DE2548273C2

DE2548273C2 -

Info

Publication number: DE2548273C2
Application number: DE2548273A
Authority: DE
Inventors: Kiyoshi Suita Osaka Jp Hori; Nobuyoshi Nara Jp Nagata
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 1974-10-29
Filing date: 1975-10-28
Publication date: 1988-10-13
Also published as: FR2289353B1; DE2548273A1; US4293599A; IT1048859B; FR2289353A1; GB1533874A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Reliefmustern nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Die DE-PS 5 41 668 beschreibt ein Verfahren zur Imitation der Flammung gewisser Holzarten, wie z. B. Birke, Zitrone usw., das dadurch gekennzeichnet ist, daß in bekannter Weise mit der Holzmaserung des Edelholzes versehene Unterlagen mit einer Lasurfarbe überzogen werden und die noch feuchte Farbe anschließend mit einer die gewünschten Muster als erhabene Stellen tragenden, saugfähigen Walze etwas rutschend überfahren wird. Weiterhin betrifft diese Patentschrift eine Lasurwalze zur Ausübung des Verfahrens, die gekennzeichnet ist durch einen zylindrischen Körper aus saugfähigem, weichen, formbeständigen Material, wie z. B. Gummischwamm, mit beliebigen, in bekannter Weise hergestellten Ausnehmungen der jeweiligen Holzart entsprechend. Diese Druckschrift gibt dem Fachmann allerdings keine Hinweise darauf, bei einem Verfahren zur Herstellung von Reliefmustern eine musterbildende Vorrichtung zu verwenden, wie sie im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 der vorliegenden Erfindung definiert worden ist.

Aus K. Sponsel, W. O. Wallenfang, Lexikon der Anstrichtechnik, Verlag Callwey, München 1968, Seiten 364 bis 367 sind Rollwerkzeuge zur Verteilung von Anstrichmitteln bekannt, die zur dekorativen Flächenbelebung durch Aufrollen von Mustern dienen. Allerdings gibt auch diese Druckschrift dem Fachmann keinen Hinweis darauf, bei einem Verfahren zur Herstellung von Reliefmustern eine musterbildende Vorrichtung zu verwenden, wie sie im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 der vorliegenden Erfindung definiert ist.

Aus der DE-PS 2 33 923 ist ein Verfahren zur Herstellung rauher Putzflächen bekannt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die frische, mit dem Mörtel überzogene Fläche mit einem nassen Tuch überdeckt und dann in üblicher Weise mit einem Besen oder ähnlichem Gerät bearbeitet wird oder aber daß der Besen oder dergleichen, mit dem man die Putzfläche bearbeitet, vorher mit einem nassen Tuch überdeckt wird, so daß die fertige Putzoberfläche eine rauh aussehende, aber in sich glatte Struktur zeigt. Auch diese Druckschrift legt den Gegenstand der vorliegenden Erfindung nicht nahe.

In der Druckschrift Hans Meyers, 130 Bildnerische Techniken, Otto Maier Verlag, 3. Auflage, Ravensburg 1958, Seite 68, ist unter Punkt K6 die Gipszylindertechnik beschrieben. Bei diesem Vervielfältigungsverfahren werden in Tonzylinder geschnittene Reliefnegative über feuchtem Ton gerollt, die bei genügendem Druck auf diese Tonplatten ein Positiv hinterlassen. Auch diese Druckschrift gibt dem Fachmann keinen Hinweis darauf, bei einem Verfahren zur Herstellung von Reliefmustern eine musterbildende Vorrichtung mit den Merkmalen zu verwenden, wie sie im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 der vorliegenden Erfindung definiert sind.

Bisher wurden dekorative Reliefmuster auf der Oberfläche von beschichteten Untergründen, z. B. Wänden u. dgl., mit einer musterbildenden Vorrichtung, z. B. einer Musterrolle, deren Muster über die umgebende Fläche der Rolle hinausragt, gebildet. Die Rolle besteht aus einem Werkstoff, der weder ein poröses Gefüge hat noch luftdurchlässig ist, z. B. aus Gummi oder Holz. Ein solcher Werkstoff vermag keine Trennflüssigkeit, z. B. Wasser, aufzunehmen. Demgemäß wird während des Arbeitens mit Musterrollen dieser Art die Trennflüssigkeit periodisch oder kontinuierlich der Oberfläche der Rollen durch eine geeignete Vorrichtung, z. B. eine Zuführungsrolle oder einen Schwamm, zugeführt. Bei diesen Musterrollen pflegen jedoch gewisse Mengen des auf der Oberfläche des beschichteten Untergrundes vorhandenen Belages haften zu bleiben, d. h. diese Mengen werden von der beschichteten Oberfläche während des Rollens losgerissen. Diese Rollen können ferner zur Bildung unerwünschter und auffallender spitzer Erhebungen und Höcker auf der beschichteten Oberfläche längs der gemusterten Bereiche führen, wenn die das Muster bildenden Erhebungen der Rollen sich von der gemusterten Oberfläche lösen. Diese Erscheinungen können sich mit länger werdender Anwendungsdauer verstärken, und diese Deformierungen eines Musters auf der beschichteten Oberfläche und die Bildung dieser unerwünschten spitzen Erhebungen und Höcker können das gute Aussehen verderben und den dekorativen Wert erheblich mindern.

Es ist bekannt, daß eine solche Musterrolle eine scharfe und auffallende Fuge oder Grenzlinie auf der mit der Rolle auf der beschichteten Oberfläche gebildeten Bahn bilden kann. Die Entfernung einer solchen Fuge oder Grenzlinie kann zusätzliches umständliches Nacharbeiten erfordern, weil die Anwesenheit einer solchen Fuge sonst das Aussehen eines dekorativen Musters verschlechtert.

Es ist ferner bekannt, daß mit den Musterrollen der beschriebenen Art kein neues Muster unter Ersatz von Teilen des vorhergehenden Musters gebildet werden können, wenn sie mehrmals mit einem genügend niedrigen Druck, um die Deformierung der gleichmäßig und eben aufgebrachten Schicht dort, wo sie flach und eben gehalten werden soll, zu vermeiden und/oder die Bildung unerwünschter und auffallender Erhebungen und Höcker aus der umgebenden beschichteten Oberfläche zu verhindern, so geführt werden, daß einige Teile das vorhergehende Muster überschneiden. Da die Überschneidung der mit der Musterrolle gezogenen Bahnen mit der vorhergehenden Bahn gewöhnlich erforderlich ist, besonders wenn eine große Fläche gemustert werden soll, ist die Unmöglichkeit des Ersatzes des vorher gelegten Musters mit den üblichen Musterrollen sehr nachteilig bei der Herstellung von dekorativen Reliefbildern. Offensichtlich bleiben durch die Unmöglichkeit des Löschens des Musters die überschnittenen Teile des vorhergehenden Musters ganz oder teilweise unverändert. In diesem Fall müssen die unerwünschten überlappten Musterabschnitte, die nicht entfernt worden sind, durch zusätzliche mühsame Arbeit beseitigt werden. Andernfalls muß zur Lösung dieses Problems die Musterrolle sorgfältig angesetzt werden, ohne daß die Bahnen sich überschneiden und die Harmonie eines zusätzlichen Musters mit den angrenzend und daneben gebildeten, vorhergehenden Mustern gestört wird. Angesichts der fehlenden Möglichkeit, ein bereits aufgebrachtes Muster zu ersetzen, werden die üblichen Musterrollen zur Behandlung glatt aufgetragener Oberflächenschichten verwendet, jedoch besteht auch die Notwendigkeit, dekorative Reliefmuster auf rauhen Oberflächen zu bilden. Dies ist für mit dekorativen Reliefmustern versehene Gegenstände oder Untergründe mit dekorativem Wert äußerst nachteilig.

Bei den üblichen Verfahren ist es sehr schwierig, ein Muster zu bilden, bei dem die oberen Teile der Vorsprünge abgeflacht sind, so daß diese Teile gewöhnlich anschließend unter Druck abgeflacht werden müssen. Dieses Abflachen unter Druck kann jedoch zur Folge haben, daß ein kleiner Teil der Vorsprünge nach unten über die eingeschnittenen Muster unterhalb der umgebenden Oberflächen gebogen wird. Daher ist es sehr schwierig, diese Teile nach dem Verschmutzen mit Staub oder Fremdstoffen durch Abspritzen oder Abwaschen mit einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, zu reinigen. Diese Erscheinung ist auch vom praktischen Standpunkt nachteilig.

Ferner ist eine für diesen Zweck verwendete Musterrolle bekannt, die mit einem Muster versehen ist, dessen Elemente symmetrisch und in regelmäßiger Anordnung oder Gestalt auf der gesamten Fläche der Rolle angeordnet und ausgerichtet sind. Diese Art einer Musterrolle hat den Nachteil, daß es sehr schwierig ist, ein Gesamtmuster ohne abrupte oder auffallende Trennungslinien oder Fugen zwischen der ersten Bahn und der anschließenden Bahn zu bilden und eine Kombination des zuerst gebildeten Musters mit den anschließenden Mustern auszubilden.

Eine Rolle, die aus einem elastischen porösen Material, nämlich einem Polyvinylformal besteht, ist aus der japanischen Gebrauchsmusterschrift 14 666/1973 bekannt. Diese Rolle ist jedoch als Auftragsvorrichtung für eine Beschichtung vorgesehen, d. h. die darin vorhandenen Poren müssen groß genug sein, um eine genügende Menge einer Beschichtungsmasse darin zurückzuhalten. Wenn eine solche Beschichtungsrolle für die Zwecke der Erfindung verwendet wird, würde natürlich eine auf einem Gegenstand oder Untergrund vorhandene Beschichtungsmasse in den Zwischenräumen des porösen Werkstoffs eingeschlossen und festgehalten. Aus diesem Grund kann ein solches poröses Material für die Zwecke der Erfindung nicht verwendet werden.

Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren verfügbar zu machen, das die Bildung von dekorativen Reliefmustern auf der Oberfläche von Gegenständen oder Untergründen ohne die Nachteile der üblichen Verfahren ermöglicht.

Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 unter Schutz gestellten Merkmale gelöst.

Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die Abbildungen erläutert.

Fig. 1a bis 5a zeigen jeweils perspektivisch eine musterbildende Rolle für die Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung.

Fig. 1b bis Fig. 5b zeigen Draufsichten auf die Oberfläche von Gegenständen, auf denen mit den in Fig. 1a bis 5a dargestellten musterbildenden Vorrichtungen ein Muster gebildet worden ist.

Fig. 6a bis Fig. 8a zeigen jeweils eine photographische Aufnahme einer musterbildenden Vorrichtung im verkleinerten Maßstab.

Fig. 6b bis Fig. 8b zeigen jeweils eine photographische Aufnahme des Musters, das mit den in Fig. 6a bis Fig. 8a dargestellten Vorrichtungen gebildet worden ist, im verkleinerten Maßstab.

Gemäß einem Merkmal ist die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung von dekorativen Reliefmustern auf der Oberfläche von beschichteten Gegenständen oder Untergründen mit einer musterbildenden Vorrichtung gerichtet.

Die musterbildende Vorrichtung als Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht aus einem nicht deformierbaren, starren oder halbstarren, porösen und luftdurchlässigen Material. Geeignete Materialien sind beispielsweise alle Filtermaterialien, die allgemein für die Filtration von Luft oder Flüssigkeiten in der chemischen Industrie und Fermentationsindustrie verwendet werden. Es ist jedoch zu bemerken, daß das für die Vorrichtung zu verwendende Material durch seine Fähigkeit, Wasser oder Flüssigkeiten aufzusaugen, definiert werden kann. Diese Fähigkeit kann als Aufsaugung von Wasser (oder Flüssigkeit) in Gew.-% ausgedrückt werden. Dieser Wert kann durch die folgende Gleichung ermittelt werden:

Hierin ist W₁ das Gewicht des Materials nach zweistündigem Eintauchen in Wasser oder Flüssigkeit, W₀ das Trockengewicht vor dem Eintauchen und V das Gewicht des Wassers oder der Flüssigkeit entsprechend dem Volumen des Materials nach dem Eintauchen. Die Aufsaugung von Wasser (oder Flüssigkeit) in % wird somit als Wasser- oder Flüssigkeitsmenge ermittelt, die in dem Material pro Volumeneinheit des nassen Materials enthalten ist. In diesem Fall kann die Art der Flüssigkeit, in die das Material getaucht wird, in Abhängigkeit von der Art der in einer Beschichtungsmasse zu verwendenden Flüssigkeit gewählt werden. Wenn beispielsweise ein anorganisches Beschichtungsmaterial, z. B. auf Zementbasis, verwendet wird, kann Wasser gewählt werden. Bei Verwendung eines organischen Beschichtungsmaterials, z. B. eines Harzspachtels, wird vorzugsweise die dafür verwendete Flüssigkeit oder deren Äquivalent gewählt. Die prozentuale Aufsaugung von Wassser (oder Flüssigkeit) durch das erfindungsgemäß verwendete Material kann im Bereich von 15 bis 99 Gew.-% liegen und beträgt vorzugsweise 40 bis 95 Gew.-%.

Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "starr" ist zu verstehen, daß das für die musterbildende Vorrichtung verwendete Material stark genug ist, um ein Muster auf der Oberfläche eines Gegenstandes oder Untergrundes zu bilden, der mit einer üblichen Beschichtungsmasse, z. B. einer dilatanten Masse, beschichtet ist, jedoch ohne Begrenzung hierauf, ohne daß die Form des Musters auf der Oberfläche der musterbildenden Vorrichtung deformiert oder beschädigt wird. Unter dem hier gebrauchten Ausdruck "halbstarr" ist zu verstehen, daß der Werkstoff für die Vorrichtung weniger starr gemäß der vorstehenden Definition ist, daß er jedoch stark genug ist, um ein Muster auf der Oberfläche, die mit einer thixotropen Masse beschichtet ist, ohne unerwünschte Deformierung der Form des Musters auf der Oberfläche der Vorrichtung bei der Behandlung der beschichteten Oberfläche zu bilden. Das für die Vorrichtung zu verwendende Material kann weitgehend in Abhängigkeit von der Art der Beschichtungsmasse, auf der das dem Muster der Vorrichtung entsprechende Muster gebildet wird, gewählt werden.

Die Beschichtungsmasse kann eine Viskosität von 2,0 bis 100,0 Pa · s, vorzugsweise von 15,0 bis 30,0 Pa · s haben. Besonders bevorzugt wird eine Viskosität von 20,0 bis 25,0 Pa · s. Wenn eine thixotrope Beschichtungsmasse verwendet wird, wird für die musterbildende Vorrichtung ein Material verwendet, das genügend starr ist, um auf dem Belag unter leichtem Druck ein Muster zu erzeugen. Wenn dagegen eine dilatante Beschichtungsmasse, z. B. Mörtel, verwendet wird, sollte das Material für die Vorrichtung eine verhältnismäßig hohe Starrheit und Steifigkeit aufweisen, die genügt, um einem ziemlich hohen Druck zu widerstehen und ein Muster auf der Oberfläche des Gegenstandes oder Untergrundes zu bilden.

Als Beispiele solcher Materialien sind die üblichen starren oder halbstarren (einschließlich der elastischen) hydrophilen oder lipophilen Kunststoffe zu nennen, z. B. Polyvinylformal, Polyäthylen, Äthylen/Vinylacetat-Copolymerisate, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Polystyrol, Äthylen/Butadien-Copolymerisate, Kautschuk, Faservliese, faserförmiges Filtermaterial, nicht glasiertes Steingut, Glasschaum oder laminiertes Papier, das in Phenolharz getaucht worden ist oder die genannten Materialien, deren Oberfläche mit einer Flüssigkeit, einem Anstrichmittel oder einem Harz, z. B. einem Harnstoffharz, Melaminharz, Phenolharz, Siliconharz oder Neoprenkautschuk, behandelt worden ist. Polyvinylacetal und mit einem dieser Harze oberflächenbehandeltes Polyvinylacetal, das 40 bis 95% Wasser (oder Flüssigkeit) aufsaugt, wird bevorzugt. Diese Materialien weisen halb oder vollständig durchgehende Poren auf, so daß sie luftdurchlässig sind bzw. Luft aufnehmen und, wenn sie musterbildende Vorrichtung in einem Zustand, in dem sie mit einem Trennmittel, z. B. Wasser, einem organischen Lösungsmittel, Siliconöl oder einem anderen abweisenden Mittel befeuchtet ist, aufgebracht werden soll, die Aufnahme eines solchen Trennmittels in den Porenräumen ermöglichen.

Wenn die musterbildende Vorrichtung auf die Oberfläche eines beschichteten Gegenstandes oder Untergrundes gepreßt wird, wird das in den Porenräumen des Materials enthaltene Trennmittel herausgequetscht und dient als Zwischenschicht zwischen der Oberfläche der Vorrichtung und der beschichteten Oberfläche. Durch die Anwesenheit einer solchen Zwischenschicht ist es möglich, daß die Oberfläche der Vorrichtung sich bei der Bewegung von einer Stelle zu einer anderen von der beschichteten Oberfläche löst, ohne daß die Beschichtungsmasse daran haften bleibt. Dies ist ein äußerst vorteilhaftes Merkmal der Erfindung, das mit üblichen musterbildenden Vorrichtungen bisher nicht erreicht worden ist. Ein weiterer Vorteil der Verwendung einer musterbildenden Vorrichtung mit dieser Beschaffenheit liegt darin, daß das Trennmittel, das von der Oberfläche der musterbildenden Vorrichtung abgegeben worden ist, wenn sie zur Erzeugung des Musters auf die beschichtete Oberfläche gepreßt worden ist, von der Vorrichtung wieder aufgesaugt wird, wenn die Vorrichtung weiterbewegt wird. Diese Fähigkeit trägt dazu bei, die gemusterte Oberfläche schneller zu trocknen als Oberflächen, die nach üblichen Verfahren unter Verwendung von nicht porösen Materialien, die das verwendete Trennmittel nicht zurückzuhalten vermögen, behandelt worden sind.

Die musterbildende Vorrichtung als Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens kann jede beliebige Form haben und beispielsweise zylindrisch, eben oder gekrümmt sein. Das Muster auf der Oberfläche dieser Vorrichtung kann in üblicher Weise gebildet werden. Beispielsweise kann ein Muster in die Oberfläche durch Herausschneiden entsprechender Teile eingearbeitet werden. Das auf der Oberfläche der Vorrichtung zu erzeugende Muster ist keineswegs auf die in den Abbildungen dargestellten Muster begrenzt. Auch Muster mit bestimmter Orientierung sind möglich, jedoch werden solche Muster angesichts der Schwierigkeit, die Musterelemente aufeinander abzustimmen, für die Zwecke der Erfindung nicht besonders bevorzugt. Wenn ein solches orientiertes oder geordnetes Muster an einem oder beiden Endteilen der Oberfläche der Vorrichtung vorhanden ist, erfordert die Erzeugung eines Musters ohne sichtbare Grenzlinie oder Fuge zwischen der ersten Bahn und der folgenden Bahn überaus große Sorgfalt und Aufmerksamkeit der Handwerker, so daß Muster dieser Art nicht bevorzugt werden. Wenn dagegen ein solches orientiertes oder geordnetes Muster im Zwischenteil oder in einem Teil der musterbildenden Vorrichtung angeordnet wird, ergeben sich keine besonderen Schwierigkeiten, so daß dieser Fall im Rahmen der Erfindung in der gleichen Weise wie der Fall, in dem richtungslose oder ungeordnete Muster vorhanden sind, vorgesehen ist, d. h. das auf der Oberfläche der Vorrichtung zu bildende Muster unterliegt keiner Beschränkung. Es ist besonders zu bemerken, daß die Vorrichtung als Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sich insbesondere für komplex gestaltete Muster eignet, die in den Abbildungen dargestellt sind, jedoch ist die Erfindung nicht hierauf begrenzt. Die Höhe oder Tiefe des Musters beträgt im allgemeinen bis etwa 10 mm, jedoch kann sie in Abhängigkeit von der Art der Beschichtungsmasse und/oder der Härte der aufgebrachten Schicht variieren.

Zur wirksamen Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung ist die Fläche, die das Muster auf der Oberfläche der musterbildenden Vorrichtung umgibt, vorzugsweise flach. Mit den flachen umgebenden Oberflächen kann die Vorrichtung ihre Funktion erfüllen, d. h. das vorher erzeugte Muster durch ein zusätzliches Muster ersetzen, wenn sie mehrmals mit sich überschneidenden Musterteilen über die Oberfläche geführt wird. Die musterbildende Vorrichtung kann somit vorher aufgebrachte Muster durch ein neues Muster ersetzen und gleichzeitig die umgebenden Bereiche abflachen, und zwar unter einem Druck, der genügt, ein solches zusätzliches Muster zu erzeugen, ohne daß unerwünschte und sichtbare Trennlinien oder Fugen zwischen den Mustern, die durch die erste mit der Vorrichtung gelegte Bahn und die anschließende Bahn erzeugt worden sind, und ohne unerwünschte und sichtbare spitze Erhebungen und Höcker aus der umgebenden Oberfläche längs der Bahnen zu bilden. Als Folge dieser Möglichkeit des Ersatzes eines vorher aufgebrachten Musters und angesichts der Fähigkeit der Vorrichtung, eine uneben aufgebrachte Schicht auf einem Gegenstand oder Untergrund abzuflachen oder niederzudrücken, ist es nicht notwendig, daß die Schicht vor der Erzeugung des Musters gleichmäßig und eben aufgebracht wird. Dies ist ein großer Vorteil, weil bei den üblichen Verfahren die Schicht vor der Musterbildung möglichst gleichmäßig aufgebracht werden muß. Andernfalls bleiben die Oberflächenbereiche, die die Muster umgeben, ungleichmäßig und uneben. Da mit der Vorrichtung als Bestandteil des erfindungsgemäßen Verfahrens eine gemusterte Fläche lediglich durch Behandlung der Oberfläche von Gegenständen oder Untergründen mit der Vorrichtung vollkommen fertiggestellt werden kann, ist keine weitere Verarbeitung für eine abschließende Oberflächenbehandlung der gemusterten Fläche erforderlich. Dies ist das charakteristische Merkmal, das durch das Verfahren gemäß der Erfindung erstmals verwirklicht worden ist.

Zur Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird die musterbildende Vorrichtung auf die Oberfläche eines mit der Überzugsmasse beschichteten Gegenstandes oder Untergrundes aufgebracht. Der Zeitpunkt der Behandlung mit der Vorrichtung kann von einer Zeit unmittelbar nach dem Auftrag der Beschichtungsmasse bis zu einem Zeitpunkt variieren, zu dem die aufgebrachte Überzugsmasse noch nicht so weit gehärtet ist, daß die Bildung eines Musters auf der Oberfläche schwierig wird. Der Zeitpunkt der Behandlung mit der Vorrichtung wird somit vorzugsweise in Abhängigkeit von der Art der verwendeten Beschichtungsmasse gewählt. Die Vorrichtung kann von Hand oder mechanisch betätigt werden. Der beschichtete Gegenstand oder Untergrund wird mit der Vorrichtung behandelt, während diese mit einem Trennmittel benetzt ist, wodurch die Musterteile der Vorrichtung sich leicht von der gemusterten Oberfläche des beschichteten Gegenstandes oder Untergrundes lösen. Das Trennmittel kann ein beliebiges flüssiges Material sein, das das poröse Material der Vorrichtung nicht löst, quillt oder so deformiert, daß seine Porenräume verstopft werden. Als Trennmittel eignen sich beispielsweise Wasser, Silicone, organische Lösungsmittel, z. B. aliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffe, z. B. Schwerbenzin, Toluol und Xylol, Ester, z. B. Äthylacetat und Butylacetat, Ketone, z. B. Methyläthylketon und Methylisobutylketon, Alkohole, z. B. Äthanol, Butanol, Äthylenglykol, Propylenglykol und Glycerin oder Ester dieser Alkohole, Äther und Anone (Cyclohexanon, Methylcyclohexanon, Dimethylcyclohexanon) und andere abweisende Materialien, z. B. Öle, Fette und Paraffine. In der Regel ist die Art des Trennmittels, das im Material der musterbildenden Vorrichtung enthalten ist, vorzugsweise das gleiche, das in der Überzugsmasse für den zu beschichtenden Gegenstand oder Untergrund vorhanden ist. Wenn beispielsweise die Überzugsmasse eine wäßrige Harzemulsion enthält, wird vorzugsweise Wasser verwendet. Wenn die Überzugsmasse ein organisches Lösungsmittel enthält, wird vorzugsweise das gleiche organische Lösungsmittel oder dessen Äquivalent verwendet.

Für die Überzugsmassen, die gemäß der Erfindung auf Gegenstände oder Untergründe aufzubringen sind, kommen alle organischen und anorganischen Beschichtungsmaterialien in Frage, die sich zur Bildung eines dicken Films auf der Oberfläche der Gegenstände und Untergründe eignen. In Frage kommen organische oder anorganische Materialien und gegebenenfalls wäßrige synthetische Emulsionen. Als organische Überzugsmassen kommen beliebige übliche Materialien vom Typ der Spachtelmassen, Mastixharze oder Massen vom "Lysinic"-Typ in Frage, z. B. Überzugsmassen in Form von hochviskosen wäßrigen Emulsionen, wasserlösliche Überzugsmassen, Überzugsmassen auf Basis von weitgehend nicht flüchtigen Epoxydharzen, Organosole oder Plastisole und Spachtelmassen auf Basis von Kunstharzen, Ölen und Cashewnuß. Als Kunstharzspachtel eignen sich solche auf Basis von ungesättigten Polyesterharzen und Vinylharzen. Als anorganische Überzugsmassen eignen sich solche auf Zementbasis, Mörtel, Gips oder Stuck. Als Überzugsmassen auf Zementbasis kommen Gemische von Zement mit üblichen Füllstoffen wie Sand in Frage. Die genannten anorganischen Überzugsmassen sind im Handel erhältlich. Als wäßrige Kunstharzemulsionen eignen sich Emulsionen auf Basis von Vinylacetatharzen, Vinylacetatcopolymeren, Acrylharzen, Synthesekautschuk, Erdölharzen und Epoxydharzen. Geeignete Emulsionen von Vinylacetatcopolymeren sind beispielsweise Emulsionen von Vinylacetat/Vinylester-Copolymerisaten, z. B. Vinylacetat/"VeoVa"-Copolymerisaten ("VeoVa" ist der Vinylester einer synthetischen gesättigten, hauptsächlich tertiären Carbonsäure mit bis zu 12 C-Atomen). Diese Überzugsmassen haben eine Viskosität von 2,0 bis 100,0 Pa · s, vorzugweise von 15,0 bis 30,0 Pa · s.

Besonders bevorzugt wird eine Viskosität von etwa 20,0 bis 25,0 Pa · s. Bevorzugt werden thixotrope Überzugsmassen. Diese Beschichtungsmassen können so beschaffen sein, daß sie bei Umgebungstemperatur trocken und/oder hitzegehärtet werden.

Um den Beschichtungsmaterialien thixotrope Eigenschaften zu verleihen, können außerdem bekannte Zusatzstoffe, z. B. Pigmente mit hoher Flüssigkeitsabsorption oder Harze, die in Gegenwart von Wasser quellen, zugegeben werden. Ferner können übliche Zusatzstoffe, z. B. streckende Pigmente, Materialien zur Erhöhung der Viskosität, Stabilisatoren, Schaumverhütungsmittel u. dgl., den Beschichtungsmaterialien zugesetzt werden.

Als Gegenstände oder Untergründe, auf die die Beschichtungsmassen in üblicher Weise aufgebracht werden, kommen alle üblichen Materialien in Frage, z. B. Platten aus Beton, Mörtel, Putz oder Gips, Schieferplatten, Calciumsilicatplatten, Magnesiumcarbonatplatten, Gipsplatten, vorgegossene Betonplatten, Sperrholz, z. B. Lagenholz, Hartplatten oder Verbundplatten, Schalldämmplatten, Holzfaserplatten sowie Metallbleche beispielsweise aus Eisen, nichtrostendem Stahl oder Aluminium. Die mit dem Muster versehenen Gegenstände oder Untergründe eignen sich als Baustoffe und werden für Innen- und Außenverkleidungen verwendet. Sie können als dekorative Beläge für Wände, Säulen oder Fußboden oder beliebige Außenflächen verwendet werden. Das Verfahren gemäß der Erfindung ist auch auf einem speziellen technischen Gebiet anwendbar, z. B. für die Herstellung von gemusterten Fliesen oder gemusterten Keramiken oder Steingutwaren oder für die Herstellung von Reklamemitteln, z. B. Litfaßsäulen u. dgl.

Die gemusterten Gegenstände oder Untergründe werden dann in üblicher Weise getrocknet, d. h. an Ort und Stelle liegen gelassen. Sie werden dann im allgemeinen einer abschließenden Oberflächenbehandlung für das dekorative Reliefmuster unterworfen. Diese Oberflächenbehandlung kann während des Trocknens des gemusterten Gegenstandes oder Untergrundes durchgeführt werden, jedoch wird sie vorzugsweise durchgeführt, nachdem der Belag im wesentlichen getrocknet ist und sich leicht handhaben läßt. Falls gewünscht, können gewisse Teile des Musters in üblicher Weise weiterverarbeitet werden, z. B. durch Schleifen mit einer Schleifmaschine. Eine solche Behandlung ist jedoch im allgemeinen im Rahmen der Erfindung nicht erforderlich. Die abschließende Oberflächenbehandlung wird vorzugsweise durchgeführt, indem der gemusterte Gegenstand oder Untergrund mit einem Deckstrich in üblicher Weise beschichtet wird, z. B. durch Aufspritzen des Deckstrichs auf die Oberfläche mit einer üblichen Auftragsvorrichtung, z. B. einer Spritzpistole. Für die zu diesem Zweck aufzubringenden Deckanstriche können beliebige Anstrichstoffe des Typs, der allgemein für Deckanstriche auf diesem Gebiet verwendet wird und bei Umgebungstemperatur oder erhöhten Temperaturen getrocknet werden kann, z. B. organische Anstrichmittel, anorganische Anstrichmittel, Mehrfarbenanstrichmittel (Suspensionsfarben) oder flammwidrige Anstrichmittel, verwendet werden. Als Beispiele solcher Anstrichstoffe seien genannt: Alkydharzlacke, Nitrocelluloselacke, Acrylharzlacke, Polyurethanharzlacke, Epoxyharzlacke, Polyesterharzlacke, wasserlösliche Harzlacke, Emulsionsfarben auf Wasserbasis, "Lysinic" Anstrichmittel, Anstrichmittel auf Basis von Melaminharzen, Acrylharzen, Phenolharzen, Polyvinylchlorid, Fluorkohlenstoffen und Siliconen und anorganische Anstrichmittel. Diese Anstrichmittel können zu einem beliebigen Typ gehören, der bei Umgebungstemperatur oder erhöhten Temperaturen trocknet. Sie können auch aus den Bindemitteln ohne Pigment bestehen oder Metallpulver, die üblicherweise auf diesem Gebiet verwendet werden, enthalten. Es kann ferner vorteilhaft sein, daß Relief mit einer anderen Farbe zu tönen, beispielsweise auf die vertieften Bereiche ein Anstrichmittel mit dunklerem Ton aufzubringen, um die Reliefstruktur dekorativer hervorzuheben. Zu diesem Zweck kann ein Anstrichmittel, das ein anderes Bindemittel als der Deckanstrich enthält, verwendet werden, um den vertieften Bereichen einen anderen Farbton zu geben, oder es wird ein Anstrichmittel mit anderem Farbton, anderem Glanz oder anderer Schattierung als der Deckanstrich verwendet. Hierzu können die vorstehend für die Deckanstriche genannten Anstrichmittel in Abhängigkeit von den zu erzielenden Effekten ausgewählt werden. Beliebige Deckanstriche mit Lasur können verwendet werden, jedoch sind auch Deckanstriche ohne Lasur geeignet.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert.

Beispiel 1 1. Musterbildende Rolle

Eine Rolle wurde aus einem luftdurchlässigen, porösen, harten Kunstharz hergestellt, das als Hauptkomponente Polyvinylacetal enthielt (Wasseraufnahme 93,3%). Die Rolle hatte die Form eines Hohlzylinders der in Fig. 1a dargestellten Art mit einer Länge von 175 mm, einem Außendurchmesser von 70 mm und einem Innendurchmesser von 42 mm. Die Oberfläche der Rolle wurde mit einem Muster, wie es in Fig. 1a dargestellt ist, versehen. Dieses Muster wurde vertieft in die umgebende Oberfläche eingeschnitten. Jedes Musterelement, das aus Ringen bestand, hatte eine Länge von 50 bis 60 mm und eine Tiefe von 1 bis 2 mm. Die das Muster bildenden linienförmigen Vertiefungen hatten eine Breite von 2 bis 3 mm.

2. Beschichtungsmasse

Eine im Handel erhältliche Beschichtungsmasse mit einer Viskosität von 22 Pa · s bei 18°C wurde verwendet. Diese Masse hatte die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):

Emulsion eines Copolymerharzes aus Vinylacetat und dem Vinylester einer synthetischen gesättigten, hauptsächlich tertiären Carbonsäure mit bis zu 12 C-Atomen ("VeoVa")16,0 Calciumcarbonat als Pigment10,0 Siliciumdioxyd als Füllstoff50,0 Titandioxyd10,0 Hydroxyäthylcellulose 0,5 25%iges Ammoniak 0,2 Silicon als Schaumverhütungsmittel 0,3 Wasser13,0

3. Beschichtung

Eine flexible Platte einer Größe von 450 × 900 × 6 mm wurde mit 600 g der Überzugsmasse bei 20°C mit einer üblichen Auftragsrolle aus Polyurethan-Schaumstoff beschichtet. Die beschichtete Platte wurde vor der weiteren Verarbeitung etwa 10 Minuten stehen gelassen.

4. Musterbildung

Die beschriebene musterbildende Rolle wurde in Wasser getaucht und mehrmals über die Oberfläche der beschichteten flexiblen Platte geführt, wobei das in Fig. 1b dargestellte Muster gebildet wurde.

5. Deckanstrich

Die gemusterte Platte wurde 15 Minuten bei Raumtemperatur getrocknet und dann zweimal mit einem Kunstharzlack auf Polyurethanbasis gespritzt.

Das auf der Platte gebildete Reliefmuster sah gleichmäßig aus und zeigte keine sichtbare Trennungslinie oder Fuge zwischen der ersten Bahn, die mit der Rolle gezogen wurde, und den anschließenden Bahnen. Diese Platte eignet sich besonders gut für Innenverkleidungen.

Beispiel 2 1. Musterbildende Rolle

Eine Rolle der gleichen Größe wie in Beispiel 1 (1) wurde unter Verwendung eines porösen, luftdurchlässigen, harten Harzes hergestellt, das aus Polyvinylacetal (Wasseraufnahme 65,7%) hergestellt worden war. Das in Fig. 2a dargestellte Reliefmuster wurde auf der Oberfläche der zylindrischen Walze gebildet. Jede Mustereinheit hatte eine Länge von 60 bis 70 mm und eine Höhe von etwa 3 mm. Der Abstand zwischen den Mustereinheiten betrug 9 bis 10 mm.

2. Überzugsmasse

Verwendet wurde eine im Handel erhältliche wäßrige Überzugsmasse auf Epoxydharzbasis mit einer Viskosität von 30 Pa · s bei 20°C, hergestellt durch Mischen einer Beschichtungsgrundmasse mit einem Härtemittel im Gewichtsverhältnis der ersteren zum letzteren von 10 : 0,8. Die Beschichtungsgrundmasse und das Härtemittel hatten die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):

a) Beschichtungsgrundmasse

In Wasser dispergierbares Epoxydharz25,0 Titandioxyd (Rutil) 2,0 Aluminiumsilicat als Pigment 6,5 Calciumsilicat als Pigment 6,6 Siliciumdioxyd als Füllstoff35,0 Hydroxyäthylcellulose10,0 Silicon als Schaumverhütungsmittel 0,3 Dibutylphthalat 5,0 Wasser10,0

b) Härtemittel

Wasserlösliches modifiziertes Polyamidharz100,0

3. Beschichtung

Diese Überzugsmasse wurde in einer Menge von 1,5 kg mit einer üblichen porösen Rolle auf eine flexible Platte einer Größe von 450 × 900 × 6 mm aufgetragen. Die beschichtete Platte wurde vor der Bildung des Musters 3 Minuten stehen gelassen.

4. Musterbildung

Die Behandlung mit der musterbildenden Rolle wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (4) vorgenommen. Das in Fig. 2b dargestellte Muster wurde ohne sichtbare Trennungslinien und Fugen zwischen den Bahnen gebildet.

5. Nachbehandlung und Aufbringen eines Deckanstrichs

Die gemusterte Platte wurde 2 Stunden stehen gelassen und dann weiterverarbeitet, während die Beschichtung noch nicht vollständig trocken war. Die Reliefbereiche wurden hierbei mit einer Rolle mit glatter Oberfläche abgeflacht und geebnet. Die Rolle war aus dem gleichen Werkstoff hergestellt und hatte die gleiche Größe wie die in Beispiel 2 (1) beschriebene Rolle.

Nach 15stündigem Trocknen wurde die in der beschriebenen Weise behandelte Platte zweimal mit einem Deckanstrich auf Basis eines Polyurethanharzes mit Metall als Pigment beschichtet.

Die gemusterte Platte zeigte einen guten Kontrast zwischen der glatten Reliefoberfläche und der Oberfläche der Vertiefungen, die eine etwas rauhe Oberfläche hatten. Diese Platte eignet sich besonders gut zum Auskleiden von Baustoffen.

Beispiel 3 1. Musterbildende Rolle

Eine hohle Rolle mit einer Länge von 190 mm, einem Außendurchmesser von 44,5 mm und einem Innendurchmesser von 35 mm wurde aus einem laminierten Celluloseband, das mit Phenolharz getränkt war, hergestellt. Das in Fig. 1a dargestellte Muster wurde in der Oberfläche der Rolle eingeschnitten. Jede aus Ringen bestehende Mustereinheit hatte eine Länge von 50 bis 60 mm und eine Tiefe von 1 bis 2 mm. Die das Muster bildenden linienförmigen Vertiefungen hatten eine Breite von 2 bis 3 mm.

2. Überzugsmasse

Die gleiche Beschichtungsmasse auf Basis des Vinylacetat-VeoVa-Copolymerharzes wie in Beispiel 1 (2) wurde verwendet.

3. Beschichtung

Die Schicht wurde auf die gleiche Unterlage in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (3) aufgetragen.

4. Musterbildung

Das Muster wurde 15 Minuten nach der Beschichtung in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (4) auf der Oberfläche der Unterlage gebildet.

5. Deckanstrich

Das getrocknete, mit dem Muster versehene Werkstück wurde mit dem gleichen Deckanstrich wie in Beispiel 1 (5) versehen. Dieses mit dem Deckanstrich versehene Werkstück hatte das gleiche Aussehen wie das gemäß Beispiel 1 behandelte Werkstück.

Beispiel 4 1. Musterbildende Rolle

Die gleiche Rolle wie in Beispiel 2 (1) wurde verwendet. Bei Verwendung von Erdölbenzin als Flüssigkeit wurde eine Flüssigkeitsaufnahme von 67,1% ermittelt.

2. Überzugsmasse

Ein im Handel erhältlicher Polyesterspachtel, der den Spachtel und ein Härtemittel (Cyclohexanon) im Gewichtsverhältnis von 50 : 1 enthielt, wurde verwendet. Der Polyesterspachtel hatte eine Viskosität von 1,2 Pa · s bei 20°C und die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):

Polyesterharzlack32,0 Titandioxyd (Rutil) 5,0 Calciumcarbonat als Pigment29,0 Magnesiumcarbonat als Pigment29,0 1,5%iges Kobaltnaphthenat 2,0 Zinkstearat 3,0

3. Beschichtung

Mit einem Spachtel wurden 1,5 kg der Polyester-Spachtelmasse auf eine flexible Platte einer Größe von 450 × 900 × 6 mm aufgebracht.

4. Musterbildung

Die beschichtete Platte wurde 5 Minuten stehen gelassen und dann mit der musterbildenden Walze gemustert, die vorher in Erdölbenzin getaucht worden war.

5. Nachbehandlung und Deckanstrich

Nach 18stündigem Stehen bis zum vollständigen Erhärten der Schicht wurde die gemusterte Platte geschliffen. Hierbei wurden die Oberflächen der Vorsprünge und Erhebungen abgeschliffen, wodurch sie flach und glatt wurden. Die in dieser Weise behandelte Platte wurde dann in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 (5) gestrichen. Die mit dem Deckanstrich versehene Platte zeigte das gleiche Aussehen wie die gemäß Beispiel 2 behandelte Platte.

Beispiel 5 1. Musterbildende Rolle

Die gleiche Rolle wie in Beispiel 3 wurde verwendet.

2. Überzugsmasse

Ein im Handel erhältlicher Polyurethanspachtel mit einer Viskosität von 180 mPa · s bei 20°C wurde verwendet. Dieser Spachtel war ein Gemisch aus einem Polyurethanharzspachtel und einem Härtemittel im Gewichtsverhältnis von 10 : 1. Der Harzspachtel und das Härtemittel hatten die folgende Zusammensetzung (in Gew.-%):

a) Grundspachtel auf Polyurethanharzbasis

Hydroxylgruppen enthaltender Polyester20,0 Titandioxyd (Anatas) 7,0 Magnesiumsilicat als Pigment40,0 Magnesiumcarbonat als Pigment20,0 Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel13,0

b) Härtemittel

Polyisocyanat55,0 Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel45,0

3. Beschichtung

Eine flexible Platte einer Größe von 450 × 900 × 6 mm wurde mit 600 g der Polyurethan-Spachtelmasse gleichmäßig mit einem Spachtel beschichtet.

4. Musterbildung

Unmittelbar nach dem Beschichten wurde die Platte mit der genannten Rolle unter Verwendung eines Verdünners gemustert.

5. Deckanstrich

Nach 15stündigem Stehen bei Raumtemperatur wurde die gemusterte Platte in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (5) mit einem Deckanstrich versehen. Die mit dem Deckanstrich versehene Platte zeigte das gleiche Aussehen wie die gemäß Beispiel 1 behandelte Platte.

Beispiel 6 1. Musterbildende Rolle

Die gleiche Rolle wie in Beispiel 1, jedoch mit dem in Fig. 6a dargestellten Muster wurde verwendet.

2. Überzugsmasse

Die gleiche Überzugsmasse wie in Beispiel 1 wurde verwendet.

3. Beschichtung

Die Beschichtung wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (3) unter Verwendung der gleichen Materialien vorgenommen.

4. Musterbildung

Das Muster wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 (4) gebildet.

5. Deckanstrich

Der gleiche Deckanstrich wie in Beispiel 1 (5) wurde in der gleichen Weise aufgebracht. Die mit dem Deckanstrich versehene Platte hatte das gleiche Aussehen wie die gemäß Beispiel 1 behandelte Platte.

Fig. 6b zeigt, daß die Fläche, wo die Rolle über die uneben aufgebrachte Schicht auf der Platte geführt wurde, eine flache umgebende Oberfläche um das Reliefmuster aufweist. Es ist zu bemerken, daß der Unterschied gegenüber der uneben beschichteten Fläche, die nicht gerollt wurde, erheblich ist.

Beispiel 7 1. Musterbildende Rolle

Eine Rolle der gleichen Größe wie in Beispiel 1 (1) wurde in der gleichen Weise hergestellt. Die Rolle wurde dann mit dem in Fig. 3a dargestellten Muster versehen, das in die umgebende Oberfläche eingeschnitten wurde. Jede Mustereinheit hatte eine Länge von 60 bis 70 mm und eine Tiefe von 1 bis 2 mm.

2. Überzugsmasse

Die gleiche Überzugsmasse wie in Beispiel 1 wurde verwendet.

3. Beschichtung

Ein Furnierholz einer Größe von 450 × 900 × 6 mm wurde mit 800 g der Überzugsmasse unter Verwendung einer üblichen Schaumstoffrolle bei Raumtemperatur beschichtet.

4. Musterbildung

Die Rolle wurde in Wasser getaucht und dann unter einem solchen Druck über das beschichtete Werkstück geführt, daß das Mustergebilde und gleichzeitig die das Muster umgebenden Bereiche abgeflacht wurden. Die Muster wurden ohne unerwünschte und sichtbare Trennungslinien oder Fuge zwischen den mit der Rolle gelegten Bahnen gebildet.

5. Deckanstrich

Nach 15stündigem Stehen bei Raumtemperatur wurde die gemusterte Platte mit einem Anstrichmittel auf Basis einer Harzemulsion zweimal mit der Rolle gestrichen. Nach zweistündigem Stehen wurde sie erneut mit einem Anstrichmittel mit der Rolle gestrichen, um die die Muster umgebenden flachen Bereiche zu tönen. Diese Arbeitsweise eignet sich besonders für Deckanstriche im Hause.

Beispiel 8 1. Musterbildende Rolle

Eine Rolle der gleichen Größe wie in Beispiel 1 (1) wurde in der gleichen Weise aus einem harten, porösen, luftdurchlässigen Kunstharz hergestellt, das Polyvinylacetat als Hauptkomponente enthielt (Wasseraufnahme 37,5%). Die Rolle wurde mit dem in Fig. 4a dargestellten Muster versehen. Die Musterelemente hatten eine Höhe von 1 bis 2 mm.

2. Überzugsmasse

Die gleiche wäßrige Überzugsmasse auf Epoxyharzbasis wie in Beispiel 2 wurde verwendet.

3. Beschichtung

Ein Stahlblech einer Größe von 900 × 400 × 2 mm wurde mit 700 g der Überzugsmasse mit einem Spachtel bei Raumtemperatur beschichtet.

4. Musterbildung

Nach dem Beschichten wurde das beschichtete Blech unmittelbar mit der Rolle behandelt. Hierbei wurde ein klares Muster mit flachen, ebenen umgebenden Oberflächen erzeugt.

5. Deckanstrich

Nach 15stündigem Trocknen bei Raumtemperatur wurde die gemusterte Oberfläche zweimal mit einem Kunstharzlack auf Polyurethanharzbasis gespritzt. 3 Stunden später wurden die erhabenen Teile der Oberfläche mit einem Anstrichmittel, das eine andere Farbe aufwies, gestrichen.

Die mit dem Deckanstrich in zwei verschiedenen Farben versehene Platte eignet sich besonders gut als Außenauskleidung.

Beispiel 9 1. Musterbildende Rolle

Die gleiche Rolle wie in Beispiel 2 wurde verwendet.

2. Beschichtungsmaterial

Ein Mörtel der folgenden Zusammensetzung (in Gew.-%) wurde verwendet:

Weißer Zement25,0 Siliciumdioxyd50,0 Wasser25,0

3. Beschichtung

Eine flexible Platte von 300 × 600 × 6 mm wurde mit 2,0 kg dieses Mörtels gleichmäßig mit einem Spachtel beschichtet.

4. Musterbildung

Die Rolle wurde zuerst in Wasser getaucht und dann über die Oberfläche des beschichteten Werkstücks geführt. Keine unerwünschten und sichtbaren Trennungslinien und Fugen waren zwischen den Mustern vorhanden, die durch die mit der Rolle gelegten verschiedenen Bahnen gebildet wurden.

5. Nachbehandlung und Deckanstrich

Die gemusterte Oberfläche wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 2 (5) nachbehandelt. 3 Stunden später wurde die in dieser Weise behandelte Oberfläche dreimal mit einer Kunstharzlackfarbe auf Polyvinylchloridbasis gestrichen.

Die in dieser Weise mit dem Deckanstrich versehene Platte eignet sich besonders gut als Fassadenverkleidung.

Beispiel 10 1. Musterbildende Rolle

Die gleiche Rolle wie in Beispiel 1 wurde verwendet.

2. Beschichtungsmasse

Ein Gipsmörtel der folgenden Zusammensetzung (in Gew.-%) wurde verwendet:

Gips65,0 Acrylharzemulsion 5,0 Wasser30,0

3. Beschichtung

Auf eine flexible Platte einer Größe von 300 × 600 × 6 mm wurden 1,5 kg des Gipsmörtels gleichmäßig mit einem Spachtel aufgebracht.

4. Musterbildung

Die Rolle wurde zuerst mit Wasser befeuchtet und dann zur Bildung eines Musters über die aufgebrachte Schicht geführt. Das Muster wurde ohne abrupte und sichtbare Trennungslinien und Fugen zwischen der mit der Rolle gelegten ersten Bahn und den anschließenden Bahnen gebildet.

5. Deckanstrich

Die gemusterte Oberfläche wurde 15 Stunden getrocknet, während sie von Zeit zu Zeit mit Wasser besprüht wurde, um zu schnelles Trocknen zu vermeiden. Sie wurde dann zweimal mit einer Harzemulsion gestrichen. Die in dieser Weise behandelte Platte hatte das gleiche Aussehen wie die gemäß Beispiel 1 behandelte Platte.

Beispiel 11

Der in Beispiel 10 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung der gleichen Rolle und der gleichen Materialien wiederholt, wobei jedoch ein Gipsmörtel, der 67 Gew.-% Gips und 33 Gew.-% Wasser enthielt, an Stelle des in Beispiel 10 genannten Gipsmörtels verwendet wurde. Die in dieser Weise behandelte Platte hatte die gleiche Beschaffenheit und das gleiche Aussehen wie die gemäß Beispiel 10 behandelte Platte.

Beispiel 12 1. Musterbildende Rolle

Eine Rolle wurde aus einem halbharten, luftdurchlässigen Kunstharz, das verhältnismäßig große Poren aufwies und als Hauptkomponente Polyvinylacetal enthielt (Wasseraufnahme 75%), hergestellt. Die Rolle hatte die Form eines Hohlzylinders, wie er in Fig. 7a dargestellt ist, eine Länge von 175 mm, einen Außendurchmesser von 73 mm und einen Innendurchmesser von 42 mm. Ihre Oberfläche wurde mit dem in Fig. 7a dargestellten Muster versehen. Jedes der aus Ringen bestehenden Musterelemente hatte eine Länge von 60 bis 70 mm, und die linienförmigen Vertiefungen hatten eine Tiefe von 2 bis 3 mm und eine Breite von 4 bis 5 mm.

2. Beschichtungsmaterial

Die gleiche dicke Emulsionsbeschichtungsmasse wie in Beispiel 1 wurde verwendet.

3. Beschichtung

Eine Magnesiumcarbonatplatte einer Größe von 580 × 800 × 12 mm wurde mit 420 g der Beschichtungsmasse mit einer üblichen porösen Rolle bei Raumtemperatur beschichtet.

4. Musterbildung

Die beschichtete Platte wurde 5 Minuten getrocknet und dann mit der beschriebenen Rolle gemustert. Keine abrupten und auffallenden Trennungslinien und Fugen zwischen den mit der Rolle gezogenen Bahnen waren auf der gemusterten Oberfläche sichtbar.

5. Deckanstrich

Die gemusterte Oberfläche wurde 16 Stunden nach der Bildung des Musters zweimal mit einer Kunstharzlackfarbe auf Polyurethanharzbasis beschichtet.

Die in Fig. 7b dargestellte Platte eignet sich besonders gut für Innen- und Außenverkleidungen. Die die Muster umgebenden Oberflächenbereiche weisen zwar Vorsprünge und Erhebungen auf, jedoch hat die mit diesem Deckanstrich versehene Platte eine hohen Handelswert, weil weder unerwünschte und sichtbare Trennungslinien und Fugen zwischen den mit der Vorrichtung gelegten Bahnen noch unerwünschte und auffallende Vorsprünge und Höcker längs der Bahnen vorhanden sind.

Beispiel 13 1. Musterbildende Platte

Eine gekrümmte ebene Platte mit einer Länge von 400 mm, einer Breite von 300 mm und einer Dicke von 20 mm wurde aus einem halbharten, luftdurchlässigen, porösen Polyurethan-Schaumstoff hergestellt, der aus einem Polyol und einem Polyisocyanat hergestellt worden war (Wasseraufnahme 18%). Die Oberfläche der Platte wurde mit dem in Fig. 5a dargestellten Muster versehen, das in die umgebende Oberfläche eingeschnitten wurde. Jedes Musterelement hatte eine Länge von 60 bis 70 mm und eine Tiefe von 2 bis 3 mm. Die linearen Vertiefungen hatten eine Breite von 3 bis 4 mm.

2. Beschichtungsmaterial

Das gleiche Beschichtungsmaterial wie in Beispiel 1 wurde verwendet.

3. Beschichtung

Eine Magnesiumcarbonatplatte von 420 × 300 × 12 mm wurde mit 190 g der Beschichtungsmasse mit Hilfe einer üblichen porösen Auftragsrolle bei Raumtemperatur beschichtet.

4. Musterbildung

Die beschichtete Platte wurde 3 Minuten getrocknet und dann mit der musterbildenden Platte behandelt. Die musterbildende Platte wurde so auf die Magnesiumcarbonatplatte gelegt, daß das Muster der beschichteten Oberfläche zugewandt war, worauf mit einer Andruckrolle ein Druck auf die Außenseite ausgeübt wurde.

Die gemusterte Oberfläche zeigte keine sichtbaren Trennlinien und Fugen zwischen dem ersten gemusterten Bereich und den anschließenden Bereichen.

5. Deckanstrich

Der Deckanstrich wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 12 aufgebracht. Die in dieser Weise mit dem Deckanstrich versehene Platte eignet sich besonders gut als Baustoff für Innenverkleidungen.

Beispiel 14

Der in Beispiel 13 beschriebene Versuch wurde unter Verwendung der gleichen Vorrichtung und der gleichen Materialien wiederholt, wobei jedoch eine mit dem in Fig. 8a dargestellten Muster versehene Vorrichtung verwendet wurde.

Fig. 8b zeigt die gemusterte Platte, die Erhebungen und Vorsprünge auf den umgebenden Flächenbereichen aufweist, jedoch eignet sich diese Platte ohne Schleifen oder ähnliche Behandlungen für Verkleidungen. Es ist festzustellen, daß keine sichtbaren Trennlinien und Fugen zwischen den mit der Vorrichtung aufgebrachten Musterflächen vorhanden sind.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Reliefmustern auf der Oberfläche von Gegenständen oder Untergründen, wobei man die Oberfläche mit einer Überzugsmasse beschichtet und eine musterbildende Vorrichtung, die mit dem aufzubringenden Muster in Form von erhabenen und vertieften Oberflächenteilen versehen ist, einmal oder mehrmals während des Trocknens der Überzugsmasse über die Oberfläche der beschichteten Gegenstände oder Untergründe führt, dadurch gekennzeichnet, daß man

- eine musterbildende Vorrichtung verwendet, die aus einem nicht deformierbaren Material mit luftdurchlässigen Poren und einem Aufnahmevermögen für Wasser und andere Flüssigkeiten, in denen das Material nicht angequollen oder gelöst wird, von 15 bis 99 Gew.-% besteht, und
- diese Vorrichtung vor dem Aufdrücken auf die Überzugsmasse mit einem Trennmittel beaufschlagt oder tränkt, das entweder mit dem in der Überzugsmasse enthaltenen Löse- oder Dispersionsmittel identisch ist oder das diesem äquivalent ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die zu beschichtende Oberfläche eine Überzugsmasse aufbringt, die eine Viskosität im Bereich von 15,0 bis 30,0 Pa · s hat.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Beschichtungsmaterial eine organische oder anorganische Überzugsmasse und gegebenenfalls eine wäßrige Harzemulsion verwendet.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als organische Beschichtungsmaterialien Spachtelmassen, Mastixharze oder Beschichtungsmaterialien in Form von hochviskosen wäßrigen Emulsionen, wasserlöslichen Beschichtungsmaterialien, wenig flüchtige Beschichtungsmaterialien auf Epoxyharzbasis, Organosole oder Plastisole, Kunstharz-Spachtelmassen, Spachtelmassen auf Ölbasis oder auf Basis der Cashewnuß verwendet.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Kunstharz-Spachtelmassen Spachtelmassen auf Basis von ungesättigten Polyesterharzen oder Vinylharzen verwendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als anorganische Beschichtungsmaterialien Überzugsmaterialien auf Zementbasis, Mörtel, Gips oder Stuck verwendet.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man als wäßrige Harzemulsionen wäßrige Emulsionen von Vinylacetatharzen, Vinylacetatcopolymerisaten, Acrylharzen, Synthesekautschuk, Erdölharzen oder Epoxyharzen verwendet.

8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man eine musterbildende Vorrichtung aus einem Material verwendet, dessen Aufnahmevermögen für Wasser und Flüssigkeit im Bereich von 40 bis 95% liegt.

9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man mit der musterbildenden Vorrichtung Gegenstände oder Untergründe behandelt, die mit einer Überzugsmasse beschichtet sind, die eine Viskosität im Bereich von 20,0 bis 25,0 Pa · s aufweist.

10. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man eine musterbildende Vorrichtung aus einem der Materialien aus der Gruppe Polyvinylformal, Polyethylen, Ethylen/Vinylacetat-Copolymerisate, Polyvinylchlorid, Polyurethan, Polystyrol, Ethylen/Butadien-Copolymerisate, Kautschuk, Faservliese, faserförmiges Filtermaterial, nicht glasiertes Steingut, Glasschaum und Papierlaminate, die in ein Phenolharz getaucht sind, oder die genannten Materialien, deren Oberfläche mit einer Flüssigkeit, einem Überzug oder einem Harnstoffharz, Melaminharz, Phenolharz, Siliconharz oder Polychloroprenkautschuk behandelt worden ist, verwendet.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man eine musterbildende Vorrichtung aus Polyvinylacetal oder mit einem Harz oberflächenbehandeltem Polyvinylacetal verwendet.

12. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß man eine musterbildende Vorrichtung verwendet, deren Oberfläche mit einem Trennmittel aus der Gruppe Wasser, Siliconöle, organische Lösungsmittel oder andere abweisende Materialien beaufschlagt oder getränkt ist.

13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man die musterbildende Vorrichtung von Hand oder mechanisch betätigt.

14. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Reliefmuster auf beschichteten Oberflächen aus Beton, Mörtel, Gips oder Stuck oder Schieferplatten, Calciumsilicatplatten, Magnesiumcarbonatplatten, Gipsplatten, vorgegossene Betonplatten, Sperrholz, Lagenholz, Furniere, Hartplatten und Verbundplatten, Schalldämmplatten, Holzfaserplatten und Metallbleche aus Eisen, nichtrostendem Stahl oder Aluminium erzeugt.

15. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man die gemusterten Gegenstände oder Untergründe dadurch nachbehandelt, daß man einen Deckanstrich aufbringt.