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Gosudarstwennyj wsesojusnyj nautschno-
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issledowatelskij institut zementnoj promyschlennosti "NIIZement" Moskau
/ UdSSR Strahlmuhle Die vorliegende Erfindung betrifft eine Strahlmühle zum Mahlen
von verschiedenen Erzen und nichtmetallhaltigen Mineralien, Nöllern, anorganischen
Rbst- und Sinterprodukten, Festbrennstoffen, Düngemitteln und anderen Chemikalien,
Getreide, Knochen und sonstigen Feststoffen pflanzlicher und tierischer Herkunft.
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Die Erfindung kann in der Energetik, im Erzbergbau, in der Kohlen-,
Hütten-, Bau-, chemischen und Nahrungsmittelindustrie Verwendung finden.
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Allgemein bekannt ist eine Strahlmühle, die entgegengesetzt gerichtete
Nahlinjektoren, in denen das Mahlgut von einem gasförmigen Energieträger erfaßt
und bis zu einer der Geschwindigkeit des Energieträgers nahen Geschwindigkeit beschleunigt
wird, und eine Mahlkammer enthält, in die die genannten Injektoren koaxial eingebaut
sind. Die Mahlkammer
gewährleistet ein freies Zusammenstoßen und
Spalten des Mahlgutes.
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Es werden sowohl kalte (z.B. Druckluft) alJ auch Energieträger von
hoher Temperatur (z.B. Reißdampf) verwendet.
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Die bekannte Strahimühle weist auch einen Scheider auf, der das Fertiggut
der Mühle vom Halbprodukt, d . h von unzureichend zerkleinerten Gutteilchen scheidet.
Der Scheiderboden besteht aus Abschnitten, die zu den Mahlinjektoren hin derart
geneigt sind, daß ihre Außenfläche mit der Stromrichtung des die Kammer verlassenden
Gutes einen stumpfen Winkel bildet. Der Scheider steht über eine vertikale Rohrleitung
zur Aufnahme des in der Mahlkammer zerkleinerten Gutes mit der Mahlkammer und über
schräge Rohrleitungen für den Rücklauf des Halbproduktes in die Injektoren zum Nachzerkleinern
mit Aufnahmeelementen der Mahlinjektoren in Verbindung (s.z.B.
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das Werk von Akunov VI., "Struinye melnitsy" Mashgiz, Moskau, 1967,
S. 139-142).
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Bei der bekannten Strahlmühle führt das Vorhandensein einer vertikalen
Rohrleitung zu der Notwendigkeit, den Energieträger nicht nur für die Hauptarbeit
- das Zerkleinern des Gutes in der Mahlkammer - zu verbrauchen, sondern diesen auch
für die pneumatische Förderung von schweren Halbproduktteilchen in der vertikalen
Rohrleitung sowie für die tberwindung des Strömungswiderstandes dieser Rohrleitung
zu verwenden.
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Die Größe des genannten zusätzlichen Energieträgerverbrauchs
ist
nicht kleiner als der Hauptverbrauch des Energieträgers zum Zerkleinern, weil die
Gutteilchen zum Erreichen des vorgegebenen Mahlgrades mehrmals (vier- bis zwanzigmal)
die gleichen Baugruppen derMühle passieren müssen.
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Die Höhe der pneumatischen Senkrechtförderung des Gutes ist begrenzt,
was die Schaffung von Hochleistungsmühlen erschwert.
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Die Größe der Teilchen, die in der vertikalen, aufsteigenden Rohrleitung
pneumatisch förderfähig and, ist klein, wobei die Trägergasgeschwindigkeit hoch
sein muß. Zur Senkrechtförderung von Zementklinker mit 2 cm Korndurchmesser aus
der Mahlkammer in den Scheider ist z.B. eine Geschwindigkeit des Aerosols aus festen
Teilchen in Gas von 30 m/sek und höher erforderlich.
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Zur Gewährleistung einer hohen Geschwindigkeit des Aerosols in der
Rohrleitung muß deren Durchmesser klein sein, und außer dem Energieträger eine diesem
etwa gleiche Menge Niederdruckgas (etwa 1 bis 1,5 ata), sogenanntes Zusatzgas, in
diese Rohrleitung zusätzlich eingeführt werden.
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Die hohe Geschwindigkeit des Aerosols führt bei geringem Durchmesser
der Rohrleitung zu erhöhtem Verschleiß der Rohrleitungswandung und zur Verunreinigung
des Mahlgutes durch Werkstoffteilchen der Rohrleitungswandung, In einer Reihe von
Fällen, z.B. beim Mahlen von festen weißen Klinkern erreicht
der
Verunreinigungsgrad etwa 1% des Gewichts des Fertiggutes.
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Durch den Einsatz von Rohrleitungen, die den Scheider mit den Mahlinjektoren
verbinden, wird der Betrieb der Mühle kompliziert. Um das Hinabgleiten des Halbprodukts
aus dem Scheider in den Rohrleitungen zu gewährleisten, ist eine beträchtliche Neigung
der letzteren erforderlich, was es notwendig macht, den Scheider über die Mahlkammer
zu heben und die sie verbindende vertikale Rohrleitung entsprechend zu verlängern,
d.h. der Mühle eine große Höhe zu geben. Außerdem ist das Mahlen von feuchtem, insbesondere
klebrigem Gut beim Rücklauf des Halbproduktes in den Rohrleitungen beschränkt, oder
es erfordert den Einsatz zusätzlicher mechanischer Mittel (Rüttler, Wender u.dgl.),
die das Anhaften des Gutes an den Wänden der Rohrleitung verhindern.
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Falls bei der Strahlmühle ein heißer Energieträger, z.B.
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Heißdampf oder Heißluft zum Einsatz gelangt, so macht die Verwendung
von Rohrleitungen, die die Mahlkammer mit dem Scheider und den Scheider mit den
Mahlinjektoren verbinden, die Anordnung von Au sgleichstopfbuch sen oder sonstigen
Ausgleichen erforderlich, d.h. Elementen, die den Betrieb der Mühle erschweren und
oft ausgewechselt werden müssen.
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Die bekannten Strahlmühlen, für die die Verbindung des Scheiders mit
der Mahlkammer und mit den Mahlinjektoren über Rohrleitungen kennzeichnend ist,
verbrauchen somit Energieträger
nicht nur für Nutzarbeit - Zerkleinern
- sondern auch für zusätzliche Vorgänge beim Fördern des Mahlgutes in den Verbindungsleitungen.
Bei diesen Mühlen betragen die Mahlkosten zumindest ein Zweifaches der Kosten der
eigentlichen Zerkleinerungs- und Separierungsvorgänge.
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Es ist der Zweck der vorliegenden Erfindung, die erwähnten Nachteile
zu beseitigen.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Strahlmühle mit einer
solchen Verbindung zwischen der Mahlkammer und dem Scheider zu schaffen, die eine
hohe Leistung bei den darin auszuführenden Arbeitsgängen und bei relativ niedrigen
Zerkleinerungskosten eine hohe Güte des gewonnenen Produkts gewährleistet.
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Erfindungsgemäß wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß bei
einer Strahlmuhle, die aus in die Mahlkammer eingebauten, entgegengesetzt gerichteten
Mahlinjektoren und einem mit der Mahlkammer verbundenen Scheider besteht, dessen
Boden sich aus zu den Mahlinjektoren hin geneigten Abschnitten zusammensetzt, die
Mahlkammer mit dem Scheider in unmittelbarer Verbindung steht, Aufnahmeelemente
der Injektoren in den ocheiderboden eingebaut sind und die AuBenfläche der geneigten
Abschnitte des Scheiderbodens mit der Stromrichtung des die Mahlkammer verlassenden
Gutes einen spitzen Winkel bildet. Für den Fall, daß es notwendig ist, Halbproduktteil-
-chen den Aufnahmeelementen der Mahlinjektoren zum Nachzerkleinern
zuzuführen,
ist innerhalb des Scheiders mindestens eln Schirm unter einem Winkel zur Richtung
des die Mahlkammer verlassenden Aerosolstromes angeordnet Um den Austrag von Grobkörnern
des Zerkleinerungshalbprodukts aus der- mahlkammer zu erleichtern, ist mitten im
Boden der Mahlkammer eine Öffnung zum Einlaß von der Kammer zusätzsich zuzuführendem
Niederdruckgas vorgesehen, Das dieser. der vorliegenden Erfindung besteht iii folgendem.
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Dadurch, daß die Mahlkammer unmittelbar mit dem Scheider derart verbunden
ist, daß ihr Austrittsteil mit dem Scheiderboden vereinigt ist, besteht die Möglichkeit,
große Teilchen enthaltendes Gut zu mahlen. Dies läßt sich dadurch erklären, daß
jedes große Teilchen, das mit dem Strom des Gas-Mahlgut-Gemisches, d.h. des Aerosols,
das sich beim Zusammenstoßen der aus 'dén Injektoren ausströmenden strahlen in der
Kammer bildet, in die Höhe geworfen wird, unmittelbar in den Scheider eintritt und
auf dessen Boden zum Aufnahmeelement (Öffnung,Stutzen u.
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dgl.) eines der Mahlinjektoren herunterrollt. Um eine große Menge
Gut, das schwere Teilchen enthalt, pneumatisch in den Scheider zu fordern, ist daher
kein Angriff von Zusatzkräften oder Zusatzverbrauch von Energieträger erforderlich.
Als Ergebnis kann erfindungsgemäß die Masse des der Korngröße nach größten zu zerkleinernden
Teilchen die des größten, unter wirtschaftlichem Energieträgerverbrauch in den bekannten
Strahlmühlen zu zerkleinernden Teilchens mindestens um das
Doppelte
überschreiten. Dadurch nimmt die maximale Mahlen leistung etwa um das Acht- bis
Zehnfache zu.
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Infolge der Vereinigung des Austrittsteils der Mahlkammer mit dem
Scheiderboden entfällt der Bedarf an Zusatzgas zur Förderung von großen Teilchen
in der Rohrleitung. Es ist möglich, zur Führung des Stromes des in der Mahlkammer
zerkleinerten Gutes zu deren Austrittsteil hin nur eine kleine Zusatzgasmenge zuzuführen.
In diesem Fall ist der Bedarf an Zusatzgas um das Drei- bis Vierfache geringer als
bei der bekannten Strahlmühle. Es können kein Verschleiß der Innenfläche der Rohrleitung
und keine Verunreinigung des Mahlgutes durch das Verschleißprodukt dieser Rohrleitung
auftreten. Die Föhe der Strahlmühle ist beträchtlich kleiner.
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Dadurch, daß die Aufnahmeelemente der Nahlinjektoren in den Scheiderboden
eingebaut sind, ist die Verwendung mechanischer Mittel, die den Vorschub des Halbprodukts
zu den Mahlin.ektoren vermitteln, nicht erforderlich. Nicht erforderlich sind auch
Ausgleicher, die bei Verwendung eines heißen Energieträgers in den Rohrleitungen
zur Beseitigung schädlicher 3inflüsse temperaturbedingter Änderungen ihrer Länge
montiert werden.
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Das Vorhandensein einer Einlaßöffnung für das der Kammer zusätzlich
zuzuführende Niederdruckgas im Boden der Mahlkammer bietet die Möglichkeit, den
Austrag von großen Halbproduktteilchen aus der Mahlkammer durch deren Austrittsteil
in den Scheider zu erleichtern. Das Höchstgewicht der Teilchen des
in
der Strahlmühle zu mahlenden Guts überschreitet in diesem Fall mindestens um das
Doppelte das bei Nichtvorhandensein der genannten Eintrittsöffnung für den Gaseinlaß
zulässige Teilchengewicht.
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Em eine gleichmäßige Verteilung des Halbprodukts zwischen den Mahlinjektoren
zu gewährleisten, ist innerhalb des Scheiders zumindest ein unter einem Winkel zur
Richtung des die Mahlkammer verlassenden Aerosolstromes angeordneter schirm vorgesehen.
Die im Aerosol befindlichen Halbproduktteilchen stoßen gegen den Schirm, werden
zurückgeworfen, ändern ihre Richtung und treten in die Aufnahmeelemente der Mahlinjektoren
ein. Die Verwendung von Schirmen bringt auch einen zusätzlichen Effekt - die Desaggregation
der Teilchen, die beim Zusammenstoß in der Mahlkammer platzen - mit sich. Dadurch
nimmt die Zahl der Umwälzungen des Gutes in der Strahlmühle bis zu seiner vollständigen
Zerkleinerung ab. Der Energieträgerverbrauch wird entsprechend kleiner. Die Größe
dieser Wirkung ist sowohl von den Eigenschaften des Mahlgutes - seiner Viskosität,
Elastizität,- Feuchtigkeit, Homogenität u.dgl. -als auch von der Geschwindigkeit
des Zusammenstoßens der Teilchen in der Mahlkammer und ihres Aufpralls auf den Schirm
abhängig.
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Eine derartige unmittelbare Verbindung der Mahlkammer mit dem Scheider,
bei der ihr Austrittsteil mit dem Scheiderboden, in den auch die Aufnahmeelemente
der Mahlinjektoren eingebaut sind, vereinigt ist, die Anordnung der Schirme innerhalb
des
Scheiders unter einem Winkel zur Richtung des die Mahlkammer verlassenden Aerosolstromes
und das Vorhandensein einer Einlaßöffnung fur der Kammer zusätzlich' zuzuführendes
Niederdruckgas im Boden der Mahlkammer bieten also die Möglichkeit, den Verbrauch
an Energieträger zum Mahlen in Abhängigkeit von der ViskOSItät des Mahlgutes und
seiner Feuchtigkeit, dem Zerkleinerungsgrad und der Ausströmgeschwindigkeit beim
Ausfluß des Energieträgers aus den Düsen herabzusetzen, die Nasse (Gewicht) des
größtmöglichen, in der Strahlmühle mit vorgegeben Abmessungen zu zerkleinernden
Teilchens mindestets um das ZweIfache zu vergrößern, die Abmessungen und dementsprechend
die Masse und Herstellungskosten der Mühle um 50% herabzusetzen, Verunreinigungen
des Mahlgutes durch das Wandmaterial der Strahlmühle zu verringern, somit die Reinheit
des Produktes zu erhöhen und die Futterkosten sowie den Zeitverlust durch das Auswechseln
des Futters zu reduzieren, den Effekt zusätzlicher nutzbringender Arbeitsgänge,
von denen das Mahlen in der Strahlmühle begleitet wird, wie Trocknen, Erwärmen oder
Abkühlen, Desaggregation, Abscheiden eines der Bestandteile des Mahlgutes, Behandlung
mit chemiscnen Reagenzien, die gemeinsam mit dem mahlgut, dem Energieträger und
dem zusätzlich einzuführenden Gas eingegeben werden könren, durch die Verbesserung
des allseitigen Anblasens jedes Gutteilchens in der Mahlkammer und im Scheider zu
erhöhen.
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Zum besseren Verständnis der Erfindung wird anhand einer
eine
konkrete Ausführung einer Strahlemühle zum Mahlen sowie gleichzeitig zum Mischen,
zur Behandlung mit oberflächenaktiven Stoffen und teilweise zum Trocknen von Zementklinker,
Gips von natürlicher Feuchte und Magerungsmitteln in Form von granulierter Hüttenschlacke,
die im erforderlichen Verhältnis dosiert werden, erläutert. In diesem Gemisch erreicht
die Telichengröfe )G mm.
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Als Energieträger gelangt Heißdampf (300°C) zum Einsatz.
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In der Zeichnung ist ein Querschnitt durch die Strahlmühle zum zahlen
des oben erwähnten Gemisches, d.h. zum Gewinnen von hydrophobiertem Portlandzement
dargestellt.
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Die in der Zeicnnung gezeigte Strahlmühle enthalt eine Mahlkammer
1, zwei in diese Kammer eingebaute und im Hinblick aufeinander entgegengesetzt gerichtete
Mahlinjektoren 2 mit Dusen 3 zum Einführen des Energieträgers in diese Injektoren,
einen Scheider 4, mit dem die Mahlkammer 1 unmittelbar in Verbindung steht und dessen
Boden 5 Neigungen in Richtung der Aufnahmeelemente der Mahlinjektoren 2, als welche
Stutzen 6 dienen, aufweist.
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Der Austrittsteil 7 der Mahlkammer 1 ist mit dem Schelderboden 5 vereinigt.
Die Stutzen 6 sind mit den untersten Punkten des Bodens 5 des Scheiders 4 vereinigt.
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Ein Schirm 8 mit zwei- Prall flächen ist zum Rückführen von groben
Halbproduktteilchen in die Einlaufstutzen 6 der Mahlinjektoren
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im Scheider 4 oberhalb des Austrittsteils 7 der Mahlkammer 1 unter einem Winkel
zur Richtung des diese verlassenden Aerosolstromes A angeordnet. Oberhalb des Schirmes
8 ist ein aus mehreren Elementen bestehender Schirm 9 zum Zurückwerfen von feineren
Halbproduktteilchen in die Linlaufstatzen 6 angeordnet. Hinter dem Schirm 8 weist
der Scheider 4 einen Auslaufstutzen 10 zum Austrag des Mahlgutes aus der Mühle auf.
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Im Boden der Mahlkammer 1 ist eine Öffnung 11 zum Einfahren des zusätzlich
zuzuführenden Niederdruckgases in die Kammer angeordnet An die Öffnung 11 grenzt
eine Rohrleitung 12 an, die mit Bunkerschleusen 13 zum Austrag von groben Gutkörnern,
die nicht aus der Mahlkammer 1 in den Scheider 4 ausgetragen worden sind, und mit
einer Niederdruckgas-Zuführungsleitung 14 verbunden ist. Jede der Bunkerschleusen
13 enthält ein Auslaßventil 15.
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Unweit des Bodens des Scheiders 4 sind Stutzen 16 zum Einfüh--en des
Ausgangsmahlgutes In die Strahlmühle angeordnet.
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Die trahlmühle arbeitet wie folgt.
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tin mit einer wäßrigen Lösung einer Sulfitspiritusschlempe (oberflächenaktiver
Stoff) benetztes Gemisch aus Zementklinker, Gips von natürlicher Feuchte und granulierter
Hüttenschlacke strömt über die Stutzen 16 in den unteren Teil des Scheiders 4 ein,
wo es mit dem durch den Scheider von dem Fertigmahlgut abgeschiedenen Halbprodukt
vermischt wird. Dann
wird das Gemisch in die Stutzen 6 der Mahlinjektoren
2 geführt, von Strahlen des unter einem Druck von 3 bis 50 atü aus den Düsen 3 ausströmenden
Heißdampfes erfaßt, bis zu einer Geschwindigkeit von 100 bis 200 m/sek beschleunigt
und mit dieser Geschwindigkeit in die Mahlkammer E ausgetragen.
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Beim Zusammenstoßen werden die mit den Dampf strahlen aus den entgegengesetzt
angeordneten Nahlinjektoren 2 ausgetragenen Gutteilchen zerkleinert. Das entstandene
Aerosol aus zerkleiinertem, innig durchmischtem Gut und überhitztem Abda:npf aus
den Injektoren wird über den Austrittsteil 7 der Mahlkammer 1 in den Scheider 4
eingetragen.
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Im Scheider 4 angelangt, verliert das Aerosol an Gesch-indigkeit,
wodurch das nicht bis zur erforderlichen ProduXtfeinheit zerkleinerte Grobkorn des
homogenisierten Gemisches aus Ausgangsstoffen aus dem Gesamtaerosolstrom auf der.
geneigten Boden 5 des Scheiders 4 herabfällt und in die Stutzen 6 der Mahlinjektoren
2 zum Nachzerkleinern herunterrollt.
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Die relativ groben, 10 mm und weniger großen Halbproduktteilchen,
die beim Zusammenstoßen in der Mahlkammer 1 platzten, werden beim Stoß gegen den
Schirm 8 zerspalten, verstreuen sich und gelangen, von dem Schirm zurückgeworfen,
in die 3tutzen 6. Die feinsten Halbproduktteilchen prallen von den Prallflächen
des Nehrelementenschirmes 9 ab und werden ebenfalls zum Boden 5 des Scheiders 4
und in die Stutzen 6 zum Nacnzerkleinen zurückgeführt. Die Elemente des Schirmes
9 sind in der Vertikalebene drehbar ausgeführt, was die Möglichkeit bietet, durch
Änderung ihres Neigungswinkels zur Richtung des
Aerosolstromes
und zugleich durch Verminderung der Lücken zwischen den Elementen die Teilchengröße
des zum Nachzerkleinern zurückgeworfenen Gutes und dementsprechend die Mahlfeinheit
der Strahlmühle zu regeln. Das Fertiggut wird durch den Stutzen 10 aus der Mühle
zum Bestimmungsort ausgetragen.
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Zu große Stücke von Klinker, Gips oder gelegentlichen Einschlüssen,
die nicht mit dem Aerosolstrom aus der Mahlkammer 1 in .den Scheider 4 befördert
werden können, fallen durch die Öffnung 11 in die Rohrleitung 12, dann in die Runkerschleusen
13 und werden aus der Mühle ausgetragen. Um ein unerwunschtes Ansaugen von atmosphärischer
Luft in die Mahlkamme 1 zu verhindern, sind die Bunkerschleusen 13 mit den Auslaßventilen
15 versehen.
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Z-m Austrag von großen Halbproduktteilchen aus der Mahlkammer 1 zu
Vermeidung des Ilerunterfallens von relativ kleinen Halbproduktteilchen in die Bunkerschleusen
1) und zur Verbesserung des Scheiderbetriebs durch bessere Verflüssigung des Aerosols
wird ein Niederdruckgas durch die Rohrleitungen 14 zusätzlich von unten der Mahlkammer
1 über die Öffnung 11 zugeführt. Je nach den örtliche Bedingungen kann-Luft oder
Dampf als dieses Gas dienen. Es kann auch der über den Stutzen 10 aus der Strahlmühle
ausgetretene verbrauchte Energieträger eingeführt werden.
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Die Strahlmühle ermöglicht das Mahlen von Gut mit einer Maximalgröße
der Ausgangsteilchen, die die Größe dieser Teilchen
bei anderen
Strahlmühlen von gleicher Leistung um das Zweibis Dreifache überschreitet. In einer
Reihe von Fällen kann dadurch das Vorbrechen des Ausgangsstoffes vermieden werden.
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Der sDezifische Verbrauch an Energieträger zum Mahlen des Gutes bis
zur vorgegebenen Dispersität nimmt um 30 bis 4o unte entsprechender Reduzierung
der Mahlkosten ab.
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Die Vereinfachung der Separierungseinheit-der StrahlmuMle verbessert
ihre Betriebseigenschaften, bietet die Möglichkeit, für die Wände des Scheiders
und der Mahlkammer Stahlbeton anstelle des zur Zeit zum Einsatz gelangenden Metalls
zu verwenden.
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Der Einsatz von innerhalb des Scheiders der Mühle angeordneten Schirmen,
die die im Aerosol befindlichen Halbproduktteilchen unmittelbar in die Aufnahmeelemente
der Mahlinjektoren zum Mach zerkleinern zurückwerfen, die Höhe des oberhalb der
Mahlinjektoren angeordneten oberen Teils der Mahlkammer herabzusetzen und dadurch
die Körnung der aus der Mahlkammer in den Scheider auszuwerfenden Gutteilchen um
15 bis 30% zu vergroßern. Die zulässige Teilchengröße des Ausgangsmahlgutes nimmt
also bei gleicher Leistung der Strahlmühle um 15 bis 30% zu.
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3ie Desaggregation der beim Zusammenstoß in der Mahlkammer geplatzten
Teilchen beim Stoßen gegen den schirm bietet die Möglichkeit, den spezifischen Verbrauch
an Energietrager zum Mahlen (außer dem oben erwähnten) noch mehr (um 5 bis 15/ó)
herabzusetzen. Die Grö3e der Herabsetzung dieses Verbrauchs ist von Gefüge und Viskosität
des Mahlgutes sowie von der Geschwindigkeit,
mit der die Gutteilchen
zusammenprallen und auf den schirm auftreffen, abhängig. Das Vorhandensein einer
Öffnung zum Einführen von der Kammer zusätzlich zuzuführendem Wie derdruckgas im
Boden der Mahlkammer bietet die Möglichkeit, abgesehen von der Verbesserung des
Scheiderbetriebs und der Möglichkeit der größeren Ausgangsstoffteilchen, die fähig
sind, sich aus der Mahlkammer in den Scheider zu bewegen, die von der Strahlmühle
abgehenden Gase wiederzuverwerten. Dadurch braucht die erforderliche Leistung eines
hinter der Mühle aufzustellenden Staubfängers (Filter, Rieselwäscher u.dgl.) nur
etwa halb.so groß zu sein. Bei heißem Energieträger wird außerdem der Wärmeaufwand
zum Mahlen um weitere 10 bis 20% über die Einsparung hinaus geringer, die sich aus
der Reduzierung des Verbrauchs an Energieträger ergibt.
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Durch die Verminderung der Muhlenhöhe und aementsprechend des Raumbedarfes
für die Mühle gehen die Kosten für die gesamte Mahlanlage etwa um 50% zurück.
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L e e r s e i t e