf54; \60\ 48&udf53;tz&udf54; &udf53;te&udf54;&udf53;sb37,6&udf54;&udf53;el1,6&udf54;

III) Einfluß der Größe der aggregierten Teilchen

Die aggregierten Teilchen wurden auf verschiedene Größen zerkleinert, worauf die unter Verwendung dieser verschiedenen Größen erzielten G-Verhältnisse verglichen wurden. Auch hier wurde das vorstehend unter II) genannte Gemisch im Ausgangsgemisch verwendet. Die erzielten G-Verhältnisse sind nachstehend genannt.
&udf53;ta10,6:14,6:21,6:28,6&udf54;&udf53;tz,5&udf54; &udf53;tw,4&udf54;&udf53;sg8&udf54;\\ GrÐÅe, Óm\ G-Verh¿ltnis in %&udf50;der GrÐÅe 1&udf53;tz5,10&udf54; &udf53;tw,4&udf54;&udf53;sg9&udf54;\1.\ 177^250\ 100&udf53;tz&udf54; \2.\ 149^177\ Æ94&udf53;tz&udf54; \3.\ 125^149\ Æ77&udf53;tz&udf54; \4.\ 105^125\ Æ58&udf53;tz&udf54; \5.\ Æ88^105\ Æ60&udf53;tz&udf54; &udf53;te&udf54;&udf53;sb37,6&udf54;&udf53;el1,6&udf54;

Beispiel 4

Ein Pulvergemisch wie in Beispiel 1 mit dem Unterschied, daß ein Gemisch von Silber- und Kupferpulver verwendet wurde, wurde in eine Form gegeben und unter einer Belastung von 24 g/cm² verdichtet. Die erhaltene verdichtete Masse wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise gesintert und gekühlt. Die gebildete zusammenhängende Masse hatte eine Porosität von 58,1%.
Unter Verwendung des gleichen Ausgangsgemisches wurde in der gleichen Weise, jedoch ohne Verdichtung des Gemisches, eine zweite zusammenhängende Masse hergestellt. Diese Masse hatte eine Porosität von 61,5%.
Die beiden Massen wurden auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zerkleinert, wobei zwei Chargen von aggregierten Diamantschleifteilchen erhalten wurden. Aus den beiden Chargen wurden unter Verwendung eines Phenolformaldehydharzes als Bindung verschiedene Schleifscheiben hergestellt, die beim Trockenschleifen von Wolframcarbid getestet wurden. Die beiden Schleifscheiben zeigten keinen wesentlichen Unterschied in der Schleifleistung. Tabelle I &udf53;vu10&udf54;&udf53;vz57&udf54; &udf53;vu10&udf54; Tabelle II &udf53;vz57&udf54;

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von aggregierten Diamantschleifteilchen, wobei man ein Gemisch aus Diamantschleifteilchen und einem Metallpulver bildet, das Gemisch erhitzt und hierdurch das Metall sintert, anschließend das Gemisch kühlt und hierdurch eine zusammenhängende Masse bildet, die man zu den aggregierten Teilchen zerkleinert, dadurch gekennzeichnet, daß man die Diamantschleifteilchen aus den Typen A, B und C und ihren Gemischen ausgewählt, wobei die Teilchen des Typs A die folgenden Merkmale aufweisen:

1) Einen Friatest-Index von 70 bis 90 für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;

2) mittleren Metallgehalt, d. h. einen Metallgehalt von 1,0 bis 1,5 Gew.-%;

3) überwiegend durchscheinende Farbe mit gelegentlichen transparenten weißen, grauen und gelben Teilchen;

4) überwiegend blockige Form mit Neigung zu langgestreckten Teilchen;

5) überwiegend rauhe und wellige Oberfläche;

die Teilchen des Typs B den harzartigen Diamanttyp darstellen und die folgenden Merkmale aufweisen:

1) Schwach mit einem Friatest-Index von 65 bis 88 für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;

2) hoher Metallgehalt, d. h. ein Metallgehalt von mehr als 2 Gew.-%;

3) überwiegend dunkelfarbig;

4) blockige und unregelmäßige Form;

5) rauh mit Oberflächenunregelmäßigkeiten, einspringenden Winkeln und Ätznarben,

und die Teilchen des Typs C den Diamanten vom Metallbindungstyp darstellen und die folgenden Merkmale aufweisen:

1) Mittlere Festigkeit mit einem Friatest-Index im Bereich von 100 bis 121 für die Teilchen einer Größe von 74 bis 88 µm;

2) einen niedrigen Metallgehalt, d. h. einen Metallgehalt von weniger als 0,8 Gew.-%;

3) überwiegend gelbfarbig;

4) eckige bis blockige Form mit scharfen Kanten;

5) überwiegend glatte Oberfläche.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des Typs A einen Friatest-Index von 77 bis 87 aufweisen, bzw. die des Typs B einen Friatest-Index von 80 bis 88 bzw. die des Typs C einen Friatest-Index von 111 bis 121.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch von Teilchen des Typs A und des Typs B und/oder C verwendet, wobei die Teilchen des Typs A wenigstens 40 Gew.-% des Gemisches ausmachen.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Teilchen des Typs A 40 bis 80 Gew.-% des Gemisches ausmachen.

5. Verfahren nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Gemisch verwendet, das Teilchen des Typs A, des Typs B und des Typs C enthält, wobei die Teilchen der Typen B und C in im wesentlichen gleichen Mengenanteilen vorhanden sind.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Ausgangsgemisch verwendeten Diamantschleifteilchen eine Größe von weniger als etwa 125 µm haben.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die aggregierten Teilchen eine Größe im Bereich von 149 bis 250 µm, vorzugsweise im Bereich von 177-250 µm haben.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Metall oder eine Legierung mit einem Schmelzpunkt von weniger als 1200°C, vorzugsweise weniger als 1000°C verwendet.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man das Sintern und Kühlen in einer im wesentlichen nicht oxydierenden Atmosphäre durchführt.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die Zerkleinerung durch Scherzerkleinerung vornimmt.

11. Verfahren zum Schleifen von Werkstücken aus der aus zementierten Carbiden, Nitriden und Schleifcompacts bestehenden Gruppe, wobei man ein Schleifwerkzeug bildet, dessen Schleiffläche aus Schleifteilchen, die mit einer Harzmatrix gebunden sind, besteht, das Werkstück schleift, indem man die Schleiffläche des Werkzeugs relativ zur Oberfläche des Werkstücks bewegt und die sich relativ zueinander bewegenden Oberflächen in Berührung bringt, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schleifteilchen gemäß Anspruch 1-10 hergestellte aggregierte Diamantschleifteilchen verwendet.