DE2544496A1

DE2544496A1 - Schneidmuehle

Info

Publication number: DE2544496A1
Application number: DE19752544496
Authority: DE
Inventors: Jarmil Dr Pav
Original assignee: Bruderhaus Maschinen GmbH
Current assignee: Neue Bruderhaus Maschinenfabrik 7410 Reutlin GmbH
Priority date: 1975-10-04
Filing date: 1975-10-04
Publication date: 1977-04-14
Also published as: IT1091917B; JPS5437333B2; US4073444A; JPS5244449A

Description

PATENTANWÄLTE

Dr.-Ing. Woiff . 3 . H. Bartels

Dipl.-Chem. Dr. Brandes 254A496 Dr.-Ing.Held

Dipl.-Phys. Wolff

Reg.-Nr. 12H 820

• D - 7 Stuttg art 1, Lange Straße 51 Tel. (0711) 29 6310 u. 29 72 95 Telex 07 22312 (patwod) Telegrammadresse: tlx 07 22312 wolff Stuttgart

PA Dr. Brandes: Sitz München Postscheckkonto Stgt. 7211-700 Deutsche Bank AG, Stgt. 14/28630

Bürozeit:

8-11.30 Uhr, 13.30-16 Uhr

außer samstags

■ . 29.9.1975/3322nnb

Firma Bruderhaus Maschinen GmbH., 7410 Reutlingen
(Baden-VJÜrttemberg)

Schneidmühle

Tetefonische Auskünfte und

709815/0119 Aufträge sind nur nach schriftlicher

Bestätigung verbindlich

Die Erfindung betrifft eine Schneidmühle mit einem horizontal liegenden. Schneidwerkzeuge tragenden Rotor, den ein aus einem Unterteil und einem Oberteil bestehendes, eine Schneidkammer bildendes Gehäuse umgibt, das mit den Schneidwerkzeugen des Rotors zusammenwirkende Stator-Schneidwerkzeuge trägt und dessen Oberteil um eine zur Rotorachse parallele Achse klappbar mit dem Unterteil verbunden ist, in dem ein Sieb auswechselbar angeordnet ist.

Derartige Schneidmühlen dienen in Aufbereitungsprozessen dazu, Feststoffen durch Zerkleinern eine für ihre Weiterverarbeitung notwendige Partikelgröße und Partikelform zu geben. Insbesondere werden mit solchen Schneidmühlen Herstellungsabfälle, Rückstände, beschädigte Neuprodukte und Abfallstoffe, beispielsweise Kunststoffe, Leder, Holz, zum Zwecke ihrer Wiederverwertung zu Granulat oder granulatähnlichen Partikeln zerkleinert. Die Schneidmühle hat jedoch nicht nur die Aufgabe des Zerkleinerns, sondern auch des Separierens der gewonnenen Partikel nach deren Größe.

Der Austausch von dem Verschleiß unterworfenen Teilen der Schneidmühle und die für die Umstellung auf andere Materialien oder andere Partikel notwendige Rüstzeit ist bei den bekannten Schneidmühlen der eingangs genannten Art verhältnismäßig groß. Das Auswechseln des Siebes ist außerdem verhältnismäßig mühsam. Auch besteht bei großen Schneidmühlen eine gewisse Verletzungsgefahr. Das Sieb muß nämlich, wenn es ausgewechselt werden muß, in Umfangsrichtung des im Gehäuseunterteil gelagerten Rotors aus dem Gehäuseunterteil herausgezogen und in entgegengesetzter Richtung wieder eingeführt werden. Ferner ist die Schneidkammer im Bereich des Siebes schlecht zugänglich, so daß die bei der Verarbeitung bestimmter Stoffe oder beim Übergang auf einen anderen Stoff notwendige Reinigung der Schneidkammer schwierig ist. Weiterhin ist bei den bekannten Schneidmühlen eine genaue Einstellung der Schneidwerkzeuge und vor allem auch eine genaue Einstellung des Spaltes zwischen den vom Rotor getragenen Schneidwerkzeugen und dem Sieb nur mit verhältnismäßig großem Aufwand mög-

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lieh. In vielen Fällen arbeitet deshalb die Schneidmühle nicht mit richtig eingestellten Werkzeugen, sei es, daß die Bedienungsperson sich nicht der Mühe der richtigen Einstellung unterzieht, sei es, daß sie überhaupt nicht in der Lage ist, eine genaue Einstellung vorzunehmen. Die Folge einer ungenauen Einstellung ist, daß die Partikel nicht die gewünschte Größe, Form und/oder Oberflächenstruktur haben und daß auch der Energiebedarf größer ist als t>ei einer richtigen Einstellung. Der höhere Energiebedarf erhöht nicht nur die Kosten, sondern führt auch zu einer häufig unerwünschten Wärmeentwicklung in der Schneidmühle, welche zu einer Beeinträchtigung der Eigenschaften der gewonnenen Partikel führen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schneidmühle zu schaffen, bei der die erforderlichen Wechsel-, Rüst- und Bedienungsarbeiten leicht, rasch und ohne Verletzungsgefahr ausgeführt werden können. Ausgehend von einer Schneidmühle der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Rotor im Gehäuseoberteil gelagert ist.

Die Lagerung des Rotors im Gehäuseoberteil hat zur Folge, daß beim Aufklappen des Oberteils der Rotor aus dem Unterteil herausbewegt wird. Das Sieb ist damit für ein Auswechseln oder eine Reinigung frei zugänglich. Diese Arbeiten können daher Reicht und in wesentlich kürzerer Zeit als bei den bekannten Schneidmühlen ausgeführt werden. Außerdem besteht nicht die Gefahr, daß die Bedienungsperson sich dabei verletzt. Nach dem Herausnehmen des Siebes ist auch die Schneidkammer frei zugänglich und damit ebenfalls leicht, rasch und ohne Verletzungsgefahr zu reinigen.

Um in einfacher Weise die richtige Größe des Spaltes zwischen den Schneiden der vom Rotor getragenen Werkzeuge und dem Sieb zu erhalten, sind bei einer bevorzugten /fusführungsform Distanzelemente vorgesehen, welche wie der Rotor aus dem Gehäuseoberteil herausragen und je eine zur Rotordrehachse koaxiale und entsprechend dem gewünschten Spalt zwischen den Schneidwerkzeugen des Rotors und dem Sieb über den Flugkreis der Schneiden dieser Schneidwerkzeuge überstehende Anlagefläche für das Sieb haben. Der richtige Spalt

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zwischen dem Sieb und den Schneidwerkzeugen des Rotors stellt sich selbsttätig ein, wenn der Rotor und zusammen mit ihm die Distanzelemente in das Gehäuseunterteil eingeschwenkt werden. Einstellarbeiten entfallen somit vollständig, was nicht nur einen Zeitgewinn ergibt, sondern auch zu wesentlich geringeren Anforderungen hinsichtlich der Kenntnisse und der Zuverlässigkeit der Bedienungsperson führt.

Aus Fertigungsgründen ist es zweckmäßig, die Distanzelemente als Platten mit einer kreiszylindrischen Mantelfläche als Anlagefläche für das Sieb auszubilden.

Vorzugsweise ist je eines der Distanzelemente neben jeder Stirnseite des Rotors angeordnet und zumindest unmittelbar mit dem Rotor verbunden. Die zumindest mittelbare Verbindung mit dem Rotor, die beispielsweise derart ausgebildet sein kann, daß das Distanzelement auf dem äußeren Lagering oder einem zu diesem konzentrischen Sitz des Gehäuseoberteils angeordnet ist, gewährleistet die richtige Lage der Anlageflächen für das Sieb .bezüglich der Drehachse des Rotors unabhängig von Toleranzen der übrigen Teile des Gehäuses, beispielsweise des Gelenkes, das den Gehäuseoberieil mit dem Gehäuseunterteil verbindet, oder der Flächen, in deren Bereich die beiden Gehäuseteile aneinander anliegen. Die Anordnung je eines Distanzelementes neben jeder Stirnseite des Rotox's ergibt eine genaue Positionierung des Siebes. Außerdem können diese Distanzelemente als seitliche Begrenzungswände der Schneidkammer verwendet werden.

Ist auch eine Positionierung an anderen Stellen, beispielsweise auf halber Länge, erwünscht, was vor allem bei Schneidmühlen mit relativ großer Rotorlänge der Fall sein kann, um über die gesamte Rotorlänge einen gleichbleibenden Spalt zwischen dem Sieb und den Schneiden der vom Rotor getragenen Schneidwerkzeuge sicherstellen zu können, dann kann wenigstens eines der Distanzelemente zwischen den beiden neben den Stirnseiten des Rotors angeordneten Distanzelementen auf dem Rotor oder dessen Welle drehbar gelagert sein.

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Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind auf die Anlageflächen der Distanzelemente ausgerichtete Auflageflächen für das Sieb im Gehäuseunterteil vorgesehen. Das Sieb wird hierbei zwischen den Distanzelementen und den Auflageflächen des Gehäuseunterteils festgeklemmt, was eine äußerst einfache konstruktive Lösung der Siebbefestigung darstellt und außerdem zu sehr geringen Siebwechselzeiten führt.

Um möglichst rasch die Schneidwerkzeuge des Rotors auswechseln zu können und nach der Anbringung am Rotor¹ keine Einstellung mehr vornehmen zu müssen, sind bei einer bevorzugten Ausführungsform diese Messer in an sich bekannter Weise mit Hilfe von Einstellplatten schon vor dem Einbau in den Rotor einstellbar. Um auch die Einstellung der Stator-Schneidwerkzeuge einfach zu gestalten, weisen wenigstens zwei der Distanzelemente eine Einstelleinrichtung für die Stator-Schneidwerkzeuge mit einer zur Drehachse des Rotors konzentrischen Anschlagfläche für die Stator-Schneidwerkzeuge auf. Die Schneidwerkzeuge brauchen daher nur in Anlage an die Anschlagfläche gebracht und dann fixiert, zu werden. Meßwerkzeuge od.dgl. sind also für die Einstellung nicht erforderlich. Daher kann sie auch von ungelernten Arbeitskräften rasch und ohne Schwierigkeiten ausgeführt werden.

Die Anschlagfläche kann beispielsweise durch die Mantelfläche eines Ringes oder durch eine Stufe in der Mantelfläche der das Distanzelement bildenden Platte gebildet sein. Dies ist sowohl im Hinblick auf den Fertigungsaufwand als auch auf die Genauigkeit vorteilhaft.

Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht des Ausführungsbeispiels in der Arbeitsstellung,

Fig. 2 eine Seitenansicht bei aufgeklapptem Oberteil,

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Fig. 3 eine Ansicht von vorne bei aufgeklapptem Gehäuseoberteil,

Fig. 4 eine Ansicht von oben des Gehauseunterteils.

Eine Schneidmühle zum Zerkleinern und Separieren von Feststoffen, z.B. Kunststoff, Leder, Holz, weist ein aus einem Unterteil 1 und einem Oberteil 2 bestehendes Gehäuse auf, das eine kreiszylindrische Schneidkammer 3 mit horizontal liegender Längsachse bildet. Der Unterteil 1 wird von einem Gestell 1 getragen, das aber auch als Fuß od.dgl. ausgebildet sein könnte. An die offene Unterseite des Unterteiles 1 schließt sich ein Auffangbehälter 5 an, der die zerkleinerten und die richtige Größe aufweisenden Partikel auffängt.

Der Gehäuseoberteil 2 ist an der der Bedienungsseite abgekehrten Rückseite über Gelenke 6, deren Schwenkachse parallel zur Längsachse der Schneidkammer 3 und im Ausführungsbeispiel in der Trennebene zwischen dem Unterteil 1 und dem Oberteil 2 liegt, klappbar mit dem Unterteil 1 verbunden. Wenn der Oberteil 2 nach hinten weggeklappt ist, wie dies Fig. 2 zeigt, ist deshalb der vom Unter-

und teil 1 gebildete Teil der Schneidkammer 3 von der Vorderseite/von den beiden Stirnseiten her frei zugänglich. Ein Zylinder-Kolben-Aggregat 7, das einerseits am Gestell 4 und andererseits einem nach hinten über die Gelenke 6 überstehenden Arm 8 des Oberteils 2 angelenkt ist, bewegt den Oberteil 2 von der in Fig. 1 dargestellten Schließstellung in die in Fig. 2 dargestellte geöffnete Stellung und umgekehrt.

Der Oberteil 2 ist auf seiner Oberseite mit einer Eingabeöffnung versehen, auf die ein Einfülltrichter 9 oder eine anders ausgebildete Aufgabeschurre aufgesetzt ist.

Im Oberteil 2 ist ein als Ganzes mit 10 bezeichneter Rotor derart gelagert, daß seine Drehachse mit der Längsachse der Schneidkammer 3 zusammenfällt. Beim Wegklappen des Oberteiles 2 nach hinten wird daher auch, wie insbesondere Fig. 2 zeigt, der Rotor aus

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dem Unterteil 2 herausgehoben und nach hinten wegbewegt.

Der Rotor 10 ist mit Schneidmessern 11 bestückt, deren Schneidkante in einer zur Drehachse des Rotors konzentrischen Zylinderfläche liegen. Die Einstellung der Schneiden auf diesen Flugkreis erfolgt in an sich bekannter Weise mit Hilfe von Platten, welche eine Voreinstellung der Schneidmesser 11 vor dem Einbau in den Rotor 10 gestatten. Beim Einbau in den Rotor brauchen dann nur noch die Einstellplatten in Anlage an eine Anschlagfläche oder Anschlagkante gebracht zu werden.

Im Ausführungsbeispiel ist der Rotor 10 mit neun Schneidmessern 11 bestückt. Es kann aber auch eine andere Messerzahl vorteilhaft sein. Ferner erstrecken sich im Ausführungsbeispiel die Schneidmesser 11 nur über die halbe Länge des Rotors, so daß, wie die Fig. 3 und 4 zeigen, die Schneidmesser 11 paarweise angeordnet werden müssen, um eine über die gesamte Länge des Rotors sich erstreckende Schneide zu erhalten. Getragen werden die Sehneidmessex¹ 11 von Haltern 12, die auf der Welle 13 des Rotors 10 angeordnet sind. · ·

Mit den Schneidmessern 11 wirken Stator-Schneidmesser IM- zusammen, welche im Oberteil 2 in Umfangsrichtung der Schneidkammer im Anschluß an die Eingabeöffnung einstellbar angeordnet sind. Die Einstellung erfolgt mit Hilfe von zwei· kreisförmigen Platten 15 und 16, welche mit nur geringem Spalt neben der einen bzw. der anderen, durch die Enden der Schneidmesser 11 definierten Stirnseite des Rotors 10 konzentrisch zur Längsachse des Rotors und in Radialebenen der Welle 13 liegend angeordnet sind. Um eine konzentrische Anordnung zur Längsachse des Rotors 10 oder der Welle 13 zu gewährleisten, sitzen die Platten 15 und 16 je auf einem zur Lagerbohrung konzentrischen Bund der beiden Seitenwände 17 bzw. 18 des Oberteils 2. Die beiden gleich ausgebildeten Platten 15 und 16 weisen zwei Abschnitte mit unterschiedlich großem Durchmesser auf, wobei der Abschnitt mit dem größeren Durchmesser auf der der Seitenwand zugekehrten Seite und der Abschnitt mit dem kleineren Durchmesser auf der den Schneidmessern zugekehrten Seite liegt.

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Die konzentrisch zur Drehachse des Rotors 10 liegende Mantelfläche des Abschnitts mit dem kleineren Durchmesser bildet eine Anschlagfläche 15' bzw. 16' für die Schneidkanten der Stator-Schneidmesser 14. Wie Fig. 4 zeigt, brauchen deshalb die Stator— Schneidmesser 14 für eine richtige Einstellung bezüglich der Schneidmesser 11 nur mit ihrem äußeren Ende in Anlage an die Anschlagflächen 15' und 16' gebracht und in dieser Position festgeschraubt zu werden.

Die ebenfalls konzentrisch zur Drehachse des Rotors 10 liegende Mantelfläche des Abschnittes der beiden Platten 15 und 16 mit dem größeren Durchmesser bilden je eine Anlagefläche 15" bzw. 16" für ein Sieb 19 in Form einer zylindrisch gekrümmten Lochplatte, das in den Unterteil 1 eingelegt ist und dort die Mantelfläche der Schneidkammer 3 bildet. Da der Spalt zwischen dem Sieb 19 und den Schneidmessern 11 nur abhängig ist vom Durchmesser der Platten 15 und 16 im Bereich der Anlageflächen 15" bzw. 16", ergibt sich automatisch die richtige Spaltgröße, wenn das Sieb 19 an den Anlageflächen 15" und 16" anliegt. Um eine solche Anlage zu gewährleisten, weist der Unterteil 1 nicht dargestellte, auf die Anlageflächen 15" und 16" ausgerichtete Auflageflächen für das Sieb 19 auf, zwischen denen und den Anlageflächen das Sieb 19 festgeklemmt wird, wenn der Oberteil 2 und der Unterteil 1 zusammengespannt sind, was mit Hilfe von nicht dargestellten Schrauben erfolgt. Der Rotor 10 wird also in der Arbeitsstellung von den Auflageflächen für das Sieb 19 und den Anlageflächen 15" und 16" positioniert. Fertigungsungenauigkeiten, beispielsweise der Gelenke 6, spieleii daher keine Rolle und haben keinen Einfluß auf die Einstellung der Schneidmesser 11, der Stator-Schneidmesser IU und des Spaltes zwischen den Schneidmessern 11 und dem Sieb 19. Gleichzeitig vjird mit Hilfe der Platten 15 und 16 das Sieb 19 in besonders einfacher Weise festgelegt.

Dies ist auch für ein Auswechseln des Siebes 19 von Vorteil, da dieses lose im Unterteil 1 liegt, wenn der Oberteil 2 zusammen mit dem Rotor 10 nach hinten weggeklappt ist.

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Der freie Zugang zum Sieb 19 bei weggeklapptem Oberteil 2 ist aber nicht nur für einen Siebwechsel vorteilhaft, sondern auch für eine Reinigung der Schneidkammer 3.

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Claims

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Patentansprüche

Schneidmühle mit einem horizontal liegenden, Schneidwerkzeuge tragenden Rotor, den ein aus einem Unterteil und einem Oberteil bestehendes, eine Schneidkammer bildendes Gehäuse umgibt, das mit den Schneidwerkzeugen des Rotors zusammenwirkende Stator-Schneidwerkzeuge trägt und dessen Oberteil um eine zur Rotorachse parallele Achse klappbar mit dem Unterteil verbunden ist, in dem ein Sieb auswechselbar angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (10) im Gehäuseoberteil (2) gelagert ist.
2. Schneidmühle nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch v?ie der Rotor (10) aus dem Gehäuseoberteil (2) herausragende Distanzelemente (15,16), die je eine zur Rotordrehachse koaxiale und entsprechend dem gewünschten Spalt zwischen den Schneidwerkzeugen (11) des Rotors (10) und dem Sieb (19) über den Flugkreis der Schneiden dieser Schneidwerkzeuge überstehende Anschlagfläche (15" ,16") für das Sieb haben.
3. Schneidmühle nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet_s daß die Distanzelemente als Platten (15,16) mit einer kreiszylindrischen Mantelfläche als Anlagefläche (15",16") für das Sieb (19) ausgebildet sind.
4. Schneidmühle nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß je eines der Distanzelemente (15,16) neben jeder Stirnseite des Rotors (10) angeordnet und zumindest mittelbar mit dem Rotor verbunden ist.
5. Schneidmühle nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die neben jeder Stirnseite des Rotors (10) angeordneten Distanzelemente (15,16) als seitliche Begrenzungswände der Schneidkammer C3) ausgebildet sind.

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6. Schneidmühle nach Anspruch U oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der Distanzelemente zwischen den beiden neben den Stirnseiten des Rotors angeordneten Distanzelementen (15,16) auf dem Rotor (10) oder dessen Welle (13) drehbar gelagert ist.
7. Schneidmühle nach einem der Ansprüche 2 bis 5, gekennzeichnet durch auf die Anlagefläche (15",16") der Distanzelemente (15, 16) ausgerichtete Auflageflächen für das Sieb (19) im Gehäuseunterteil (1) .
8. Schneidmühle nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei der Distanzelemente (15,16) eine Einstelleinrichtung (15',16') für die Stator-Schneidwerkzeuge (IU) mit einer zur Drehachse des Rotors (10) konzentrischen Anschlagfläche (15^f,16^f) für die Stator-Schneidwerkzeuge aufweisen.
9. Schneidmühle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlagflächen (15',16·) durch die Mantelflächen eines Ringes oder einer Stufe in der Mantelfläche der das Distanzelement bildenden Platte (15,16) gebildet ist.

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