DE2539725B2

DE2539725B2 - Auf einer Oberfläche eine Florschicht aufweisendes, wildlederähnliches Kunstleder und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2539725B2
Application number: DE2539725A
Authority: DE
Inventors: Hiroshi Henmi; Tetsuhiro Kusunose; Tsukasa Shima; Sadahiko Yasui
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1974-09-13
Filing date: 1975-09-06
Publication date: 1979-04-12
Also published as: FR2284700A1; GB1514553A; IT1044388B; DE2539725A1; FR2284700B1; DE2539725C3; US4107374A

Description

Die Erfindung betrifft ein auf einer Oberfläche eine wi Florschicht aufweisendes, wildlederähnliches Kunstleder, das aus einem Wirrfaservlies mit einer Vielzahl von Faserbündel aus einer Vielzahl von feinen Fasern und einem in den freien Zwischenräumen zwischen den Faserbündeln befindlichen elastischen, synthetischen h^r> Polymerisat besteht.

Ein derartiges Kunstledermaterial ist aus der DE-OS 55 673 bekannt.

Auch die japanische Patentveröffentlichung 24 699/ 1969 beschreibt einen Versuch zur Herstellung von Kunstleder mit ähnlichen Eigenschaften und ähnlicher Beschaffenheit wie Naturleder. Gemäß diesen Veröffentlichungen wird ein Faservlies aus einer großen Zahl von Faserbündeln hergestellt, die jeweils aus mehreren Einzelfasern bestehen, die mittels einer Schlichte miteinander verklebt sind oder durch eine Matrixkomponente zu einem Verbundfaden vereinigt sind. Das geschlichtete Faserbündel, bzw. der Verbundfaden wird in vorbestimmte Längen geschnitten, die nach dem obengenannten Verfahren zu einem Flächengebilde verarbeitet werden. Dieses Flächengebilde wird genadelt und dann mit einem elastischen polymeren Bindemittel, das von der Schlichte verschieden ist, imprägniert, worauf die Schlichte vom Faservlies entfernt bzw. die Matrixkomponente herausgelöst wird. Danach sind die einzelnen Fasern voneinander getrennt, so daß sie sich ungehindei t relativ zueinander bewegen können. Bei diesem Kunstleder haben die Faserbündel nur eine sehr geringe Biegesteifigkeit, so daß das Kunstleder sehr weich ist und sich nur für Kleidungsartikel eignet, bei denen Weichheit und Flexibilität in hohem Maße erforderlich sind.

Es ist andererseits natürlich bekannt, Kunstleder mit hoher Biegesteifigkeit und hoher Maßhaltigkeit herzustellen, indem eine große Menge eines elastischen Polymsrmaterials auf das übliche Faservlies aufgebracht wird, wodruch die Zwischenräume zwischen den einzelnen Fasern im Vlies ausgefüllt werden. Große Mengen von elastischem Polymermaterial verursachen jedoch einen unerwünschten Griff. Dieser Kunstledertyp fühlt sich an wie ein Flächengebilde aus Gummi und nicht wie natürliches Leder.

Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein als Gerüstsubstanz oder Trägermaterial für Kunstleder geeignetes Faservlies verfügbar zu machen, das die geeignete Biegesteifigkeit und den gleichen Griff wie Naturleder hat, hohe Maßhaltigkeit und eine solche Beschaffenheit aufweist, daß es als tatsächlich wildlederähnlich eingestuft wird. Auch soll ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Vlieskunstleders vorgeschlagen werden.

Die Lösung dieser Aufgabe ist das eingangs erwähnte Kunstleder, in dessen Wirrfaservlies die Vielzahl der feinen Fasern einen Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und eine Länge bis zu 100 mm aufweisen. Es ist dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fasern ohne Mitverwendung eines Bindemittels durch Selbstverklebung aneinander gebunden sind, daß ein Teil der Faserbündel in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln unter Aufrechterhaltung ihrer freien Beweglichkeit an den Verschlingungspunkten unter Bildung eines Wirrfaservlieses verbunden sind und daß die Florschicht aus den oberen Enden der Faserbündel, der feineren Faserbündel und der Einzelfasern gebildet ist. Mit der Erfindung werden folgende Vorteile erzielt:

1. Da die feinen Fasern ohne Mitverwendung eines Bindemittels durch Selbstverklebung aneinander gebunden sind, fühlt sich das Kunstleder gemäß der Erfindung besonders gut an und hat eine hohe Elastizität. Der Griff und die Elastizität des Kunstleders kann geregelt werden durch Einstellung des Grades der Selbstverklebung der feinen Fasern.

2. Da das Wirrfaservlies aus einer Vielzahl von Faserbündeln und damit verbundenen Einzelfasern besteht, zeichnet sich das Wirrfaservlies erfindungsgemäß durch eine große Dichte und damit durch eine hohe Zusammendrückbarkeit, gleichermaßen aber auch durch eine hohe bemerkungswerte Erholung nach dem Dehnen und Zusammenpressen auf. Das gebildete Kunstleder hat einen natürlichen, wildlederähnlichen Griff und nohe mechanische Festigkeit

3. Da die Florschicht aus den oberen Enden der Faserbündel, der feineren Faserbündel und der Einzelfasern gebildet ist, ist diese sehr weich und hat einen natürlichen wildlederähnlichen Griff.

4. Die dünneren Faserbündel und die Einzelfasern r> werden gebildet durch Aufteilen eines Teils der ursprünglichen Faserbündel. Aus diesem Grunde sind die Anteile und die Verteilung der Faserbündel, der dünneren Bündel und der Einzelfasern im Kunstleder gleichmäßig, wobei die jeweiligen Anteile bestimmt und geregelt werden können durch den Adhäsionsgrad der Einzelfasern in den Faserbündeln.

Der Aufbau eines Wirrfaservlieses aus Fasei bündeln, 1-, die durch Selbstklebung stellenweise gebunden sind, ist aus der DE-OS 19 65 054 bekannt. Das Vlies besteht jedoch aus Endlosfäden eines schmelzspinnbaren synthetischen Materials, die beim Austritt aus der Spinndüse unter Zugspannung gebündelt und an den «> Berührungsstellen miteinander verschweißt oder verklebt werden, so daß im Vlies einzelne Endlosfäden und Bündel aus mehr oder weniger Endlosfäden vorliegen, die nicht geschnitten werden. Es liegt kein wildlederähnliches Kunstleder vor; auf den Griffcharakter wurde j-, dabei nicht geachtet.

Das auf einer Oberfläche eine Florschicht aufweisende, wildlederähnliche Kunstleder gemäß der Erfindung durch Bildung eines Wirrfaservlieses aus einer Vielzahl von aus geschnittenen Endlosfäden gebildeten Faserbündeln, die aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, mechanische Verfestigung zu einem Vliesstoff und Imprägnieren mit einem elastischen synthetischen Polymerisat kann nach einem Verfahren 4-, hergestellt werden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Endlosfäden bei der Bündelbildung durch Selbstverklebung aneinander gebunden werden, und aie geschnittenen Bündel nach der Bildung des Wirrfaservlieses unter der Einwirkung von Fluidstrahlen teilweise in w dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln verschlungen werden.

Das Aneinanderbinden der Fäden kann im Falle von Chemiefäden auf Cellulosebasis im noch nicht vollstän- γ, dig koagulierten Zustand erfolgen, bei Fäden aus synthetischem Polymerisat dagegen in Überhitzern Dampf.

Für die Faserbündel gemäß der Erfindung ist es wichtig, daß die Einzelfasern im Faserbündel durch t>o mechanische Einwirkung, beispielsweise Reiben, Schlagen und Spalten, voneinander trennbar sind. Es ist aber erfindungsgemäß auch möglich, die Haftfestigkeit der einzelnen Fasern im Bündel aneinander zu variieren. Durch diese Änderung der Haftfestigkeit der einzelnen b5 Fasern werden Biegesteifigkeit und Weichheit des erhaltenen Kunstleders verändert bzw. können ebenso wie der Griff des Kunstleders eingestellt werden.

Die Faserbündel können aus regenerierter Cellulose, Reyon, Cellulosediacetat, Cellulosetriacetat oder aus synthetischen Polymerisaten, wie Polyamiden. Polyacrylnitril, Polyäthylen oder Polypropylen, bestehen. Ak regenerierte Cellulose kommt Kupferreyon oder Viskosereyon in Frage. Als Polyamide eignen sich Nylon 6 und Nylon 66. Vorzugsweise bestehen die Faserbündel aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,01 bis 0,22 dtex. Ist der Titer der Einzeifasern niedriger als 0,005 dtex, ist ihre Reißfestigkeit für den praktischen Gebrauch zu gering, ist er höher als 0,56 dtex, ist die Biegesteifigkeit des damit hergestellten Kunstleders schlecht.

Der Titer der Faserbündel kann in Abhängigkeit von der Art des Verfahrens ihrer Herstellung, der Art ihrer Verarbeitung und der Art ihrer Verwendung eingestellt werden. Im allgemeinen eignen sich Faserbündel mit einem Titer von 1 bis 222 dtex, wobei Faserbündel, die auf der Krempelmaschine und der Nadelmaschine verarbeitet werden sollen, vorzugsweise einen Titer von 1 bis 33 dtex haben, der in Abhängigkeit von der Dichte des hergestellten Faservlieses bestimmt wird.

Die Faserbündel können mit Hilfe einer Krempelmaschine, einer Kreuzlegemaschine und/oder eines »Random Webber« zusammengefügt werden.

Um das nach einem der vorstehend genannten Verfahren hergestellte flächige Produkt in ein Vlies jmzuwandeln, wird es vorzugsweise einer Behandlung unterworfen, bei der eine Vielzahl von Strahlen eines Mediums, wie Luft oder Wasser, auf das flächige Produkt gerichtet sind. Durch die Wirkung dieser Strahlen werden die Faserbündel miteinander verflochten und verschlungen. Bevorzugt werden als Fluidstrahlen Wasserstrahlen verwendet, die aus Düsen unter einem Druck von 10 bis 300 bar austreten.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Abbildungen weiter erläutert.

Fig. 1 veranschaulicht den inneren Aufbau eines Vlieses das aus miteinander verschlungenen und verflochtenen Faserbündeln besteht.

Fig. 2A und Fig.3A sind Seitenansichten von Ausführungsformen von Faserbündeln in Vliesen gemäß der Erfindung.

Fig. 2B und Fig. 3B sind Querschnittsansichten der in F i g. 2A und F i g. 3A dargestellten Faserbündel längs der Linien X-X'bzw Y-Y',

Fig. 4 bis Fig. 6 veranschaulichen den inneren Aufbau einer Ausführungsform eines Faservlieses gemäß der Erfindung.

F i g. 7 veranschaulicht den inneren Aufbau eines aus Einzelfasern bestehenden üblichen Vlieses,

Fig. 8 zeigt eine Vorrichtung zur Bestimmung der Biegesteifigkeit des Faserbündels,

F i g. 9 ist eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen Zusammendrückung und Widerstand des Faserbündels gegen Zusammendrückung beim Test zur Bestimmung der Biegesteifigkeit des Faserbündels,

Fig. 10A bis Fig. IOD veranschaulichen kleine Faserbündel, die aus dem in Fig. 3A dargestellten Bündel abgeteilt worden sind.

Der innere Aufbau des Faservlieses gemäß der Erfindung läßt sich deutlich mit Hilfe eines Abtast-Elektrcmenmikroskops beobachten.

In dem Vliesausschnitt gemäß Fig. 1 sind die zahlreichen Faserbündel miteinander verschlungen. Sie sind jedoch weder in kleine Bündel noch in Einzelfasern aufgeteilt und gebrochen, d. h. alle Faserbündel in F i g. 1 behalt -n auch nach d η Arbeitsgang zur Bildung des

Vlieses ihre ursprüngliche Gestalt als Folge der hohen Bindefestigkeit zwischen den Einzelfäden. Ein Teil der Faserbündel ist jedoch erfindungsgemäß in dünnere Bündel und Einzelfascrn aufgeteilt, wie in F i g. 2A und 2B angedeutet. Die dort dargestellten Faserbündel sind > an ihren oberen und unteren Endteilen in zwei Zweigbündel aufgeteilt. Mit anderen Worten, im mittleren Teil des Bündels vereinigen sich zwei Zweigbündel unter Bildung eines geschlossenen Körpers. Kl

In Fig.3A und 3B haften alle Einzelfäden durchgehend aneinander unter Bildung eines kompakten Bündels. Im Falle der in F i g. 2A, 2B, 3A und 3B dargestellten Bündel sind die Einzelfäden in ihrer ungehinderten Bewegungsfreiheit relativ zueinander π UCKl CIIZ.I.

Bei dem in Fig.4 dargestellten Vliesausschnitt sind die Faserbündel teilweise in kleine Zweigbündel und Einzelfäden unterteilt, jedoch nicht gebrochen. Demgemäß besteht das in Fig.4 dargestellte Vlies aus Faserbündeln, kleinen Zweigbündeln und Einzelfäden, die sämtlich miteinander verschlungen sind.

In F i g. 5 ist die Unterteilung der Faserbündel stärker als in Fig.4, d. h. einige Faserbündel sind vollständig in kleine Bündel und Einzelfäden unterteilt.

In Fig. 6 sind die Faserbündel in kleine Bündel und Einzelfäden unterteilt, wobei die kleinen Bündel gebrochen sind.

In F i g. 4 bis F i g. 6 sind zwar die Einzelfäden in den Faserbündeln und kleinen Bündeln in ihrer Bewegungsfreiheit relativ zueinander begrenzt, jedoch können die Einzelfäden, die sich von den Bündeln getrennt haben, sich ungehindert bewegen und die zwischen den Bündeln gebildeten Zwischenräume ausfüllen.

Wenn üblicherweise ein Vlies aus Faserbündeln gebildet wird, in denen die Einzelfäden nicht miteinander verbunden sind, sind die Bündel durch die Wirkung des Nadelprozesses oder der Strahlen des Gases oder der Flüssigkeit vollständig in Einzelfäden zerteilt oder zerlegt. Ein derartiges, bekanntes Vlies hat den in F i g. 7 dargestellten inneren Aufbau. Ein Vlies dieses Typs hat den Nachteil, daß es weder sehr elastisch noch füllig ist. Es eignet sich daher nicht als Gerüstsubstanz oder Trägermaterial für Kunstleder.

In den Faservliesen gemäß der Erfindung ist ein Teil der Faserbündel in kleine Faserbündel und Einzelfäden oder -fasern unterteilt, die miteinander sowie mit den verbliebenen Faserbündeln verschlungen sind. Es ist zweckmäßig, daß das Gesamtgewicht der Einzelfäden oder -fasern und der kleinen Faserbündel, die jeweils aus 5 oder weniger Einzelfäden oder -fasern bestehen, vorzugsweise 5 bis 95 Gew.-%, insbesondere 15 bis 95 Gew.-% beträgt.

Die im Vlies vorhandene Menge der Einzelfäden oder -fasern und der kleinen Faserbündel wird wie folgt bestimmt: Eine Probe des Vlieses mit einer Fläche von 1 cm² wird zuerst gewogen. Die Probe wird auf ein Uhrglas gelegt und mit einer Pinzette in Einzelfäden oder -fasern und Faserbündel zerteilt, während diese unter einem Vergrößerungsglas beobachtet werden. Anschließend werden die Einzelfäden oder -fasern und die kleinen Faserbündel, die aus je 5 oder weniger Einzelfäden oder -fasern bestehen, von den verbleibenden Bündeln getrennt, während sie durch ein Mikroskop bei 400facher Vergrößerung beobachtet werden. Die abgetrennten kleinen Bündel und Fäden werden dann gewogen. Die beschriebene Messung wird fünfmal wiederholt Der prozentuale Anteil der Einzelfäden

2o oder -fasern und der kleinen Bündel wird mit einem Durchschnittswert der Ergebnisse der fünf Messungen angegeben.

Wenn das Faservlies aus Faserbündeln aus Kupferreyon hergestellt wird, ist es zweckmäßig, daß das Faserbündel eine Biegesteifigkeit von 135 bis 450 mg/ lOOdtex hat, bestimmt durch einen Preßbiegelest, der wie folgt durchgeführt wird.

Auf die in F i g. 8 dargestellte Weise wird ein Rahmen aus zwei Papierstreifen la und Ibundzwei Metallstäben 3 hergestellt. Die Papierstreifen haben eine Länge von 60 mm und eine Breite von 5 mm, die Metallstäbe eine Länge von 30 mm. Ein Faserbündel 2 wird auf die in Fig. 8 dargestellte Weise auf den Rahmen gewickelt. Das erhaltene Flächengebilde hat einen Gesamttiter von 28 880 dtcx. Nach beendetem Wickeln werden die Metallstäbe 3 entfernt. Der Papierstreifen la wird festgelegt und das Flächengebilde in der Richtung A zusammengedrückt, so daß das flächige Gebilde aus dem Faserbündel gepreßt und gebogen wird. F i g. 9 zeigt die Beziehung zwischen der Zusammendrückung des Flächengebildes und dem Widerstand des Flächengebildes gegen Pressen und Biegen. Wie F i g. 9 zeigt, steigt der Widerstand des Flächengebildes in Abhängigkeit von der zunehmenden Zusammendrückung längs einer Kurve 4. Wenn der Widerstand einen Spitzenwert 5 erreicht, fällt er schnell ab. Die Biegefestigkeit des Faserbündels wird durch den Widerstand bei diesem Spitzenwert 5 in mg/100 tex angegeben. Es ist offensichtlich, daß die Haftfestigkeit der Einzelfäden im Faserbündel aneinander umso größer ist, je höher die Biegesteifigkeit ist.

Wenn das Faserbündel aus Kupferreyon eine Biegesteifigkeit von weniger als 13,5 mg/!00dtex hat. ist das daraus hergestellte Kunstleder zu weich und seine Fülligkeit schlecht. Wenn jedoch die Biegesteifigkeit des Faserbündels aus Kupferreyon über 450 mg/ lOOdtex liegt, is; es schwierig, das Bündel in dünne Bündel und Einzelfäden oder -fasern durch mechanische Einwirkung, z. B. durch Zerknüllen, Reiben, Nadeln oder unter Verwendung eines Hochdruckstrahls eines Mediums zu zerteilen, um die Biegesteifigkeit des daraus hergestellten Vlieses zu verringern.

Wenn das Faserbündel aus einem anderen Material als Kupferreyon besteht, liegt seine Biegesteifigkeit vorzugsweise in einem Bereich, der durch die folgende Formel ausgedrückt wird:

55

bo

b5 Y
90

■ 13,5 ^ χ ^

y
~9Ö~

450.

Hierin ist χ die Biegesteifigkeit des geprüften Faserbündels in mg/100 dtex und V der Young-Modul der Fäden in dem zu prüfenden Faserbündel. Die Kupferreyonfäden haben einen Young-Modul von etwa 72 bis 108g/dtex. Demgemäß beträgt der durchschnittliche Young-Modul der Kupferreyonfäden etwa 90 g/dtex.

γ
Der Ausdruck—stellt das Verhältnis des Young-Moduls

der zu prüfenden Fäden zum durchschnittlichen Young-Modul der Kupferreyonfäden dar.

Die Bahn oder das flächige Produkt aus den Faserbündeln gemäß der Erfindung wird zu einem Faservlies verarbeitet, indem das Flächenprodukt dem Nadelprozeß unterworfen wird oder zahlreiche Strahlen eines Mediums, z. B. Luft oder Wasser, unter hohem Druck auf die Bahn gerichtet werden. Für den Nadelprozeß kann die Nadel verschiedene Formen

haben, beispielsweise gerade und ohne Häkchen, oder mit mehreren Ausnehmungen versehen, oder mit mehreren Vorsprüngen oder Häkchen versehen sein.

Unter der Einwirkung der Nadeln oder der Gas- oder Flüssigkeitsstrahlen wird das Faserbündel in kleine Bündel unterteilt, wie beispielsweise in Fig. 1OA bis IOD angedeutet. Das Bündel in Fig. 1OA besteht aus zwei Einzelfasern, die an gewissen Stellen miteinander verklebt, jedoch an den übrigen Stellen voneinander getrennt sind. In dem in Fig.Ϊ0Β dargestellten Bündel haften einige Einzelfasern an einigen Stellen aneinander, jedoch sind sie an anderen Stellen voneinander getrennt. In dem in Fig. IOC dargestellten Bündel haften die Einzelfasern regellos an den benachbarten Fasern und sind regellos von den benachbarten Fasern getrennt. Außerdem sind einige der Einzeifasern regellos mit benachbarten Fasern verschlungen. Fig. IOD zeigt ein kompaktes Bündel, das aus feinen Einzelfasern besteht, die mit benachbarten Fasern fest verbunden sind.

Zur Umwandlung des aus den Faserbündeln bestehenden Flors in das Faservlies durch Aufspritzen von Wasserstrahlen werden diese vorzugsweise durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm oder mehr unter einem Druck von 10 bis 300 bar auf den Flor gerichtet. Wenn die Wasserstrahlen unter einem Druck von 70 bar oder mehr auf den Flor gerichtet werden, können einige Faserbündel im Flor in kleine Bündel und Einzelfäden oder -fasern zerteilt werden, während einige der kleinen Bündel und Einzelfäden oder -fasern gebrochen werden.

Die nach einem der vorstehend genannten Verfahren hergestellten Faservliese gemäß der Erfindung haben auf Grund der hohen Biegesteifigkeit der Faserbündel hohe Fülligkeit und als Folge der Zerteilbarkeit der Faserbündel die richtige Weichheit und Flexibilität.

Die Faservliese gemäß der Erfindung können zu Kunstleder verarbeitet werden, indem das Vlies mit einem elastischen synthetischen Polymerisat, z. B. Polyurethan, Synthesekautschuk, z. B. MBR und SBR, elastischem Polyvinylchlorid, elastischen Acrylpolymerisaten. Polyaminosäuren oder elastischen Copolymerisaten von zwei oder mehr der in den genannten Polymeren enthaltenen Monomeren imprägniert werden. Das erhaltene lederähnliche Flächenerzeugnis kann in zwei oder mehrere Stücke der gewünschten Dicke geteilt werden, indem es mit einer Spaltvorrichtung parallel zur Oberfläche des Vlieses gespalten wird. Die Oberfläche des lederähnlichen flächigen Produkts kann durch Schleifen zugerichtet und strukturiert werden. In diesem Fall hat das lederähnliche Produkt eine wildlederartige oder velourartige Oberfläche, auf der die Einzelfasern gleichmäßig nach oben stehen. Das Schleifen des Faservlieses kann vor dem Imprägnieren vorgenommen werden. Es ist auch möglich, die Oberfläche des lederähnlichen Erzeugnisses mit einer dünnen Polyurethanschicht zu überziehen. In diesem Fall wird eine Haarseitenschicht oder Narbenschicht auf der Oberfläche des lederähnlichen Produkts gebildet

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele weiter erläutert

Beispiel 1

Eine nach dem Cuoxamverfahren hergestellte Celluloselösung wurde durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in Wasser als Koagulierungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,11 dtex gebildet wurden. Vor dem vollständigen Koagulieren wurden die Fäden in 2000 Gruppen von je 100 Fäden unterteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Gruppe von Fäden wurde mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden sich ohne Bindemittel spontan verbinden konnten. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Fadenbündel weiter zu einem Kabel von 22 222 dtex zusammengefaßt. Ein Teil der Fadenbündel wurde dem Preßbiegetest unterworfen, wobei eine

ίο Biegesteifigkeit von 22,5 mg/100 dtex für die Fadenbündel festgestellt wurde. Das Kabel wurde zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser unter Bildung eines gleichmäßigen Breies suspendiert. Dieser Brei wurde zu einem Faserflor verarbeitet, indem der Brei auf die Umfangsfiäche einer rotierenden Trommel mit einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt und das Wasser durch diese feinen Löcher in das Innere der Trommel abgesaugt wurde. Das abgesaugte Wasser wurde aus der Trommel abgeführt. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht zur Oberfläche des Faserflors auf diesen gerichtet. Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies eingehend unter einem Mikroskop untersucht. Hierbei wurde gefunden, daß die an der Oberfläche des Vlieses vorhandenen Faserbündel durch die Wasserstrahlen fast vollständig in feine Einzelfasern unterteilt waren und kein Faserbündel auf der Oberfläche des Vlieses

jo vorhanden war. Das Vlies war sehr weich und flexibel. Es wurde ferner gefunden, daß fast kein Faserbündel im Innern des Vlieses unterteilt war.

Das in der beschriebenen Weise hergestellte Faservlies hatte eine Dicke von 2,0 mm und ein Quadralmetergewicht von 300 g. Das Vlies wurde mit einer 10%igen wäßrigen Polyvinylalkohollösung imprägniert und getrocknet. Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung von 20 Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Quetschwalzen abgepreßt und zur Koagulierung des Polyurethans in ein Wasserbad getaucht. Zur Entfernung des Polyvinylalkohol wurde das Vlies 30 Minuten mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 9O⁰C behandelt und getrocknet. Eine Seite des Flächenerzeugnisses wurde mit einer Schwabbelmaschine geschwabbelt. Das hierbei erhaltene wildlederartige Produkt hatte eine Oberfläche, auf der eine große Zahl feiner Fasern aufgerichtet war, und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 30 : 70

Quadratmetergewicht 420 g

Dicke 2,0 mm

Zugfestigkeit 6,67 N/mm²

Bruchdehnung 33%

Weichheit (Cantilever-Test) 45 mm

Beispiel 2

Eine nach dem Cuoxamverfahren hergestellte Celluloselösung wurde durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in ein Koagulierungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,11 dtex gebildet wurden. Bevor die Koagulierung der Fäden vollendet war, wurden sie in 2000 Gruppen von je 100 Fäden unterteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Fadengruppe wurde durch eine Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden ohne Bindemittel spontan

miteinander verklebt wurden. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Bündel weiter zu einem Kabel mit einem Titer von 22 222 dtex gebündelt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von 22,5 mg/ 100 dtex, bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Kabel wurde mit einer Lösung von 3 Gew.-% Methylmethoxynylon in Methylalkohol geschlichtet und getrocknet. Das geschlichtete Kabel wurde nach dem Stauchkräuselverfahren gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 5 cm geschnitten. Aus diesen Stapelfasern wurde mit einer Karde, einem RANDOM WEBBER und einer Nadelmaschine ein Faservlies hergestellt. Das Vlies wurde zur Entfernung des Methylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht auf die Vliesoberfläche gerichtet. Das Vlies wurde in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100° C getrocknet. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß die Fadenbündel im Vlies regellos in kleinere Bündel mit verschiedenen Titern und in Einzelfäden unterteilt waren, die vollständig miteinander verschlungen und verflochten waren. Das Vlies hatte den in Fig.5 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 2,5 mm und eine Dichte von 0,24. Im Vlies lagen die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 20:80 vor. Das Vlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt. Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies in eine Lösung von 20 Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getaucht. Es wurde anschließend zur Entfernung des Polyvinylalkohole 30 Minuten mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 90⁰C behandelt und getrocknet. Das Vlies wurde in zwei Schichten aufgespalten. Die Spaltflächen jeder Schicht wurden mit einer Schwabbelmaschine zugerichtet. Die hierbei erhaltenen, kalbslederartigen Flächenerzeugnisse waren sehr weich und flexibel und hatten eine wildlederartige Oberfläche, auf der eine große Zahl feiner Fäden aufwärts gerichtet war. Die beiden Flächenerzeugnisse hatten die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan	30:70
zu Faservlies	280 g
Quadratmetergewicht	1,0 mm
Dicke	6,38 N/mm²
Zugfestigkeit	35%
Bruchdehnung	70 mm
Weichheit (Cantilrver-Test)
Vergleichsbeispiel 1

abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getaucht. Das Vlies wurde zur Entfernung des Polyvinylalkohole 30 Minuten mit heißem Wasser bei einer Temperatur von 90°C behandelt. Es wurde dann getrocknet und in zwei Schichten aufgespalten. Die Spaltflächen wurden mit einer Schwabbelmaschine zugerichtet. Die erhaltenen lederähnlichen Flächenerzeugnisse hatten die folgenden Eigenschaften:

Der in Beispiel 2 beschriebene Versuch wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß die Behandlung mit Wasserstrahlen nicht vorgenommen wurde, so daß fast alle Fadenbündel im Faservlies nicht unterteilt waren. Das Vlies hatte den in F i g. 1 dargestellten inneren Aufbau. Das Vlies wurde in eine 2%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt Das Vlies wurde getrocknet zur Entfernung des Methylmethoxynylon in ein Methylalkoholbad getaucht und getrocknet Es wurde dann in eine Lösung von 20% Polyurethan in Dimethylformamit getaucht mit Abquetschwalzen

Gewichtsverhältnis von Polyurethan	35:65
zu Faservlies	285 g
Quadratmetergewicht	1,0 mm
Dicke	4,41 N/mm²
Zugfestigkeit	65%
Bruchdehnung	55 mm
Weichheit (Cantilever-Test)

Die flächigen Produkte hatten zwar einen erwünschten Griff, jedoch war ihre Zugfestigkeit verhältnismäßig gering.

Beispiel 3

Eine Cuoxam-Lösung wurde durch 200 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in ein koagulierendes Wasserbad so gesponnen, daß Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,089 dtex erhalten wurden. Bevor die Koagulierung vollständig war, wurden die Fäden in 2000 Gruppen von je 100 Fäden eingeteilt, wobei jede

jo Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Gruppe der Fäden wurde von einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden spontan miteinander verkleben konnten. Nac¹" vollständiger Koagulierung wurden die Fadenbünc-l zu einem

Vi Kabel von 17 778 dtex zusammengefügt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von 18 mg/100 dtex, bestimmt mit Hilfe des Preßbiegetests. Das Kabel wurde zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden unter Bildung eines Breies in Wasser suspendiert. Der Brei wurde auf eine rotierende Saugtrommel mit zahlreichen kleinen Löchern aufgebracht, durch die das Wasser im Brei in das Innere der Trommel gesaugt und aus der Trommel abgeführt wurde. Hierbei wurde auf dem Umfang der Trommel ein Faservlies gebildet.

Eine große Zahl von Wasserstrahlen wurde durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm unter einem Druck von 50 bar senkrecht auf die Oberfläche des Faservlieses gerichtet. Das Vlies wurde dann in einem Heißlufttrockner getrocknet.

Das erhaltene Faservlies hatte eine Dicke von 1,0 mm und eine Dichte von 0,25. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß das Vlies die in Fig.5 dargestellte innere Struktur hatte, bei der die Fadenbündel und die Einzelfäden miteinander verschlungen und verflochten sind. An einem Teil des Vlieses wurde festgestellt daß die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 35 :65 vorhanden waren.

Das Faservlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht Nach dem Absaugen von überschüssiger Lösung vom Vlies wurde dieses getrocknet Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in ein Wasserbad getaucht Das Flächenerzeugnis wurde zur Entfernung des Polyvinylalkohols 30 Minuten in siedendem Wasser gehalten und getrocknet Abschließend wurde die

Oberfläche des Flächenerzeugnisses durch Schwabbeln zugerichtet, wodurch die feinen Fäden an der Oberfläche des Produkts aufgerichtet wurde. Das erhaltene" lederähnliche Flächenerzeugnis war sehr weich und flexibel und hatte den Griff von Kalbsleder und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan	35:65
zu Vlies	225 g
Quadratmetergewicht	0,8 mm
Dicke	5,89 N/mm²
Zugfestigkeit	30%
Bruchdehnung	80 mm
Weichheit (Cantilever-Test)
Beispiel 4

Eine nach dem Cuoxam-Verfahren hergestellte Celluloselösung wurde durch 2000 Spinndüsen mit je 100 Bohrungen in Wasser als Koagulierungsbad gesponnen, wobei Kupferreyonfäden mit einem Einzeltiter von 0,089 dtex gebildet wurden. Vor dem vollständigen Koagulieren wurden die Fäden in 2000 Gruppen von je 100 Fäden unterteilt, wobei jede Gruppe durch ihre zugehörige Spinndüse gesponnen wurde. Jede Gruppe von Fäden mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden sich ohne Bindemittel spontan verbinden konnten. Nach vollständigem Koagulieren wurden die Fadenbündel weiter zu einem Kabel von 17 778 dtex zusammengefaßt. Die Fadenbündel hatten eine Biegesteifigkeit von 63 mg/ 100 dtex, bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Kabel wurde zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser unter Bildung eines gleichmäßigen Breies suspendiert. Dieser Brei wurde auf die Umfangsfläche einer rotierenden Trommel mit einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt, durch die das Wasser im Brei in das Innere der Trommel abgesaugt wurde. Das abgesaugte Wasser wurde aus der Trommel abgeführt. Hierbei wurde ein Faserflor auf der Umfangsfläche der Trommel gebildet.

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 50 bar durch Düsen mit einem Durchmesser von 0,05 mm senkrecht zur Oberfläche des Faserflors auf diesen gerichtet. Das Vlies wurde dann in einem Heißlufttrockner getrocknet.

Das erhaltene Vlies hatte eine Dicke von 1,1 mm und eine Dichte von 0,23. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß das Vlies die in Fig.5 dargestellte Innenstruktur hatte, bei der die Fadenbündel und die Einzelfäden miteinander verschlungen und verflochten waren. An einem Teil des Vlieses wurde festgestellt, daß die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 20 :80 vorlagen.

Das Vlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht Nach dem Absaugen von überschüssiger Lösung vom Vlies wurde das Vlies getrocknet Anschließend wurde das Vlies in eine Lösung eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht mit Abquetschwalzen abgepreßt und dann zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser getaucht Es wurde anschließend zur Entfernung des Polyvinylalkohls 30 Minuten in siedendes Wasser getaucht und getrocknet Abschließend wurde eine Seite des Vlieses mit einer Schwabbelmaschine geschwabbelt um die an der Oberfläche des Flächenerzeugnisses vorhandenen feinen Fäden aufzurichten. Das erhaltene lederartige Flächenerzeugnis war weich und flexibel und hatte den Griff von Kalbsleder und die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan	40/60
zu Faservlies	240 g
⁵ Quadratmetergewicht	0,9 mm
Dicke	5,89 N/mm²
Zugfestigkeit	40%
Bruchdehnung	65 mm
Weichheit (Cantilever-Test)
Beispiel 5

Eine Viskoselösung wurde durch eine Spinndüse mit 100 Bohrungen in ein Koagulierungsbad aus verdünnter wäßriger Schwefelsäure gesponnen. Während die gebildeten Fäden noch in einem unvollständig koagulierten Zustand waren, wurden sie mit einer Bündelungsführung so gebündelt, daß die Fäden ohne Bindemittel spontan miteinander verklebt wurden. Das erhaltene Fadenbündel hatte einen Titer von 22 dtex und eine Biegesteifigkeit von 90 mg/100 dtex, bestimmt nach dem Preßbiegetest. Das Fadenbündel bestand aus 100 feinen Fäden mit einem Einzeltiter von 0,22 dtex.

Durch Zusammenfassen von 5000 Fadenbündeln wurde ein Kabel gebildet. Das Kabel wurde in eine 3%ige Lösung von Methylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht, mit Abquetschwalzen so abgepreßt, daß Jas Kabel mit 0,5% trockenem Methylmethoxynylon, bezogen auf das Gewicht des Kabels, imprägniert war,

jo und getrocknet. Das in der beschriebenen Weise geschlichtete Kabel wurde nach dem Stauchkräuselverfahren mit einer Kräuselungszahl von 472/m gekräuselt und dann zu Stapelfasern geschnitten, die eine Länge von 5 cm hatten und jeweils aus einem Faserbündel

y, bestanden. Aus diesen Stapelfasern wurde mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine ein Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 230 g hergestellt. Das Vlies wurde zur Entfernung des Methylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen unter einem Druck von 30 bar aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,1 m senkrecht auf die Vliesoberfläche gerichtet. Das Vlies wurde in einem Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100°C getrocknet. Die Untersuchung unter dem Mikroskop ergab, daß die Fadenbündel im Vlies regellos in kleinere Bündel mit verschiedenen Titern und in Einzelfäden unterteilt waren, die vollständig miteinander verschlungen und verflochten waren. Das Vlies hatte den in F i g. 5 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 1,0 mm und eine Dichte von 0,23. Im Vlies lagen die Einzelfäden und die Fadenbündel in einem Gewichtsverhältnis von 40/60 vor. Das Vlies wurde in eine 2,0%ige wäßrige Polyvinylalkohollösung getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Vlies abgesaugt Nach vollständigem Trocknen wurde das Vlies in drei Stücke geschnitten, die in eine Lösung von 20Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht bis zu dem in Tabelle 1 genannten Grad abgepreßt und dann zum Koagulieren des Polyurethans in Wasser getaucht wurden. Die erhaltenen Flächenerzeugnisse wurden mit heißem Wasser 30 Minuten bei einer Temperatur von 90⁰C behandelt, um den Polyvinylalkohol zu entfernen, und getrocknet

Eine Seite des erhaltenen lederartigen Rächenerzeugnisses wurde geschwabbelt. Drei verschiedene wildlederartige Flächenerzeugnisse mit den in Tabelle 1 genannten Eigenschaft-*» wurden erhalten.

Tabelle 1

V!ies-Nr.

G e wichtsverhältnis	10/90	30/70	50/50
von Polyurethan
zu Faservlies
Quadratmetergewicht	240 g	310 g	440g
Dicke	0,8 mm	0,8 mm	0,9 mm
Zugfestigkeit, N/mm²	5,6	5,7	5,7
Bruchdehnung	38%	43%	68%
Weichheit	80 mm	75 mm	68 mm

(Cantilever-Test)

Das Vlies wurde in drei Stücke geschnitten. Jede Stück wurde auf die in Beispiel 5 beschriebene Weise ii ein wildlederähnliches Produkt umgewandelt Dii Ergebnisse sind nachstehend in Tabelle 2 genannt

Tabelle

iO

15

Das Vlies (1) hatte geringe Elastizität und einen Griff wie üblicher Stoff. Das Vlies (2) hatte gute Weichheit und einen Griff wie flächiger Gummi. Das Vlies (3) hatte eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit und einen Griff wie flächiger Gummi. Den vorstehenden Ergebnissen wurde entnommen, daß der Griff der lederartigen Vliese sich mit steigender Menge des auf das Vlies aufgebrachten Polyurethans änderte: Bei geringer Polyurethanmenge hatte das erhaltene Flächenerzeugnis einen Griff wie üblicher Stoff, d. h. es war übermäßig weich, während das Vlies bei erhöhter Menge des Polyurethans steifer wurde und einen Griff wie flächiger Gummi

^hatte· Vergleichsbeispiel 2

Der in Beispiel 5 beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Fäden nach vollständigem Koagulieren gebündelt wurden, so daß sie anschließend nicht miteinander verklebt waren. Das erhaltene Bündel hatte einen Titer von 22 dtex und eine Biegesteifigkeit von 0,9 mg/100 dtex und bestand aus 100 feinen Fäden mit einem Einzehiter von 0,22 dtex.

Das Fadenbündel wurde nicht aufgewickelt, sondern unmittelbar mit 0,5% (bezogen auf das Gewicht des Fadenbündels) Methylmethoxynylon geschlichtet. Während des Schlichtens wurden zahlreiche feine Fäden gebrochen. Ferner bildeten sich zahlreiche Faserflocken auf den Fäden. Daher konnte das Schlichten nicht glatt durchgeführt werden. Ein Kabel wurde durch Bündeln von 1000 geschlichteten Fadenbündeln mit verhältnismäßig kleiner Zahl von Faserflocken gebildet, nach dem Stauchkräuselverfahren gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 5 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 230 g verarbeitet. Das Flächenerzeugnis wurde zur Entfernung von Methylmethoxynylon in Methylalkohol getaucht und getrocknet. Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,1 mm unter einem Druck von 30 bar senkrecht zur Oberfläche des Flächenerzeugnisses auf dieses gerichtet Das Flächenerzeugnis wurde in einem Heizlufttrockner bei einer Temperatur von 100° C getrocknet. <,o

Es wurde festgestellt, daß im erhaltenen Vlies keine Bündel vorhanden waren, d. h. das Flächenerzeugnis hatte den in F i g. 7 dargestellten inneren Aufbau, eine Dicke von 0,6 mm und eine Dichte von 0,38.

Das Flächenerzeugnis wurde in eine wäßrige Lösung von 2,0 Gew.-% Polyvinylalkohol getaucht. Überschüssige Lösung wurde vom Flächenerzeugnis abgesaugt, worauf es getrocknet wurde.

VHes-Nr.
1

30/70

50/50

310g 440g

0,5 mm 0,5 mm

4,7 4,9

48% 50%

50 mm 41mm

Gewichtsverhältnis 10/90
von Polyurethan
zu Faservlies

Quadratmetergewicht 240 g

Dicke 0,5 mm

Zugfestigkeit, N/mm² 4,7

Bruchdehnung 35%

Weichheit 68 mm
(Cantilever-Test)

Beispiel 6

Ein »inseln-im-Seew-Verbundfaden, bestehend au: 60Gew.-% »See-Bestandteil« in Form von Polystyrol und 40Gew.-% Nylon 6 als »Insel-Bestandteile« mi einer relativen Viskosität (τ/γ) in Schwefelsäure von 3,2 wurde durch Schmelzspinnen hergestellt. Der erhalten! Verbundfaden mit einem Titer von 44 dtex wurde 3( Minuten in ein Chloroformbad bei einer Temperatui von 50°C getaucht, wodurch der Polystyrol-See-Be standteil herausgelöst und ein Bündel von 50 feiner Fäden aus Nylon 6 gebildet wurde. Die Fäden aus Nylor 6 hatten einen Titer von 0,33 dtex und wäret unabhängig voneinander. Sie ließen sich daher leich vom Bündel trennen. Das Fadenbündel wurde durcl einen Dampfkasten geführt, in den Dampf unter einen Druck von 3,0 bar strömte. Die Fäden aus Nylon ( verklebten spontan miteinander. Das Fadenbündel hatte eine Biegesteifigkeit von 81 mg/100 dtex, bestimmt mi Hilfe des Preßbiegetests.

Die Fäden wurden zu Stapelfasern einer Länge vor 3 cm geschnitten. Diese Stapelfasern wurden in Wassei unter Bildung eines Breies suspendiert. Der Brei wurdi auf die Umfangsfläche einer rotierenden Trommel mi einer großen Zahl feiner Löcher abgelegt und da Wasser durch diese feinen Löcher in das Innere de Trommel abgesaugt und aus der Trommel abgefühn Hierbei wurde auf der Umfangsfläche der Trommel eil Vlies gebildet

Eine große Zahl von Wasserstrahlen wurde unte einem Druck von 20 bar durch Düsen mit einen Durchmesser von 0,15 mm senkrecht zur Oberfläche de Faservlieses auf dieses gerichtet. Das Flächenerzeugni wurde dann im Heißlufttrockner getrocknet.

Wie die Beobachtung im Abtastelektronenmikrosko| zeigte, waren die Fadenbündel im Flächenerzeugni gebrochen und in kleine Bündel unterteilt, di< beispielsweise aus 6, 15 oder 27 Fäden bestanden um miteinander verschlungen und verflochten warer Ferner wurde festgestellt, daß die Einzelfäden dii zwischen den Fadenbündeln gebildeten Räume ausfüll ten und daß die kleinen Fadenbündel miteinande verschlungen und verflochten waren, d. h. das Flächen erzeugnis hatte sowohl den in F i g. 5 als auch den ii Fig.6 dargestellten inneren Aufbau. Das Flächener Zeugnis hatte ein Quadratmetergewicht von 197 g un<

25

725

Gewichtsverhältnis von Polyurethan	35/65
zu Faservlies	285 g
Quadratmetergewicht	1,1 mm
Dicke	10,10 N/mm²
Zugfestigkeit	42%
Bruchdehnung	76 mm
Weichheit (Cantilever-Test)
Vergleichsbeispiel 3

eine Dicke von 1,2 mm und war weich und füllig.

Das Flächenerzeugnis wurde in eine Lösung von 15Gew.-% eines Polyurethans in Dimethylformamid getaucht, mit Quetschwalzen abgepreßt, zum Koagulieren des Polyurethans in Wasser getaucht, getrocknet und dann geschwabbelt

Als Produkt wurde ein lederartiges flächiges Erzeugnis mit wildlederartiger Oberfläche erhalten, auf der die feinen Fäden aus Nylon 6 aufgerichtet waren. Das wildlederartige Produkt war sehr weich und flexibel und hatte hohe Elastizität längs der Dicke sowie die folgenden Eigenschaften:

15

20

Verbundfäden des gleichen »Inseln-im-See«-Typs wie in Beispiel 6 wurden in einer Stauchkammer gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Vlie.i verarbeitet.

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von m 0,15 mm unter einem Druck von 20 bar senkrecht zur Oberfläche des Vlieses auf dieses gerichtet. Das Flächenerzeugnis wurde im Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100°C getrocknet.

Das Vlies wurde 30 Minuten bei einer Temperatur js von 50°C in ein Chloroformbad getaucht, um das Polystyrol von den Fäden zu entfernen. Das erhaltene Flächenerzeugnis bestand nur aus Bündeln aus Fäden von Nylon 6. Jedes Bündel bestand aus 50 feinen Fäden von 0,33 dtex, die getrennt voneinander vorlagen. Die 4« Beobachtung unter dem Abtastelektronenmikroskop ergab, daß die Fadenbündel durch die unter hohem Druck auf das Vlies gerichteten Wasserstrahlen und durch das Nadeln nicht gebrochen waren.

Das Vlies war steifer als das gemäß Beispiel 6 hergestellte Vlies und hatte schlechte Fülligkeit. Ferner wurde festgestellt, daß die Eigenschaften des Flächenerzeugnisses in bezug auf Glätte und weichen Griff sehr schlecht waren.

Das Flächenerzeugnis wurde auf die in Beispiel 6 beschriebene Weise mit Polyurethan imprägniert und geschwabbelt. Das erhaltene Produkt hatte das Aussehen von wildlederartigem Kunstleder. Der auf der geschwabbelten Seite des Flächenerzeugnisses gebildete Flor war jedoch zu dick, während der Flor auf der geschwabbelten Oberfläche des gemäß Beispiel 6 hergestellten Produkts das Aussehen von sehr dünnen Flaumhaaren hatte. Das Flächenerzeugnis hatte ferner schlechte Flexibilität und Elastizität längs der Dicke und die folgenden Eigenschaften: to

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 32/68

Quadratmetergewicht 270 g

Dicke 0,7 mm b^r>

Zugfestigkeit 4,7 N/mm²

Bruchdehnung 62%

Weichheit (Cantilever-Test) 57 mm

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen Es ist zu bemerken, daß das gemäß diesem Vergleichsbeispiel hergestellte Produkt eine wesentliche schlechtere Zugfestigkeit als das Produkt von Beispiel 6 hat Dies ist darauf zurückzuführen, daß die Fadenbündel nicht einwandfrei miteinander verschlungen und verflochten werden konnten, weil die Fadenbündel im Flächenerzeugnis dieses Vergteichsbeispiels nicht unterteilt waren. Das gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellte Flächenerzeugnis hatte daher eine verhältnismäßig hohe Bruchdehnung, wobei häufig Schlupf zwischen den Fadenbündeln stattfand. Dies hatte ein Flächenerzeugnis von geringer Elastizität und geringer Erholung aus der Verformung zur Folge.

Vergleichsbeispiel 4

Die gleichen »InseIn-im-See«-Verbundfäden, wie sie bei dem in Beispiel 6 beschriebenen Versuch verwendet wurden, wurden in der Stauchkammer gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 3 cm geschnitten. Diese Stapelfasern wurden mit einer Karde, einem Random Webber und einer Nadelmaschine zu einem Vlies verarbeitet. Das Vlies wurde 30 Minuten bei einer Temperatur von 50°C in ein Chloroformbad getaucht, um das Polystyrol von den Fäden zu entfernen. Das erhaltene Flächenerzeugnis bestand nur aus Bündeln aus Fäden von Nylon 6. Jedes Bündel bestand aus 50 feinen Fäden mit einem Titer von 0,33 dtex, die getrennt voneinander vorlagen.

Anschließend wurde eine große Zahl von Wasserstrahlen aus Düsen mit einem Durchmesser von 0,15 mm unter einem Druck von 20 bar senkrecht zur Oberfläche des Viieses auf dieses gerichtet. Das Vlies wurde im Heißlufttrockner bei einer Temperatur von 100°C getrocknet. Das erhaltene Produkt, dessen Quadratmetergewicht 192 g betrug, hatte das in F i g. 7 dargestellte innere Gefüge, in dem kein Fadenbündel festgestellt wurde. Das erhaltene Flächenerzeugnis war äußerst weich und hatte schlechte Fülligkeit, so daß es als Kunstleder unbrauchbar war.

Bei der Behandlung des Flächenerzeugnisses mit der Polyurethanlösung wurde gefunden, daß es aufgrund seiner schlechten Fülligkeit nicht mit der notwendigen Menge der Lösung imprägniert werden konnte. Nach beendetem Koagulieren des Polyurethans wurde das Flächengebilde geschwabbelt. Da jedoch die Oberfläche des Flächengebildes mit einer zu geringen Polyurethanmenge beschichtet war, waren die an der Oberfläche des Flächengebildes liegenden Fäden zu stark aufgerichtet. Daher hatte das erhaltene Produkt das Aussehen einer Decke und nicht das Aussehen von Wildleder. Das Produkt hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis von Polyurethan

zu Faservlies 15/85

Quadratmetergewicht 225 g

Dicke 0,4 mm

Zugfestigkeit 6,28 N/mm²

Bruchdehnung 32%

Weichheit (Cantilever-Test) 75 mm

Aus den vorstehend genannten Eigenschaften ist ersichtlich, daß Dicke und Gewicht des gemäß diesem Vergleichsbeispiel hergestellten Produkts erheblich geringer waren als bei dem gemäß Beispiel 6 hergestellten Produkt. Dies ist darauf zurückzuführen, daß das gemäß dem Vergleichsbeispiel hergestellte Vlies mit der Polyurethanlösung sehr schlecht imprägnierbar ist.

SÜSblb/2s»

Claims

Patentansprüche:

1. Auf der Oberfläche eine Florschicht aufweisendes, wildlederähnliches Kunstleder, bestehend aus einem Wirrfaservlies mit einer Vielzahl von Faserbündeln, die aus einer Vielzahl von feinen Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, und einem in den freien Zwischenräumen zwischen den Faserbündein befindlichen elastischen, synthetischen Polymerisat, dadurch gekennzeichnet, daß die feinen Fasern ohne Mitverwendung eines Bindemittels durch Selbstverklebung aneinander gebunden sind, daß ein Teil der Faserbündel in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln unter Aufrec'iterhaltung ihrer freien Beweglichkeit an den Verschlingungspunkten unter Bildung eines Wirrfaservlieses verbunden sind und daß die Florschicht aus den oberen Enden der Faserbündel, der feineren Faserbündel und der Einzelfasern gebildet ist.

2. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 1 durch Bildung eines Wirrfaservlieses aus einer Vielzahl von aus geschnittenen Endlosfäden gebildeten Faserbündeln, die aus einer Vielzahl von Fasern mit einem Titer von 0,005 bis 0,56 dtex und einer Länge bis zu 100 mm bestehen, mechanische Verfestigung zu einem Vliesstoff und Imprägnieren mit einem elastischen synthetischen Polymerisat, dadurch gekennzeichnet, daß die Endlosfäden bei der Bündelbildung durch Selbstverklebung aneinander gebunden werden, und die geschnittenen Bündel nach der Bildung des Wirrfaservlieses unter der Einwirkung von Fluid- r> strahlen teilweise in dünnere Bündel und Einzelfasern aufgeteilt und diese miteinander und mit den anderen Bündeln verschlungen werden.

3. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Chemiefäden auf Cellulosebasis im noch nicht vollständig koagulierten Zustand aneinander gebunden werden.

4. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß 4^r> Fäden aus synthetischem Polymerisat in überhitztem Dampf aneinander gebunden werden.

5. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bündel der Endlosfäden vor dem Schneiden w gekräuselt werden.

6. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Fluidstrahlen Wasserstrahlen verwendet werden, die aus Düsen unter einem Druck von 10 bis ^r>^r> 300 bar austreten.