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Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, wie z. B. Faltenbälgen
Die Erfindung bezieht sich auf die spanlose plastische Verformung von Werkstücken
und insbesondere auf eine Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, vorzugsweise
von dünnwandigen Hohlkörpern mit gewellten Außenwänden, wie z. B.
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Faltenbälgen.
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Bekannte Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlkörpern aus vorzugsweise
Platinen enthalten eine Vorrichtung zur spanlosen Verformung des Rohlings sowie
Zuführ- und Abnahmevorrichtungen für den Rohling bzw. das Fertigteil. Die Formvorrichtung
ist als Rotor bzw. Drehtisch ausgebildet und kinematisch mit den Zu- und Abführvorrichtungen
über Zahntriebe verbunden.
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Auf der Welle des Rotors bzw. Drehtisches ist eine Trommel
angeordnet,
die zur Achse der Rotorwelle parallel angeordnete Stempel trägt. Auf der Rotorwelle
ist ferner ein Halter für mit den Stempeln fluchtende Matrizen montiert. Die Formvorrichtung
enthält hin- und hergehende Einrichtungen zur Annäherung der Stempel an die Matrizen.
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Bei dieser bekannten Vorrichtung ist die Matrize eine kegelförmige
Hülse, in deren Hohlraum der Stempel die Bramme verformt und so ein Hohlteil bildet
(s. z. B. das Werk von Koshkin und Preis "Avtomaticheskie rotornye linii v shtampovochnom
proizvodstve", 1962, Mashgiz, S. 7, Fig. 2).
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Die bekannte Vorrichtung mit dieser Matrize kann nicht zum Herstellen
von Hohlkörpern mit wellenförmigen Wänden eingesetzt werden.
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Im Zusammenhang mit dem hohen Entwicklungsstand der Steuerungs- und
Regelungssysteme für verschiedene Produktionsprozesse, Fördermittel sowie Industrie-
und Haushaltanlagen hat die Nachfrage nach den gewellten Hohlerzeugnissen, z. B.
Faltenbälgen, wesentlich zugenommen.
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Die Faltenbälge finden insbesondere in der Kraftfahr-und:Flugzeugindustrie
weite Verwendung. So bildet z. B. der Faltenbalg den Hauptteil von Kraftfahr- und
Flugzeugthermostaten.
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Gegenwärtig werden zum Herstellen von gaufrierten Teilen, z. B. Faltenbälgen,
Vorrichtungen eingesetzt, die zwei fluchtend angeordnete Hydraulikzylinder aufweisen,
zwischen denen eine aus Teilen bestehende Matrize, ein Futterkopf zum hermetischen
Einspannen der Rohrluppe mit Blindboden, der an der Stange eines der Hydraulikzylinder
befestigt ist, sowie ein die Matrizenteile auf Führungsstangen gegeneinander bewegender
Stempel
untergebracht sind.
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Bei dieser Vorrichtung besteht jeder Teil der Matrize aus zwei in
einer Ebene liegenden Platten, die an der einen Seite durch ein Gelenk und an der
anderen Seite durch ein Überwurf schloß miteinander verbunden sind. In der unteren
Platte sind Bohrungen für die Führungsstangen vorgesehen, auf denen die Annäherung
der Matrizenteile während der Gaufrierung erfolgt. In der Mitte jedes Matrizenteils
ist eine Gravur oder Profilierung mit Bohrungen ausgebildet, in der die Rohrluppe
aufgestellt wird.
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Bei der Annäherung der Matrizenteile auf den Führungsstangen können
sich die Platten jedes Teils wegen ihrer unzureichenden Befestigungssteifigkeit
gegeneinander verschieben. Infolgedessen können die Faltenbälge verkantete Gaufres
(Wülste) und unterschiedliche Abmessungen ihrer Außendurchmesser aufweisen.
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Ein schwer lösbares Problem bei der Herstellung von Faltenbälgen
bildet bei Verwendung dieser Vorrichtungen die Gewährleistung ihrer stabilen Qualität,
die in hohem Maße von der Qualifikation der Bedienungsperson abhängt. Außerdem ist
die Verformungsgeschwindigkeit des Rohlings während der Gaufrierung nicht konstant,
was sich ebenfalls auf die Güte der hergestellten Faltenbälge nachteilig auswirkt.
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Bei der Herstellung von Faltenbälgen sind bei diesen Vorrichtungen
viele manuelle Arbeitsgänge erforderlich, wodurch keine hohe Arbeitsproduktivität
erreicht werden kann.
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Für die Serien- und Massenfertigung von Faltenbälgen muß eine große
Anzahl derartiger Vorrichtungen zum Einsatz gelangen, wodurch sich seinerseits die
Produktionsflächen stark vergrößern.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine diese Nachteile vermeidende
Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formteilen zu schaffen, bei der die Formvorrichtung
konstruktiv derart ausgebildet ist, daß die hergestellten Formteile eine hochstabile
gleichmäßige Qualität aufweisen und gleichzeitig die Arbeits- und Durchsatzleistung
wesentlich erhöht wird.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Vorrichtung
zum Herstellen von hohlen Formkörpern, insbesondere von Faltenbälgen, bei der die
als Drehtisch ausgebildete Formvorrichtung mit einer Zuführvorrichtung für die Rohlinge
und einer Abnahmevorrichtung für die Fertigteile kinematisch verbunden ist und parallel
zur Wellenachse angeordnete Stempel, einen auf ihrer Welle montierten Halter mit
zu den Stempeln fluchtend ausgerichtete Matrizen sowie Mittel zur Annäherung der
Stempel an die Matrizen trägt, dadurch gekennzeichnet ist, daß jede Matrize fluchtend
ineinander angeordnete Becher mit einer durchgehenden axialen Bohrung in deren Böden
zur Aufnahme des Hohlrohlings und mit an den Außenflächen dieser Böden ausgebildeten
Formprofilen zu dessen Gaufrierung aufweist, die in einem bestimmten axialen Abstand
voneinander mit einer Annäherungsmöglichkeit während der Bewegung des Stempels zur
Matrize angeordnet sind, jeweils aus zwei Teilen mit einer durch die Matrizenachse
gehenden Trennebene bestehen und zur Zuführung des Rohlings und Abnahme des Fertigteiles
gegenüber dieser Achse radial bewegbar sind, und daß eine Trommel auf der Drehtischwelle
an der den Stempeln entgegengesetzten Seite der Matrizen angeordnet ist, die koaxial
zu den Matrizen angeordnete und einen Aufnahmedorn für den Hohlrohling aufweisende
Gleitstücke zum Einführen des Rohlings in die Matrizenbohrung und zum Beaufschlagen
des Hohlraumes des Rohlings mit einer Druckflüssigkeit trägt, welche die Vorgaufrierung
des Rohlings ausführt.
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Die nach der Erfindung ausgeführte Vorrichtung zum Herstellen von
Hohlteilen gewährleistet die Herstellung von gaufrierten hohlen Formkörpern, insbesondere
Faltenbälgen, bietet die Möglichkeit einer Automatisierung des Herstellungsvorganges
und reduziert dadurch ihre Herstellungszeit beträchtlich, setzt den Arbeitsaufwand
herab und bringt einen großen ökonomischen Nutzen.
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Es ist zweckmäßig, wenn die Verlagerung der Becherteile jeder Matrize
in Radialrichtung mit Hilfe eines Gleitstücks erfolgt, das parallel zum Stempel
an der Trommel angeordnet und über ein Gestänge mit dem Außenbecher der Matrize
verbunden ist. Diese kinematische Verbindung gewährleistet ein zuverlässiges Zusammenfügen
der Becherteile jeder Matrize und ihr Auseinanderrücken, was die vollautomatische
Einführung des Rohlings und Abnahme des Fertigteils ermöglicht.
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Es ist sehr zweckmäßig, wenn jeder Stempel durch einen Querbolzen
mit dem Innenbecher der jeweiligen Matrize verbunden ist, der durch die Längsachse
der Matrize geht, wobei alle Becher in Axialrichtung zum aufeinanderfolgenden Auseinanderrücken
in dieser Richtung miteinander verbunden sind.
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Dadurch wird das selbsttätige Auseinanderrücken der Becher der Matrize
auf einen der Gaufreteilung entsprechenden Abstand gewährleistet.
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Jedes Gleitstück kann mit Vorteil einen durchgehenden Axialkanal
aufweisen, in dem ein ebenfalls mit einem Durchgangskanal ausgeführter Aufnahmedorn
angeordnet ist, der eine federbelastete Hülse zum Andrücken des Rohlings gegen den
Stempel und eine Vorrichtung zur hermetischen Abdichtung der Verbindungsstoßstelle
zwischen dem Kanal, dem Aufnahmedorn und dem Hohlraum des Rohlings trägt. Dadurch
kann eine Druckflüssigkeit dem Hohlraum des Rohlings zur Vorgaufrierung zugeführt
werden.
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Es ist zweckmäßig, wenn die Dichtungsvorrichtung ineinander angeordnete
Hülsen aufweist, von denen die Innenhülse als Spannzange ausgeführt ist, die den
Aufnahmedorn umfaßt, und die Außenhülse über einen Hebel mit einem Gleitstück in
Verbindung steht, das prallel zu dem den Aufnahmedorn tragenden Gleitstück an der
Trommel angeordnet ist. Diese konstruktive Weiterbildung gestattet es, den mit der
Druckflüssigkeit gefüllten Hohlraum des Rohlings hermetisch abzudichten, was für
den Gaufrierungsvorgang des Rohlings erforderlich ist.
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Die Aufnahme des Rohlings wird erleichtert, wenn der Aufnahmedorn
jedes Gleitstücks ein kegelförmiges Ende aufweist, auf das der Rohling aufgesetzt
wird.
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Mit der Vorrichtung zum Herstellen von gaufrierten Hohlteilen, insbesondere
Faltenbälgen, können Faltenbälge von relativ hoher Güte automatisch hergestellt
werden. Außerdem wird eine beträchtliche Steigerung der Arbeitsproduktivität erreicht,
und die erfindungsgemäß hergestellten Faltenbälge sind von hoher Qualität bei äußerst
geringer Ausschußquote.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
folgenden ausführlichen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand
der Zeichnung. Es zeigen: Fig. 1 die Vorrichtung in schematischer Draufsicht, Fig.
2 einen Schnitt durch die Längsachse der Vorrichtung zur Formgebung von Erzeugnissen
der Läufer maschine in schematischer Darstellung, Fig. 3 einen Teilschnitt durch
die Vorrichtung nach Fig. 1 in teilgeschnittener perspektivischer Darstellung,
Fig.
4 den Ausschnitt I in Fig. 2 in größerem Maßstab, Fig. 5 den Ausschnitt II in Fig.
2 in Draufsicht, Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in Fig. 4, Fig. 7 den
vergrößerten Ausschnitt II in Fig. 3, Fig. 8 einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII
in Fig. 7, Fig. 9, 10 Zyklogramme der Läufermaschine.
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Die dargestellte Läufermaschine zum Herstellen von Hohlerzeugnissen
enthält eine Vorrichtung A (Fig. 1) zur Formgebung von Erzeugnissen, die mit einer
Vorrichtung B zur Zuführung der Rohlinge und einer Vorrichtung C zur Abnahme der
Fertigteile kinematisch verbunden ist. Die in den Fig. 2 und 3 dargestellte Vorrichtung
A stellt einen auf einem Gestell 1 montierten Läufer dar, dessen Welle 2 mit ihren
Enden im Gestell 1 angeordnet ist. Der Läufer enthält parallel zur Achse 0-0 der
Welle 2 angeordnete Stempel 3 (Fig. 3). In einem auf der Welle 2 gehaltenen Halter
4 sind mit den Stempeln 3 fluchtende Matrizen 5 montiert. Der Läufer trägt ebenfalls
eine Vorrichtung D (Fig. 2) zur Annäherung der Stempel 3 an die Matrizen 5.
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Jede Matrize 5 enthält fluchtend ineinander angeordnete Becher 6
mit einer axialen Bohrung 7 im Becherboden 8 (Fig.
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5) zur Aufnahme eines Hohlrohlings 9 (Fig. 2) und mit an den Außenflächen
dieser Boden zur Gaufrierung des Rohlings 9 ausgebildeten Formprofilen 10 (Fig.
4). Die Becher 6 sind in einem gewissen axialen Abstand voneinander angeordnet,
was ihre.
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Annäherung während der Bewegung des Stempels 3 zur Matrize 5
ermöglicht.
Jeder Becher 6 besteht aus zwei Teilen a und b (Fig. 6) mit einer durch die Achse
C-C (Fig. 4) der Matrize 5 verlaufenden Trennebene.
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Auf der Läuferwelle 2 (Fig. 2, 3) ist an der den Stempeln 3 entgegengesetzten
Seite der Matrizen 5 eine Trommel 11 vorgesehen, die koaxial zu den Matrizen 5 ausgerichtete
Gleitstücke 12 (Fig. 7) mit einem Aufnahmedorn 13 für den durch die Vorrichtung
B zugeführten Hohlrohling 9 (Fig. 2) trägt.
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Jedes Gleitstück 12 ist der Bewegung des Rohlings 9 in die Bohrung
7 (Fig. 5) der Matrize 5 angepaßt, wozu am Gleitstück 12 (Fig. 2, 3) eine Rolle
14 mit senkrecht zur Gleitstückachse verlaufender Drehachse angeordnet ist. Diese
Rolle ist in einem Profil mit einer starr am Gestell 1 befestigten Leitschablone
15 geführt. In jedem Gleitstück 12 ist außerdem ein Axialkanal 16 (Fig. 7) ausgebildet,
über den Druckflüssigkeit in den Hohlraum des Rohlings 9 einströmt.
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Auf der Luferwelle 2 (Fig. 2, 3) ist eine Zusatztrommel 17 montiert,
an der Zusatzgleitstücke 18 parallel zu den Stempeln 3 befestigt sind. Jedes Zusatzgleitstück
18 ist mit dem Außenbecher 6 jeder Matrize 5 über ein Gestänge 19 (Fig.
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4) verbunden, das zwei Ösen 20 enthält, von denen jede mit dem Zusatzgleitstück
18 und einem Schwinghebel 21 gelenkig verbunden ist, der um eine an einer Konsole
23 des Matrizenhalters 4 angeordnete Achse 22 pendelt. Jeder Schwinghebel 21 wirkt
mit einer Querachse 24 zusammen, die in einem mit dem Außenbecher 6 fest verbundenen
Schlitten 25 befestigt ist. Jedes Zusatzgleitstück 18 weist eine Rolle 14a (Fig.
2, 3) auf, deren Drehachse senkrecht auf der Längsachse des Zusatzgleitstücks 18
steht. Diese Rolle läuft in einer -Profilnut einer am Gestell 1 befestigten Leitschablone
15a. Dadurch können die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 Bewegungen in Radialrichtung
ausführen.
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An jeder Öse 20 ist ein aus Tellerfedern gebildeter Ausgleich 26
(Fig. 4) zur Beseitigung von bei der Herstellung und Montage auftretenden Maß fehlern
der Bauteile von Matrize, Gestänge und Gleitstück montiert.
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Jeder Stempel 3 ist mit dem Innenbecher 6 der jeweiligen Matrize
5 durch einen quer durch die Längsachse C-C der Matrize 5 gehenden Bolzen 27 verbunden,
der mit seinem mittleren Teil im Stempel 3 eingepreßt ist und sich mit seinen Enden
an in die Teile a, b des Innenbechers 6 eingeschraubten Stellschrauben abstützt.
Alle Becher 6 sind in Richtung der Matrizenachse C-C zur Verwirklichung ihres aufeinanderfolgenden
Auseinanderrückens mit Hilfe von senkrecht zu dieser Achse angeordneten Bolzen 28
(Fig. 6) miteinander verbunden. Jeder Bolzen 28 ist mit seinem einen Ende in einen
der Becher 6 eingepreßt, während sein anderes Ende in eine Öffnung des benachbarten
Bechers frei hineinragt und sich auf einer Regelschraube abstützt, die parallel
zur Längsachse der Matrize in diesen Becher eingeschraubt ist.
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Diese Verbindung zwischen den Bechern der Matrize sowie zwischen
den Bechern und dem Stempel bietet die Möglichkeit, die Becher der Reihe nach auseinanderzurücken
und genau auszurichten. Dabei sind die Böden der Becher mit den an ihren Außenflächen
ausgebildeten Formprofilen 10 in einem entsprechend der Gaufreteilung des Faltenbalgs
berechneten Abstand voneinander angeordnet.
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Am Stempel 3 ist ein aus einer Spiralfeder gebildeter Ausgleich 29
(Fig. 4) zur Kompensation von Maßfehlern der Stempelbauteile bei seiner Herstellung
und Montage montiert.
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Jedes von der Trommel 11 getragene Gleitstück 12 (Fig. 7) weist den
durchgehenden Axialkanal 16 auf, in dem der Aufnahmedorn
13 angeordnet
ist, der ebenfalls mit einem durchgehenden Axialkanal 30 ausgeführt ist. Die Axialkanäle
16 und 30 dienen der Zuführung von Druckflüssigkeit über einen Hydraulikverteiler
31 (Fig. 2, 3) in den Hohlraum des Rohlings 9 (Fig. 2) während der Formgebung. Auf
den Aufnahmedorn 13 ist eine Hülse 32 (Fig. 7) zum Andruck des Rohlings 9 (Fig.
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2) gegen den Stempel 3 unter dem Einfluß einer die Hülse 32 umgebenden
Feder 33 (Fig. 7) aufgesetzt.
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Im Axialkanal 16 jedes Gleitstückes 12 ist die Vorrichtung H (Fig.
7) zur hermetischen Abdichtung des Verbindungsstoßes zwischen dem Kanal 30 und dem
Hohlraum des Rohlings 9 aufgenommen. Diese Dichtungsvorrichtung enthält eine Innenhülse
34 und eine Außenhülse 35, die ineinander angeordnet sind. Die Innenhülse 34 ist
in Form einer den Aufnahmedorn 13 umfassenden Spannzange ausgeführt.
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Die Dichtungsvorrichtung H ermöglicht die Erzeugung eines Flüssigkeitsdruckes
im Hohlraum des Rohlings.
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Über einen Hebel 36 (Fig. 7, 8) steht die Außenhülse 35 mit einem
Gleitstück 37 zur Steuerung der Dichtungsvorrichtung H in Verbindung. Dieses Gleitstück
37 ist parallel zum Stempel 12 an der Trommel 11 montiert. Die Drehachse 38 des
Hebels 36 ist in das Gleitstück 12 eingepreßt. Der Hebel 36 greift mit seinem einen
Ende in Nuten in der Hülse 35 ein, und sein anderes Ende ist an einen im Gleitstück
37 eingepreßten Stift 39 (Fig. 7) angelenkt. An jedem Gleitstück 37 ist eine Rolle
14b (Fig. 3) befestigt, deren Achse senkrecht auf die Längsachse des Gleitstücks
steht. Die Rolle 14b ist in der Profilnut der am Gestell 1 befestigten Leitschablone
15 b geführt.
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An jedem Gleitstück 37 (Fig. 7) ist ein Federausgleich 40
angeordnet,
dessen eines Ende sich über eine Scheibe gegen einen Ansatz am Hebel 36 und dessen
anderes Ende sich am Gleitstück 37 abstützt. Der Federausgleich dient der Kompensation
von herstellungs- oder montagebedingten Maßfehlern der Bauteile des Gleitstücks
37 und der Vorrichtung H.
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Mit Hilfe des Gleitstücks 37 wird der Rohling 9 mit der Hülse 34
sukzessiv hermetisch eingespannt und danach der fertige Faltenbalg losgelassen.
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Der Aufnahmedorn 13 jedes Gleitstückes 12 hat ein kegelförmiges Ende
41, auf das der durch die Vorrichtung B (Fig. 1) zugeführte Rohling 9 aufgesetzt
wird.
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Eine Vorrichtung D (Fig. 2) zur Annäherung der STempel 3 an die Matrizen
5 enthält Gleitstücke 42, von denen jedes an einem Ende eines um die an einem Ständer
45 befestigte Achse 44 drehbaren Schwinghebels 43 (Fig. 2) angelenkt ist. Das zweite
Ende des Schwinghebels steht mit dem jeweiligen Stempel 3 in Gelenkverbindung.
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An jedes Gleitstück 42 ist eine Rolle 14c (Fig. 3) angeschlossen,
deren Achse senkrecht auf der Längsachse des Gleitstücks 42 steht. Die Rolle 14c
läuft in einer Profilnut einer starr am Gestell 1 befestigten Leitschablone 15c.
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An jedem Gleitstück 42 (Fig. 2) ist ein Federausgleich 46 in Form
einer Spiralfeder zur Kompensation der Herstellungs- und Montagetoleranzen der Vorrichtung
D angeordnet.
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Die Formgebung der Faltenbälge kommt mit der vorliegenden, nach der
Erfindung ausgeführten Läufermaschine wie folgt zustande:
Die Vorrichtung
B führt den rohrförmigen Rohling 9 der Vorrichtung A zur Verformung zu, wobei der
Rohling zwischen dem Gleitstück 12 und der Matrize 5 aufgenommen wird. Dabei befinden
sich sämtliche Elemente der Läufermaschine in Stellung k in Fig. 9.
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Bei einer Verdrehung des Läufers wird jedem Gleitstück 12 eine in
Richtung der Matrize hin- und hergehende Bewegung erteilt, deren vorbestimmte Größe
von dem Verlauf der Profilnut in der Leitschablone 15 bestimmt wird, in welcher
die an der Matrize 5 befestigte Rolle 14 geführt ist. Der rohrförmige Rohling 9
wird dabei auf das kegelförmige Ende 41 des Aufnahmedornes 13 bis zum Anschlag an
der Hülse 32 aufgeschoben. Bei der Weiterdrehung des Läufers bewegt sich das Gleitstück
12 zur Matrize 5 weiter, wodurch sich der Rohling 9 gegen den Stempel 3 abstützt.
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Danach bewegen sich die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 in
Radialrichtung, wobei sie sich einander nähern.
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Dieses Verschieben der Teile a, b der Becher 6 wird mit Hilfe des
Zusatzgleitstücks 18 über das Gestänge 19 ausgeführt.
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Dabei nehmen die Elemente der Läufermaschine Stellung np" ein.
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Danach verschiebt sich das Gleitstück 37, wobei es den Hebel 36 um
die Achse 38 schwenkt. Unter dem Einfluß dieses Hebels bewegt sich die Hülse 35
und läuft auf den kegelförmigen Teil der Hülse 34 auf, wobei sie den Rohling 9 am
Aufnahmedorn 13 fest einspannt.
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Zu diesem Zeitpunkt nehmen die Elemente der Läufermaschine Stellung
m ein. Die Druckflüssigkeit strömt von der Quelle über den Hydraulikverteiler 31
im Axialkanal 16 des Gleitstücks 12 und im Axialkanal 30 des Aufnahmedornes 13 in
den Hohlraum des Rohlings 9 ein und weitet ihn auf.
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Bei der weiteren Drehung des Läufers bewegt das Gleitstück 42 der
Vorrichtung D den Stempel 3 an die Matrize 5 über den Schwinghebel 43 heran, der
die Becher 6 der Matrize 5 in Richtung ihrer Längsachse C-C zusammenführt. Die Böden
8 der Becher 6 nähern sich bis zur gegenseitigen Berührung einander, wodurch sich
Gaufres am Rohling 9 herausbilden. Dabei nehmen die Elemente der Läufermaschine
Stellung n in Fig. 9 ein.
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Danach werden die Axialkanäle 16, 30 des Gleitstücks 12 bzw. des
Aufnahmedornes 13 mit einer (nicht dargestellten) Abflußleitung verbunden und der
Rohling vom Druck der Flüssigkeit entlastet.
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Bei der weiteren Drehung des Läufers verschiebt sich das Zusatzgleitstück
18 und rückt über das Gestänge 19 die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 in Radialrichtung
wieder auseinander.
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Dabei befinden sich die Elemente der Läufermaschine in der Stellung
q in Fig. 10.
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Die Gleitstücke 12 und 37 werden gleichzeitig von der Matrize 5 zurückgezogen,
wobei sie die Faltenbälge herausnehmen (Stellung "r").
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Die Elemente der Vorrichtung C zur Abnahme des Fertigteiles umfassen
den Faltenbalg, während das Gleitstück 37 bei der Bewegung den Hebel 36 dreht, durch
den sich die Hülse 35 verschiebt und die Hülse 34 entspannt, die dabei den Faltenbalg
losläßt. Die Vorrichtung C führt den Faltenbalg dem nächsten Arbeitsgang zu. Die
Elemente der Läufermaschine befinden sich in der Stellung s in Fig. 10.
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Danach führt das Gleitstück 42 den Stempel 3 von der Matrize 5 zurück
und ordnet dabei die Becher 6 so, daß ihre Böden 8 in einem der vorgegebenen Gaufrierteilung
entsprechenden Abstand voneinander liegen.
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Danach nehmen alle Elemente der Läufermaschine Ausgangsstellung "t"
ein und sind zur Wiederholung des Zyklus bereit.
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In Versuchsreihen mit der erfindungsgemäßen Läufermaschine wurden
Durchsatzleistungen von 100 Faltenbälgen mit 23 mm Durchmesser und vier Gaufres
(Balgfalten) pro Minute erzielt. Dabei benötigt die Läufermaschine nur eine kleine
Produktionsfläche und vermeidet manuelle Arbeitsgänge vollkommen.
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Die mit dieser Läufermaschine herzustellenden Faltenbälge sind von
hoher Güte. Die Ausschußquote bildet dabei einen sehr geringen Anteil der Gesamtzahl
der hergestellten Faltenbälge.