DE2544432A1 - Ueberzuege und huellen fuer walzen und rollen und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Description

DR.-ING. VON KREISLeR DR.-JNG. CCHÖNWALD DR.-ING. TH. MEYER DR. FUES DIPL-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL-CHEM. CAROLA KELLER BHHBBHMHHB DIPL-ING. SELTING

5 KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 3.1o.75 AvK/IM

Canathane Roller Corporation, Downsview, Ontario/Kanada

Überzüge und Hüllen für Walzen und Rollen und Verfahren zu ihrer Herstellung

Die Erfindung betrifft überzüge oder Hüllen für Walzen oder Rollen zum Auftrag von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze, Farben u.dgl. auf flächiges Materal und ein Verfahren zur Herstellung dieser überzüge.

Bei der Herstellung von Blechdosen oder Blechbüchsen werden z.B. die Dosen aus Vormaterial gestanzt oder gepresst, und zwar aus Metallblechen, die vorher mit einem Lack beschichtet worden sind. Die Lackschicht wird durch Rollen oder Walzen aufgetragen, die eine elastische äußere Oberfläche haben, die so geformt ist, daß der Lack auf die Metallbleche in einem vorbestimmten Muster aufgebracht wird, so daß die aus den ausgestanzten Vormaterialien gewonnenen Büchsen oder Dosen in geeigneter Weise mit einem Lack beschichtet sind. Normalerweise befinden sich die LackbeSchichtungen auf den inneren Oberflächen der Dosen, um chemische Reaktionen ihres Inhalts mit dem Metall zu verhindern. In anderen Fällen werden farbige oder durchsichtige Lacke aufgebracht, um die entsprechenden äußeren Oberflächen der Metallbleche zu dekorieren, so daß die Lackschicht an der Außenseite der Oberfläche der aus den Blechen gestanzten Dosen erscheint.

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Die zum Auftrag der Lacke verwendeten Rollen und Walzen umfassen üblicherweise jeweils einen hohlzylindrischen Stahlformer, der auf seiner gebogenen Oberfläche einen Überzug oder eine Hülle eines elastischen Materials aufweist. Der überzug ist permanent und wird auf den Former durch ein Verfahren aufgebracht, bei dem der Former innerhalb einer Stahlhülle so angeordnet wird, daß der ringförmige Raum zwisühen dem Former und der Stahlhülle der benötigten Dicke des Überzugs entspricht. Flüssiges Überzugsmaterial oder eingehülltes unvulkanisiertes Material wird dann in den Raum eingeführt, um ihn auszufüllen und die ganze Vorrichtung wird dann in einen Ofen gebracht, um das Überzugsmaterial auszuhärten. Schließlich wird der Stahl former mit dem darauf haftenden Überzug aus dem äußeren Zylinder heraus genommen, dessen innere Oberfläche vorher mit einem chemischen Ablösemittel beschichtet worden war.

Es ist ersichtlich, daß dieses Herstellungsverfahren eine wesentliche Investition von Kapital und Ausrüstung erforderlich macht. Außerdem muß im Falle des Abnützens oder von; Beschädigungen des Überzugs die danze Walze oder der ganze Roller ersetzt werden. Zusätzlich muss der überzug abgerieben und durch einen frischen Überzug ersetzt werden wenn ein verschiedenes Lackmuster zur Anwendung kommen soll.

Mit dem Ziel der Vermeidung dieser Nachteile umfaßt die vorliegende Erfindung in einem ihrer Aspekte ein Verfahren zur Herstellung eines Überzugs, der dazu vorgesehen ist, um die gebogene Oberfläche eines zylindrischen magnetischen Formkörpers gehüllt zu werden, um eine Rolle oder eine Walze zum Auftrag von Anstrichmitteln, Lacken, Firnissen, Farben, Druckerschwärze u.dgl. auf flächiges Material herzustellen. Die erste Stufe dieses Verfahrens besteht darin, daß man nach dem Zentrifugalgießverfahren eine äußere hohlzylindrische Schicht aus einem Material gießt, das aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme,

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die zur Bildung von makromolekularen Strukturen mit elastomeren Eigenschaften fähig sind, ausgewählt ist. Nachdem die äuBere Schicht wenigstens teilweise gehärtet ist, wird eine innere Schicht auf die innere Oberfläche unter Verwendung eines Gießmaterials aus der genannten Gruppe, das in der Lage ist, mit der äußeren Schicht zu verkleben und das in sich Teilchen eines magnetischen Materials dispergiert hat, wobei die Verteilung und die Dimension der Teilchen so ist, daß eine feste Haftung des Überzugs auf einem magnetischen Former bei der Verwendung sichergestellt ist, aufge bracht. Schließlich wird der überzug von einem Ende bis zum anderen Ende aufgeschnitten, um eine rechteckige Matte zu erhalten, die um die gekrümmte Oberfläche des Former gelegt werden kann.

Die innere Schicht kann aus demselben Material wie die äußere Schicht oder aus einem davon verschiedenen Material bestehen. Der Fachmann ist sich darüber im klaren, daß, wenn ein verschiedenes Material verwendet wird, es chemisch- mit dem Material der äußeren Schicht verträglich sein muss.

Der in der Beschreibung und den Ansprüchen verwendete Ausf druck "prepolymeres System" umfasst die sog. "quasi" oder "semi" prepolymeren Systeme, die zu Polymeren mit niederem Molekulargewicht führen. Solche Systeme sind z.B. in Organic Polymer Chemistry von Dr. K.J. Saundersj herausgegeben von· Chapman and Hall, London, 1973, beschrieben.

Weiterhin bedeutet der Ausdruck "magnetisches Material" in der Beschreibung und den Ansprüchen ein Material, das von einem Magneten angezogen wird.

In anderen Aspekten betrifft die Erfindung sowohl eine Walze oder eine Rolle, die einen magnetischen Zylinderformer aufweist, der mit einem darauf magnetisch haftenden, überzug versehen ist und den überzug als solchen.

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Es ist ersichtlich, daß ein Hauptvorteil der Erfindung darin liegt, daß der Überzug leicht von dem Walzenkörper d.h. dem Former abgezogen und durch einen frischen Überzug ersetzt werden kann. Weiterhin kann der Kapitalaufwand für die Herstellung der Überzüge auf einem Minimum gehalten werden. Schließlich entspricht der Überzug der Krümmung oder Biegung des Formers, ohne unnötig gedehnt zu werden.

Die Erfindung wird weiter anhand der Zeichnung erläutert.

Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer Maschine zum Anbringen von Lacken auf Metallbleche, die zu Metallbehältern verarbeitet werden sollen;

Fig. 2 ist eine perspektivische Ansicht eines Teils der lackaufbringenden Rollen oder Walzen von Fig. 1, wobei der überzug über die Walze teilweise weggebrochen dargestellt ist;

Fig. 3 ist ein schematischer vertikaler Schnitt durch eine Maschine zur Herstellung des Überzugs auf der Walze, wie in Fig . 2 gezeigt;

Fig. 4 ist ein vertikaler Schnitt entlang der Linie 4-4 der Fig. 3;

Fig. 5 ist eine vergrößerte Ansicht eines Schnitts eines Teils der Vorrichtung nach Fig. 3 und 4 und zeigt eine Modifizierung der Erfindung; .

Fig. 6 ist eine schematische Erläuterung einer Modifikation der Vorrichtungen von Fig. 3 und 4.

In Fig. 1 wird ein Metallblech 2o gezeigt, das durch den Walzenspalt zwischen einer Lackaufbringwalze 22 und einer

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Andrückwalze 24 geführt wird. Lack wird auf die Oberfläche der Walze 22 aus einem Reservoir 26 mit Hilfe einer Aufnahmewalze 28 und einer Zwischenwalze oder Zwischenrolle 3o gebracht. Die Rolle oder Walze 28 ist teilweise in das Reservoir 26 getaucht und läuft in peripherem Kontakt mit der Walze 3o, die wiederum in peripherem Kontakt mit der Walze 22 läuft. Vorrichtungen sind vorhanden, um die Lage der Walze 3o zu adjustieren, im allgemeinen in Richtung des Pfeils 32, um die Menge des zur Walze 22 von der Walze 28 übertragenen Lackes zu regeln und damit die Dicke des auf das Blech 2o aufgebrachten Lackfilms. Die Rollen oder Walzen werden in den durch die Pfeile angegebenen Richtungen gedreht.

Fig. 1 stellt nur eine schematische Ansicht dar. Die Maschine oder Anlage,von der die Walzen oder Rollen 22, 24, 28 und 30 einen Teil darstellen, ist von üblicher Konstruktion. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind zusätzliche Vorrichtungen der Maschine nicht dargestellt.

Die Walze 22 umfasst einen glatten magnetischen Walzenkörper 34 und einen elastischen zylindrischen Überzug 36, der eine "Matte" genannt wird. Die Matte 36 befindet sich in Übereinstimmung mit der gekrümmten äußeren Oberfläche des Walzenkörpers 34 und wird darauf durch magnetische Anziehung gehalten. Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist die Matte 36 von einer Doppelschichtkonstruktion, die eine äußere Schicht 38 eines elastischen Polyurethanmaterials und eine innere dünnere Schicht 4o umfasst, die aus demselben Polyurethanmaterial ist, das jedoch pulverförmige Eisenteilchen darin dispergiert aufweist. Die zwei Schichten 38 und 4o bilden ein Ganzes, d.h. sie sind integral und die Matte 36 wird an der gekrümmten Oberfläche des Walzenkörpers 34 durch die magnetische Anziehungskraft zwischen dem Walzenkörper 34 und den Eisenteilchen in der Schicht 4o gehalten.

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Die Matte 36 wird durch ein Zentrifugalgießverfahren oder Schleudergußverfahren hergestellt, das mit der in Fig. 3 und 4 dargestellten Vorrichtung durchgeführt wird. Die Vorrichtung umfasst eine offenendige zylindrische Trommel 44, die in ein Gehäuse 46 eingebaut ist, um um ihre Längsachse zu rotieren. Die Trommel wird angrenzend an ihre Enden von einem Satz frei rotierbarer Rollen 48 gestützt. Ein elektrischer Motor 5o dreht die Trommel mit Hilfe eine^ Treibriemens 52, der um die Trommel herumgeht. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, hat die Trommel 44 nach innen ragende ringförmige Kanten 54 an jedem Ende. Diese Kanten bestimmen die Dicke der zu gießenden Matte in der Trommel, da in die Trommel eingeführtes überschüssiges Material über diese Kanten hinausfließt.

Das Gehäuse 46 ist mit einem aufklappbaren Zugang 56,angrenzend an jedem Ende der Trommel versehen. Jeder Zugang hat eine kreisförmige Öffnung durch die eine befestigte Rutsche 6o hineinragt. Die Rutschen sind an die entsprechenden Einlasse befestigt, um flüssige Polyurethanmischung in die Trommel zu transportieren, wie noch beschrieben werden wird. Die Rutschen sind abwärts gegeneinander relativ zu den Enden der Trommel in solcher Weise geneigt, daß das innere Ende jeder Rutsche in einem Abstand von dem benachbarten Ende der Trommel entfernt ist, der etwa einem Drittel der gesamten Länge der Trommel gleich ist. Diese Anordnung verursacht die Mischung longitudinal in beiden Richtungen von den Enden der Rutschen zu fließen. Es wurde gefunden, daß eine bessere Verteilung der Mischung über die Länge der Trommel erreicht, wird, wenr man die Rutschen in dieser Weise anordnet.

Der achsiale Abstand zwischen den Kanten 54 innerhalb der Trommel 44 ist gleich der benötigten achsialen Länge des Walzenkörpers 34 der Walze oder Rolle 36. In ähnlicher Weise ist der innere Radius der Trommel 44 ungefähr gleich dem erforderten endgültigen Außenradius der Walze.

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In diesem Beispiel ist der Innendurchmesser der Trommel 44 15,42 inch und die Länge 43 inch. Die Trommel kann mit Geschwindigkeiten bis zu 145o UpM rotiert werden.

Das Gehäuse 46 enthält zusätzlich zu der Trommel und dem Antriebsmotor elektrische Heizvorrichtungen, die schematisch bei 62 dargestellt sind und die in der Lage sind, in der Trommel eine Temperatur im Bereich von 65 üs 1oo°C aufrecht zu erhalten. Eine Temperatur nahe des oberen Endes dieses Bereichs ist die bevorzugte Aushärttemperatur für das spezielle Polyurethangemisch, das in diesem Beispiel verwendet wird (s. unten). Als eine Alternative zu den Aufheizvorrichtungen 62 kann das Innere des Gehäuses durch heisse Luft erhitzt werden, die aus einem üblichen Ofen (domestic-type furnace) eingeblasen wird.

Die erste Stufe in der Herstellung der Matte ist das Gießen einer äußeren Polyurethanschicht. In diesem Beispiel ist die Schicht etwa o,35o inch dick. Die Schicht wird gebildet, indem man gleiche Mengen der flüssigen Polyurethanharzmischung in die beiden gegenüberliegenden Enden der Trommel 44 durch die Rutschen 6o einführt. Die flüssige Harzmischung wird hergestellt, indem man die entsprechenden flüssigen Harzkomponenten unter Verwendung eines Mischers herstellt. Zwei gleiche Portionen der erhaltenen Mischung von jeweils 454 4,5 g werden abgemessen. Während sich die Trommel mit 145o UpM dreht, wird jede Portion der Harzmischung dann auf eine der Rutschen 6o in die Trommel gegossen. Die Zentrifugalkraft aufgrund der rotierenden Trommel sprüht die Mischung in einer gleichmassigen Schicht auf die Innenseite der gekurvten Oberfläche der Trommel. Die Trommel wird dann eine zeitlang bei 145o UpM rotieren gelassen, um das Harzgemisch teilweise auszuhärten. Beispielsweise kann die Zeit für die teilweise Aushärtung in der Größenordnung von 15 Minuten liegen. Während dieser Zeit wird ein zweiter Ansatz des-

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selben Polyurethangemisches hergestellt und gepulverte Eisenteilchen in die Mischung eingebracht. Das Gesamtgewicht der Harzmischung vor dem Zusatz des Pulvers beträgt 3414,2 g und das Gewicht des Pulvers 8148 g. Im vorliegenden Beispiel ist diese Menge von Material ausreichend, um eine innere Schicht von einer Dicke von etwa o,o7o inch, herzustellen, was dann eine Gesamtdicke der Matte von o,42o inch ergibt. Die relativen spezifischen Gewichte der ersten Polyurethanschicht zur zweiten Polyurethanschicht, die das Eisenpulver enthält, sind 1,47 : 5,2o.

Der zweite Ansatz von Polyurethanharzmischung, der die Eisenteilchen enthält, wird in zwei Portionen, wie vorher angegeben, geteilt. Wenn die Trommel wieder mit 145o UpM rotiert, werden die zwei Portionen der Mischung durch die gegenüberliegenden Enden der Trommel eingeführt.Wiederum ergibt der Fluß der Mischung eine gleichförmige Schicht. Die Trommel wird noch länger für eine gewisse Zeit rotieren gelassen während das Harz aushärtet, so daß die err haltene Matte gehandhabt werden kann. Beispielsweise ist normalerweise eine Zeit von 3o Minuten ausieichend.

Am Ende dieser Zeit wird die Trommel angehalten und der Zugang 56 geöffnet. Zur Erleichterung der Entfernung der Matte ist die innere Oberfläche der Trommel 44 mit einem chemischen Ablösemittel vor dem Gießen beschichtet worden,

Die Matte wird entfernt, indem man sie entlang einer achsialen Linie aufschneidet und dann von der Innenseite der Oberfläche der Trommel abzieht, wobei man bei der Schnittlinie anfängt. Die Matte wird zur vollständigen Aushärtung außerhalb der Trommel belassen. Danach wird sie auf dem Rollen- oder Walzenkörper 34 befestigt, indem die Matte um diesen Zylinder gehüllt wird, bis die Schneidkanten aneinander stoßen. Das endgültige Trimmen und Formen der Matte kann auf einer Schleifmaschine durch-

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geführt werden, wie es normalerweise bei den üblichen Metall dekorierenden Walzen der Fall ist. Zum Auftragen von Lack in einem vorbestimmten Muster können Walzen hergestellt werden, indem man eine Schablone auf die Oberfläche der Walze in Übereinstimmung mit dem gewünschten Muster schneidet. Im Falle des Aufbringens von Lacken auf Metallbleche aus denen Metallbehälter gestanzt werden, wird oft verlangt, daß der Lack in parallelen Streifen aufgetragen wird. In diesem Fall werden voneinander im Abstand befindliche periphere Vertiefungen oder Rinnen in die Oberfläche der Walze geschliffen, so daß der Lack nur durch die nicht vertieften Teile der Oberfläche aufgetragen wird. Diese Technik kann verwendet werden, um eine Matrize oder Schablone in die gemäss der Erfindung hergestellte Matte zu schneiden und dann,wie oben beschrieben, auf einen Walzenkörper aufzubringen. Jedoch kann auch nach einer Modifikation der vorliegenden Erfindung, wie in Fig. 5 dargestellt, eine Matritze oder Schablone in die Matte während ihrer Herstellung gegossen werden.

Fig. 5 ist eine Schnittansicht eines Teils eines Endes der Trommel 44 von Fig. 3 und 4 und zeigt eine in der Trommel gegossene Matte unter Verwendung dieser Technik. In Fig. 5 ist die Matte von derselben Zusammensetzung und denselben Dimensionen wie die vorher beschriebene Matte. Die innere und äußere Schicht der Matte wird mit 4o" und 38' bezeichnet.

In dieser Ausführungsform der Erfindung wird eine formgebende Schicht 6 4 in die Trommel gelegt, bevor man mit dem Gießen beginnt. Die formgebende Schicht 64 umfasst eine flache Trägerschicht 66, die so ausgelegt ist, daß sie zwischen die innere Oberfläche der Trommel zwischen den Kanten 54 passt und diese Oberfläche ausfüllt, und einen rechteckigen Streifen 68, der auf der Trägerschicht 66 so aufgebracht ist, daß er sich kreisförmig um die innere Seite der Trägerschicht 66 erstreckt. Die Träger-

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schicht 66 und der Streifen 68 können aus einem Polyurethanmaterial gemacht werden, das vorzugsweise etwas· härter ist als das Polyurethanmaterial,aus dem die Matte selbst gemacht wird.Die formgebende Schicht 6 4 wird in die Trommel 44 gelegt und,soweit mögliah,in die richtige Lage gebracht, um auf der Innenseite der Oberfläche der Trommel zu liegen.

Auf die innere Oberfläche der formgebenden Schicht 6 4 in der Trommel wird ein Ablösemittel auf Silikonbasis aufgebracht. Die Trommel wird dann rotieren gelassen und die daraus resultierenden Zentrifugalkräfte halten die formgebende Schicht in innigem Oberflächenkontakt mit der inne ren Oberfläche der Trommel. Die erste Polyurethanschicht 38' wird dann, wie vorstehend beschrieben, gegossen. Die Schicht 38' ist dicker als die Höhe des Streifens 68, so daß der Streifen 68 eine Vertiefung oder Rinne in der äußeren Oberfläche der Schicht 38' bildet _r die sich bis zu einer wesentlichen Tiefe in die Schicht erstreckt, jedoch die Schicht nicht durchdringt. Die innere Schicht 4o' wird dannnauf die äußere Schicht, wie vorstehend beschrieben, gegossen. Schließlich wird die durch.die Schich ten 38' und 4o' gebildete Matte von einem Ende zum anderen aufgeschnitten und aus der Trommel entfernt. Das chemische Ablösemittel verhindert das Ankleben der Matte an die form gebende Schicht 64. Die formgebende Schicht 64 kann in ähnlicher Weise wiederverwendet werden, um weitere Matten mit der gleichen Oberflächenform zu gießen.

Es ist natürlich klar ersichtlich, daß eine Mehrzahl von Streifen 6 8 verwendet werden kann, obwohl nur ein Streifen 68 in der Fig. 5 dargestellt ist. Die Streifen können von jeder geeigneten Form und Größe sein. Außerdem können andere geformte Teile anstelle der Streifen vorgesehen werden um im Grunde genommen jedes benötigte Matritzenmuster auf der Matte zu erzeugen, je nach dem, für welche Verwendung die Matte vorgesehen ist.

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Fig. 6 zeigt schematisch eine Modifikation der Vorrichtung nach Fig. 3 und 4. Sie erläutert eine alternative Methode zur Einführung der Polyurethanharzmischung in die Trommel. In dieser Ausfuhrungsform wird die Trommel mit 44' bezeichnet und ist im Grunde genommen von ähnlicher Konstruktion wie die Trommel in Fig. 3 und 4. Sie ist in ähnlicher Weise wie die Trommel 44 montiert, um um ihre Längsachse gedreht zu werden. Dementsprechend sind die Details der Einpassung der Trommel, des Antriebs und des Gehäuses in der Fig. 5 weggelassen. Die Trommel 44" unterscheidet sich von der Trommel 44 dadurch, daß sie nur eine zentrale Öffnung an einem Ende aufweist. Ein Rohr 7o dringt durch diese öffnung in die Trommel aus einer Dosiermaschine 72 ein. Durch das Rohr 7o wird die Polyurethanharzmischung in die Trommel 44' eingeführt.

Die Dosiervorrichtung ist im wesentlichen eine Standardkonstruktion und umfasst eine Mischvorrichtung 74 einschließlich einer Mischkammer, die mit Rohr 7o,durch das das Material aus der Kammer gepumpt wird, verbunden ist. Zwei Einlaßleitungen 76, 78 sind für die Mischkammer vorge sehen. Die Leitung 76 umfasst einen Behälter 8o für eine erste Komponente der Polyurethanharzmasse (das Prepolymer) und eine Vakuumkammer 82, um das Material, wenn es vom Behälter 8o zur Mischkammer fließt, zu entgasen. Die Leitung 78 umfasst eine Kombination von Gefäß und Vakuumkammer 84 für die andere Komponente der Polyurethanharzmasse (Füllstoff, Weichmacher, Härtungsmittel und Katalysator) . Die Vorrichtung umfasst Pumpen und zusätzliche Kontrollgeräte, wie sie bei Vorrichtungen dieser Art üblich sind.

Die Vakuumkammer 82 und der Behälter 84 sind mit der Misch kammer 74 durch biegsame Leitungen verbunden und die Vor-•richtung 74 ist auf eine Zahnstange mit Zahnrad,schematise bei 86 dargestellt, montiert, um sie achsial zu der Trommel

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44' hin oder von ihr weg zu bewegen. In Betrieb werden die beiden Komponenten der Polyurethanharzmasse in der Mischkammer gemischt und die erhaltene Mischung aus dem Rohr 7o mit einer bestimmten Geschwindigkeit ausgestoßen. Die Mischvorrichtung 74 ist in eine solche Lage gebracht, daß das Auslaßende des Rohres 7o sich nahe am linken Ende der Trommel 44' in Fig. 6 befindet. Während sich die Trommel dreht und die flüssige Polyurethanraischung aus dem Auslaß des Rohres mit einer bestimmten Geschwindigkeit fließt, wird die Mischvorrichtung 74 von der Trommel 44' mit bestimmter Geschwindigkeit, die von der Fließgeschwindigkeit des Materials durch das Rohr abhängt, wegbewegt. Die Fließgeschwindigkeit und die Geschwindigkeit der Bewegung der Vorrichtung 74 und damit die Geschwindigkeit des Zurückziehens des Rohrs 7o werden sorgfältig ausgewählt, so daß eine gleichförmige Schicht des Polyurethanmaterials auf die innere Oberfläche der Trommel abgeschieden wird.

Die Polyurethanmxschungen, die zur Herstellung der in Fig. 2 und 5 gezeigten Matten verwendet werden, haben die folgende allgemeine Zusammensetzung:

1. ürethanprepolymere

z.B. Polyesterprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen,

Polyätherprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen

2. Füllstoff

z.B. Siliciumdioxyd (Teilchengrößenbereich von 1 - 7 n) Calciumcarbonat ( " " " "1-7 n)

mit Silan behandeltes Siliciumdioxyd (Teilchengröße weniger als 1 u)

mit Silan behandeltes Calciumcarbonat (Teilchengröße 1

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3. Weichmacher oder Verdünnungsmittel, das mit dem üretharj verträglich ist,

z.B. Dipropylenglykoldibenzoat, Tricrexylphosphat, Di(2-methoxyäthyl)phthalat.

4. Urethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel z.B. Trimethylolpropan (Triol),

f 1,4-Butandiol (Diol),

4,4'-Methylenbis(orthochloranilin) (Diamin).

5. Katalysator

z.B. Triäthylendiamin (Amintyp),

Dibutylzinndilaurat (Metallsalztyp), Zinn(II)octoat (Metallsalztyp), p-Toluolsulfonsäure (Säuretyp), Triäthylendiamin/Zinn(II)octoat (synergistischer^

Diese Mischung wird für die äußere Schicht verwendet. Die innere Schicht wird vom selben Material in dieser Ausführungsform hergestellt. Alternativ kann die innere Schicht aus einer anderen chemisch verträglichen polymeren oder prepolymeren flüssigen Komponente hergestellt werden, z.B. Polysulfid (flüssig), Polymercaptan (flüssig) Die innere Schicht enthält zugesetztes Eisenpulver (Teilchengröße 325 mesh).

Die spezielle Zusammensetzung der in der vorstehend beschriebenen Ausführungsform verwendeten Mischung war:

.Cyanapren A-9^X* (NCO =4,2) (Urethanprepolymer) Siliciumdioxyd (Teilchengröße 7 u) (Füllstoff) '

Trimethylolpropan (Härtemittel) Triäthylendiamin (Katalysator)

1oo Teile

6o Teile 65 Teile 4,28 Teile

3 Teile/1oo Teile Tr methylolpropan

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x) Cyanapren A-9 ist ein Polyesterprepolymer mit endständigen Isocyanatgruppen, hergestellt von American Cyanamid Company, Bound Brook N.J./USA.

Die Mischung für die innere Schicht ist dieselbe wie für die äußere Schicht, jedoch mit Zugabe von 4oo Teilen Eisenpulver.

Es ist ersichtlich, daß andere Polyurethane und andere Materialien als Polyurethane gemäss der Erfinduüg verwendet werden können. Beispiele anderer möglicher flüssige Prepolymerer und flüssiger Polymerer sind: flüssige Polysulfide, flüssige Polymercaptane, flüssige Nitrile, flüssige halogenierte Polybutadiene, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Mereaptangruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Carboxylgruppen, flüssige Polybutadiene mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Copolymere von Butadien und Acrylnitril mit endständigen Hydroxylgruppen, flüssige Addukte von Polysulfiden und Polymercaptanen mit Aminofunktionen, flüssige Addukte von Dxbrompolybutadienen mit Aminofunktionen, Polyvinylchloridplastisole und flüssige Siliconelastomere.

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Claims (11)

Patentansprüche

1.} Verfahren zur Herstellung eines Überzugs zum Urallen der gebogenen Oberfläche einer zylindrischen magnetischen Formrolle oder Formwalze für den Auftrag von Anstrichmitteln, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze und Farben auf flächiges Material, dadurch gekennzeichnet, daß man

eine hohlzylindrische Schicht nach dem Zentrifugalgießverfahren unter Verwendung eines gießbaren Materials aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme, die zur Bildung von makromolekularen Strukturen, die elastomere Eigenschaften aufweisen, fähi sind, gießt,

nachdem die genannte Schicht wenigstens teilweise ausgehärtet ist, auf ihre innere Oberfläche nach dem Zentrifugalgießverfahren eine innere Schicht aus dem oben genannten Material gießt, das in der Lage ist, ηit der genannten äußeren Schicht zu verkleben und in sich Teilchen eines magnetischen Materials dispergiert hat, wobei die Verteilung und Dimension der magnetischen Teilchen so ist, daß eine feste Haftung des Überzugs an eine magnetische Formgebungswalze beim Gebrauch gesichert ist, und

den Überzug von einem Ende zum anderen Ende aufschneidet um eine rechteckige Matte zu bilden, die um die gebogene Oberfläche einer Formgebungswalze gehüllt werden kann.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der überzug einen äußeren Durchmesser von etwa 15 inch aufweist und die genannten Schichten mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit im Bereich von 1400 UpM gegossen werden.

3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zu gießende Material die folgende allge-

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meine Zusammensetzung aufweist:

1. ürethanprepolymer

2. Füllstoff

3. mit dem Urethan verträgliche Weichmacher oder Verdünnungsmittel

4. ürethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel

5. Katalysatoren.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das zu gießende Material die folgende Zusammensetzung hat:

Cyanaprene A-9 (NCO =4,2) 1oo Teile

Siliciumdioxyd (Teilchengröße 7 u) 6o.Teile

Dipropylenglykoldibenzoat 65 Teile

Trimethylolpropan 4,28 Teile

Triäthylendiamin 3 Teile/1oo Teile

Trimethylolpropan.

und die innere Schicht 4oo Teile Eisenpulver der Größe 325 mesh enthält.

5. Verfahren nach Ansprüchen 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur im Bericht von 65 bis 1oo°C liegt.

6. Verfahren nach Ansprüchen 1-5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zentrifugalgießen der genannten Schichten in einer Trommel durchgeführt wird und eine Formgebungsschicht auf die Innenseite der Trommel vor dem Gießen der Matte angebracht wird, wobei die Formgebungssehicht an ihrer inneren Oberfläche erhabene Schichten aufweist, die in Übereinstimmung mit den gewünschten Konturen auf der äußeren Oberfläche der Matte sind und wobei diese erhabenen Teile entsprechende Eindrücke in der äußeren Schicht der gegossenen Matte in der Trommel hervorrufen.

7. Rolle oder Walze zum Aufbringen von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze und Farben auf

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flächiges Material, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen magnetischen zylindrischen Körper und einen überzug umfassen, der auf die gekurvte Oberfläche des zylindrischen Körpers aufgebracht und darauf magnetisch gehalten wird, wobei der Überzug ein hohlzylindrisches Gußstück ist, das einen inneren Durchmesser aufweist, der dem äußeren Durchmesser des zylindrischen Walzenkörpers gleich ist, und der Überzug eine äußere Schicht umfasst, die aus einem gießbaren Material aus der Gruppe flüssige polymere Systeme und flüssige prepolymere Systeme gewählt ist, die fähig zur Bildung von makromolekularen Strukturen sind, die elastomere Eigenschaften haben und eine innere Schicht, die aus dem genannten Material hergestellt ist und fähig ist mit der äußeren Schicht zu verkleben und in sich Teilchen eines magnetischen Materials dispergiert hat.

8. Überzug zur Umhüllung der gekrümmten Oberfläche ein« magnetischen zylindrischen Körpers nach Anspruch 7 zum Auftrag von Anstrichstoffen, Lacken, Firnissen, Druckerschwärze und Farbe auf flächiges Material, dadurch gekennzeichnet, daß er die in Anspruch 7 genannte Form und Zusammensetzung aufweist.

9. Überzug nach Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material ein Polyurethan der folgenden Zusammensetzung ist:

1. Urethanprepolymer

2. Füllstoff

3. mit dem Urethan verträgliche Weichmacher oder Verdünnungsmittel

4. Ürethanvernetzungs- und Kettenverlängerungsmittel

5. Katalysatoren.

10. Überzug nach Ansprüchen 7-9, dadurch gekennzdehnet, daß das Polyurethan die folgende Zusammensetzung aufweist:

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Cyanaprene A-9 (NCO =4,2) 1oo Teile Siliciumdioxyd (Teilchengröße 7 u) 6o Teile

Dxpropylenglykoldibenzoat 65 Teile

Trimethylolprooan 4,2 8 Teile

Triäthylendiamin 3 Teile/1oo Teile

Trimethylolpropan,

und die innere Schicht 4oo Teile Eisenpulver der Größe 325 mesh enthält.

11. Überzug nach Ansprüchen 7 - 1o, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht etwa o,35 inch und die innere Schicht etwa o,7 inch dick ist.

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