DE2543659C3 - Hochofenwindform - Google Patents

Description

Windformen wurden bisher aus reinen Kupfergußstücken hergestellt, um während des Betriebes Schmelzverluste zu vermeiden. Durch die Ummantelung der Windform wurde Kühlwasser geleitet. Es traten jedoch viele Schmelzverluste durch den direkten Kontakt mit der Schmelze und der Schlacke im Hochofen auf. Zusätzlich wurde durch die hohe Strömungsgeschwindigkeit des Kühlwassers durch die Ummantelung die maximale Temperatur des eingeblasenen Gases, die bei 1200 bis 1250° C liegt, um 50 bis 60° C verringert, und die Windformen wurden durch die Einwirkung des Kühlwassers bzw. seiner Verschmutzungen abgenutzt, wodurch eine Dickenverringerung und oft ein Abbrechen der Windform auftrat. Zur Erhöhung der Produktionsmenge, d. h. der abzugebenden Menge geschmolzenen Roheisens wurden also bei den bisherigen öfen die Betriebsbedingungen immer schwieriger, verursacht durch die erforderliche erhöhte Strömungsgeschwindigkeit des eingeblasenen Gases, durch sehr temperaturfeste Einblasleitungen und Windformen, so daß damit auch die Möglichkeit eines Ausfalls der Windformen vergrößert wurde. Um die Schmelzverluste an den mit der Schmelze i-nd ähnlichen Stoffen in Berührung kommenden Flächen zu verhindern, wurde die Kühlung mit sehr schnell strömendem Wasser durchgeführt, wodurch die Kühlkapazität erhöht wurde. Gleichzeitig trat jedoch damit eine Abnutzung der Innenflächen der Ummantelung auf, womit weitere Nachteile, wie z. B. ein Abfall der Temperatur des eingeblasenen Gases, entstanden.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine

Windform zum Einblasen eines Oxydationsgaaes in einen Hochofen zu schaffen, die die vorstehenden Probleme vermeidet und eine Produktionserhöhung bei langer Lebensdauer gewährleistet

Um diese Aufgabe zu lösen, sieht die Erfindung eine Kalorisierungsbehandlung der inneren und äußeren Umfangsflächen der Windform oder der Innenflächen der Ummantelung vor.

to Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand der Figuren beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 einen mittleren Längsschnitt einer Windform nach der Erfindung und

Fig.2 eine ähnliche Darstellung für ein weiteres Ausführungsbeispiel.

In F i g. 1 ist ein Wind^formkörper 1 mit einem Kühlmantel S dargestellt, der einer Kalorisierungsbehandlung an den inneren und äußeren Umfangsflächen 2 und 3 ausgesetzt wurde, wodurch Beschichtungen 4 gebildet sind. Dies erfolgt durch Diffusion einer pulverförmigen Mischung von Aluminiumoxid und Aluminium bei einer Temperatur von ca. 800° C. Die Windform ist an der Ofenwand 6 mit einem Windformgehäuse 5 befestigt. Das einzublasende Gas wird aus einem Winderhitzer in Richtung des Pfeils A durch eine Windformöffnung 7 hindurch in den Hochofen eingeblasen. Eine Kühlflüssigkeit wird in den Kühlmantel 8 in Richtung des Pfeils B eingeführt und in Richtung des Pfeils C abgeführt.

Bei dem in F i g. 2 dargestellten anderen Ausführungsbeispiel ist nicht nur der Windformkörper 1 an der inneren und äußeren Umfangsfläche ähnlich wie in F i g. 1 dargestellt der Kalorisierungsbehandlung ausgesetzt, sondern auch die Innenfläche 9 des Kühlmantels 8, die gleichfalls mit einer Beschichtung 10 versehen ist. Eine Windformnase 11 ist an dem Windformkörper 1 befestigt. Die Schichten 14 und 15 sind auf die inneren und äußeren Umfangsflächen 12 und 13 durch die Kalorisierungsbehandlung aufgebracht. Eine Schicht 17 ist ferner auf die Innenfläche 16 des Kühlmantels 19 durch Kalorisierung aufgebracht. Danach wird der Windformkörper 1 mit der Nase 11 durch Kupferschweißung 18,18' o. ä. verbunden. Wenn die Dicke der durch die Kalorisierung erzeugten Beschichtungen an den Innen- und Außenflächen der Windform 0,5 bis 5 mm und an der Innenfläche des Kühlmantels 0,1 bis 1 mm beträgt, so tritt ein nur unbeachtlicher Abfall der Wärmeleitfähigkeit des Kupferkörpers und der Nase auf, und an der Windform kann eine gute Kühlwirkung erzielt werden.

Wie vorstehend beschrieben wurde, sieht die Erfindung die Einwirkung einer Kalorisierungsbehandlung auf die inneren und äußeren Umfangsflächen der Windform und auf die Innenfläche des Kühlmantels vor, so daß die Schmelzverluste der Windform durch direkten Kontakt mit geschmolzenem Eisen oder Schlacke verringert und Beschädigungen durch Kühlwasser und Verschmutzungen weitgehend vermieden werden. Ferner kann die Einblastemperatur um 30 bis 40°C erhöht und der Kokssatz um 6 bis 7 kg/Tonne Roheisen verringert werden. Da die Kalorisierung durch Diffusion und Eindringen eines Diffusionsmittels wie Aluminiumoxid von den äußeren Flächen in den eigentlichen Windformkörper hineinerfolgt, ist mit einem Abblättern der Beschichtungen nicht zu rechnen.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Windform zum Einblasen eines Oxydationsgases in einen Hochofen, gekennzeichnet durch mittels Kalorisierung gebildete Beschichtungen (4 bzw. 10) der inneren und äußeren Umfangsflächen (2,3) des Windformkörpers (1) und der Innenfläche (9) eines diesen umgebenden Kühlmantels (8).

2. Windform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Windform (11), die mit einem Kühlmantel (19) versehen ist, an den inneren und äußeren Umfangsflächen (12, 13) durch Kalorisierung eine Beschichtung (14,15) aufgebracht ist und daß die Windform (11) an einem Ende des Windformkörpsrs (1) befestigt ist.

3. Windform nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die jeweilige Beschichtung (4, 10, 14, 15) durch Diffusion eines Diffusionsmittels aus einer pulverförmigen Mischung aktiven Aluminiumuxids und von Aluminium bei einer Temperatur von ca. 800° C gebildet ist.

4. Windform nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (4) an den inneren und äußeren Umfangsflächen (2, 3) des Windformkörpers (1) eine Dicke von 0,5 bis 5 mm aufweist.

5. Windform nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung (10) an der Innenfläche (9) des Kühlmantels (8) eine Dicke von 0,1 bis 1 mm aufweist.