DE2535362B2 - Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, wie z.B. Faltenbälgen - Google Patents

Description

ίο Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 demgemäß auf die spanlose plastische Verformung von Werkstücken und insbesondere auf eine Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, vorzugsweise von dünnwandigen Hohlkörpern mit gewellten Außenwänden, wie z. B. Faltenbälgen.

Bekannte Vorrichtungen zum Herstellen von Hohlkörpern aus vorzugsweise Platinen enthalten eine Vorrichtung zur spanlosen Verformung des Rohlings sowie Zuführ- und Abnahmevorrichtungen für den Rohling bzw. das Fertigteil. Die Formvorrichtung ist a)s Rotor bzw. Drehtisch ausgebildet und kinematisch mit den Zu- und Abführvorrichtungen über Zahnbetriebe verbundeii. Auf der Welle des Rotors bzw. Drehtisches ist eine Trommel angeordnet, die zur Achse der Rotorwelle parallel angeordnete Stempel trägt. Auf der Rotorwelle ist ferner ein Halter für mit den Stempeln fluchtende Matrizen montiert. Die Formvorrichtung enthält hin- und hergehende Einrichtungen zur Annäherung der Stempel an die Matrizen. Bei dieser bekannten Vorrichtung ist die Matrize eine kegelförmige Hülse, in deren Hohlraum der Stempel die Bramme verformt und so ein Hohlteil bildet. Die bekannte Vorrichtung mit dieser Matrize kann nicht zum Herstellen von Hohlkörpern mit wellenförmigen Wänden eingesetzt werden. Im Zusammenhang mit dem hohen Entwicklungsstand der Steuerungs- und Regelungssysteme für verschiedene Produktionsprozesse, Fördermittel sowie Industrie- und Haushaltanlagen hat die Nachfrage nach den gewellten Hohlerzeugnissen, z. B. Faltenbälgen, wesentlich zugenommen. Die Faltenbälge finden insbesondere in der Kraftfahr- und Flugzeugindustrie weite Verwendung. So bildet z. B. der Faltenbalg den Hauptteil von Kraftfahr- und Flugzeugthermostaten.

Gegenwärtig werden zum Herstellen von gaufrierten Teilen, z. B. Faltenbälgen, Vorrichtungen eingesetzt, die zwei fluchtend angeordnete Hydraulikzylinder aufweisen, zwischen denen eine aus Teilen bestehende Matrize, ein Futterkopf zum hermetischen Einspannen der Rohrluppe mit Blindboden, der an der Stange eines der Hydraulikzylinder befestigt ist, sowie ein die Matrizenteile auf Führungsstangen gegeneinander bewegender Stempel untergebracht sind.
Bei dieser Vorrichtung besteht jeder Teil der Matrize aus zwei in einer Ebene liegenden Platten, die an der einen Seite durch ein Gelenk und an der anderen Seite, durch ein Überwurfschloß miteinander verbunden sind. In der unteren Platte sind Bohrungen für die Führungsstangen vorgesehen, auf denen die Annäherung der Matrizenteile während der Gaufrierung erfolgt. In der Mitte jedes Matrizenteils ist eine Gravur oder Profilierung mit Bohrungen ausgebildet, in der die Rohrluppe aufgestellt wird.

Bei der Annäherung der Matrizenteile auf den Führungsstangen können sich die Platten jedes Teils wegen ihrer unzureichenden Befestigungssteifigkeit gegeneinander verschieben. Infolgedessen können die Faltenbälge verkantete Gaufres (Wülste) und unter-

schiedliche Abmessungen ihrer Außendurchmesser aufweisen.

Ein schwer lösbares Problem bei der Herstellung von Faltenbälgen bildet bei Verwendung dieser Vorrichtungen die Gewährleistung ihrer stabilen Qualität, die in hohem Maße von der Qualifikation der Bedienungsperson abhängt Außerdem ist die Verformungsgeschwindigkeit des Rohlings während der Gaufrierung nicht konstant, was sich ebenfalls auf die Güte der hergestellten Faltenbälge nachteilig auswirkt.

Bei der Herstellung von Faltenbälgen sind bei diesen Vorrichtungen viele manuelle Arbeitsgänge erforderlich, wodurch keine hohe Arbeitsproduktivität erreicht werden kann.

Für die Serien- und Massenfertigung von Faltenbälgen muß eine große Anzahl derartiger Vorrichtungen zum Einsatz gelangen, wodurch sich seinerseits die Produktionsflächen stark vergrößern.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine diese Nachteile vermeidende Vorrichtung zürn Herstellen von hohlen Formteilen zu schaffen, bei der die Formvorrichtung konstruktiv derart ausgebildet ist, daß die hergestellten Formteile eine hochstabile gleichmäßige Qualität aufweisen und gleichzeitig die Arbeits- und Durchsatzleistung wesentlich erhöht wird.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, insbesondere von Faltenbälgen, bei der die als Drehtisch ausgebildete Formvorrichtung mit einer Zuführvorrichtung für die Rohlinge und einer Abnahmevorrichtung für die Fertigteile kinematisch verbunden ist und parallel zur Wellenachse angeordnete Stempel, einen auf ihrer Welle montierten Halter mit zu den Stempeln fluchtend ausgerichtete Matrizen sowie Mittel zur Annäherung der Stempel an die Matrizen trägt, dadurch gekennzeichnet ist, daß jede Matrize fluchtend ineinander angeordnete Becher mit einer durchgehenden axialen Bohrung in deren Böden zur Aufnahme des Hohlrohlings und mit an den Außenflächen dieser Böden ausgebildeten Formprofilen zu dessen Gaufrierung aufweist, die in einem bestimmten axialen Abstand voneinander mit einer Annäherungsmöglichkeit während der Bewegung des Stempels zur Matrize angeordnet sind, jeweils aus zwei Teilen mit einer durch die Matrizenachse gehenden Trennebene bestehen und zur Zuführung des Rohlings und Abnahme des Fertigteiles gegenüber dieser Achse radial bewegbar sind, und daß eine Trommel auf der Drehtischwelle an der den Stempeln entgegengesetzten Seite der Matrizen angeordnet ist, die koaxial zu den Matrizen angeordnete und einen Aufnahmedorn für den Hohlrohling aufweisende Gleitstücke zum Einführen des Rohlings in die Matrizenbohrung und zum Beaufschlagen des Hohlraumes des Rohlings mit einer Druckflüssigkeit trägt, welche die Vorgaufrierung des Rohlings ausführt

Die nach der Erfindung ausgeführte Vorrichtung zum Herstellen von Hohlteilen gewährleistet die Herstellung von gaufrierten hohlen Formkörpern, insbesondere Faltenbälgen, bietet die Möglichkeit einer Automatisierung des Herstellungsvorganges und reduziert dadurch ihre Herstellungszeit beträchtlich, setzt den Arbeitsaufwand herab und bringt eiren großen ökonomischen Nutzen.

Es ist zweckmäßig, wenn die Verlagerung der Becherteile jeder Matrize in Radialrichtung mit Hilfe eines Gleitstücks erfolgt, das parallel zum Stempel an der Trommel angeordnet und über ein Gestänge mit dem Außenbecher der Matrize verbunden ist. Diese kinematische Verbindung gewährleistet ein zuverlässiges Zusammenfügen der Becherteile jeder Matrize und ihr Auseinanderrücken, was die vollautomatische Einführung des Rohlings und Abnahme des Fertigteils ermöglicht.

Es ist sehr zweckmäßig, wenn jeder Stempel durch einen Querbolzen mit dem Innenbecher der jeweiligen Matrize verbunden ist, der durch die Längsachse der

ίο Matrize geht, wobei alle Becher in Axialrichtung zum aufeinanderfolgenden Auseinanderrücken in dieser Richtung miteinander verbunden sind. Dadurch wird das selbsttätige Auseinanderrücken der Becher der Matrize auf einen der Gaufreteilung entsprechenden Abstand gewährleistet.

Jedes Gleitstück kann mit Vorteil einen durchgehenden Axialkanal aufweisen, in dem ein ebenfalls mit einem Durchgangskanal ausgeführter Aufnahmedorn angeordnet ist, der eine federbelastete Hülse zum Andrücken des Rohlings gegen den Stempel und eine Vorrichtung zur hermetischen Abdichtung der Verbindungsstoßstelle zwischen dem Kanal, dem Aufnahmedorn und dem Hohlraum des Rohlings trägt. Dadurch kann eine Druckflüssigkeit dem Hohlraum des Rohlings zur Vorgaufrierung zugeführt werden.

Es ist zweckmäßig, wenn die Dichtungsvorrichtung ineinander angeordnete Hülsen aufweist, von denen die Innenhülse als Spannzange ausgeführt ist, die den Aufnahmedorn umfaßt, und die Außenhülse über einen

jo Hebel mit einem Gleitstück in Verbindung steht, das parallel zu dem den Aufnahmedorn tragenden Gleitstück an der Trommel angeordnet ist. Diese konstruktive Weiterbildung gestattet es, den mit der Druckflüssigkeit gefüllten Hohlraum des Rohlings hermetisch

abzudichten, was für den Gaufrierungsvorgang des Rohlings erforderlich ist.

Die Aufnahme des Rohlings wird erleichtert, wenn der Aufnahmedorn jedes Gleitstücks ein kegelförmiges Ende aufweist, auf das der Rohling aufgesetzt wird.

Mit der Vorrichtung zum Herstellen von gaufrierten Hohlteilen, insbesondere Faltenbälgen, können Faltenbälge von relativ hoher Güte automatisch hergestellt werden. Außerdem wird eine beträchtliche Steigerung der Arbeitsproduktivität erreicht, und die erfindungsgemaß hergestellten Faltenbälge sind von hoher Qualität bei äußerst geringer Ausschußquote.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird anhand von Figuren erläutert. Es zeigt

F i g. 1 die Vorrichtung in schematischer Draufsicht,

so F i g. 2 einen Schnitt durch die Längsachse der Vorrichtung zur Formgebung von Erzeugnissen der Läufermaschine in schematischer Darstellung,

F i g. 3 einen Teilschnitt durch die Voi richtung nach F i g. 1 in teilgeschnittener perspektivischer Darstellung, Fig.4 den Ausschnitt I in Fig.2 in größerem Maßstab,

F i g. 5 den Ausschnitt II in F i g. 2 in Draufsicht, F i g. 6 einen Schnitt längs der Linie VI-VI in F i g. 4, F i g. 7 den vergrößerten Ausschnitt II in F i g. 3, Fig.8 einen Schnitt längs der Linie VIII-VIII in Fig.7,

F i g. 9,10 Zyklogramme der Läufermaschine. Die dargestellte Läufermaschine zum Herstellen von Hohlerzeugnissen enthält eine Vorrichtung A (Fig. 1) zur Formgebung von Erzeugnissen, die mit einer Vorrichtung B zur Zuführung der Rohlinge und einer Vorrichtung Czur Abnahme der Fertigteile kinematisch verbunden ist. Die in den Fig.2 und 3 dargestellte

Vorrichtung A stellt einen auf einem Gestell 1 montierten Läufer dar, dessen Welle 2 mit ihren Enden im Gestell 1 angeordnet ist. Der Läufer enthält parallel zur Achse O-O der Welle 2 angeordnete Stempel 3 (Fig.3). In einem auf der Welle 2 gehaltenen Halter 4 sind mit den Stempeln 3 fluchtende Matrizen 5 montiert. Der Läufer trägt ebenfalls eine Vorrichtung D(Fig. 2) zur Annäherung der Stempel 3 an die Matrizen 5.

Jede Matrize 5 enthält fluchtend ineinander angeordnete Becher 6 mit einer axialen Bohrung 7 im Becherboden 8 (F i g. 5) zur Aufnahme eines Hohlrohlings 9 (Fig.2) und mit an den Außenflächen dieser Boden zur Gaufrierung des Rohlings 9 ausgebildeten Formprofilen (10) (Fig.4). Die Becher 6 sind in einem gewissen axialen Abstand voneinander angeordnet, was ihre Annäherung während der Bewegung des Stempels 3 zur Matrize 5 ermöglicht. Jeder Becher 6 besteht aus zwei Teilen a und b (F i g. 6) mit einer durch die Achse C-C(F i g. 4) der Matrize 5 verlaufenden Trennebene.

Auf der Läuferwelle 2 (Fig.2, 3) ist an der den Stempeln 3 entgegengesetzten Seite der Matrizen 5 eine Trommel 11 vorgesehen, die koaxial zu den Matrizen 5 ausgerichtete Gleitstücke (12 (F i g. 7) mit einem Aufnahmedorn 13 für den durch die Vorrichtung B zugeführten Hohlrohling 9 (Fig.2) trägt. Jedes Gleitstück 12 ist der Bewegung des Rohlings 9 in die Bohrung 7 (Fig.5) der Matrize 5 angepaßt, wozu am Gleitsütck 12 (F i g. 2,3) eine Rolle 14 mit senkrecht zur Gleitstückachse verlaufender Drehachse angeordnet ist. Diese Rolle ist in einem Profil mit einer starr am Gestell 1 befestigten Leitschablone 15 geführt. In jedem Gleitstück 12 ist außerdem ein Axialkanal 16 (Fig. 7) ausgebildet, über den Druckflüssigkeit in den Hohlraum des Rohlings 9 einströmt.

Auf der Läuferwelle 2 (F i g. 2,3) ist eine Zusatztrommel 17 montiert, an der Zusatzgleitstücke 18 parallel zu den Stempeln 3 befestigt sind. Jedes Zusatzgleitstück 18 ist mit dem Außenbecher 6 jeder Matrize 5 über ein Gestänge 19 (Fig.4) verbunden, das zwei ösen 20 enthält, von denen jede mit dem Zusatzgleitstück 18 und einem Schwinghebel 21 gelenkig verbunden ist, der um eine an einer Konsole 23 des Matrizenhalters 4 angeordnete Achse 22 pendelt. Jeder Schwinghebel 21 wirkt mit einer Querachse 24 zusammen, die in einem mit dem Außenbecher 6 fest verbundenen Schlitten 25 befestigt ist. Jedes Zusatzgleitstück 18 weist eine Rolle 14a (Fig.2, 3) auf, deren Drehachse senkrecht auf der Längsachse des Zusatzgleitstücks 18 steht. Diese Rolle läuft in einer Profilnut einer am Gestell 1 befestigten Leitschablone 15a. Dadurch können die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 Bewegungen in Radialrichtung ausführen.

An jeder öse 20 ist ein aus Tellerfedern gebildeter Ausgleich 26 (Fig.4) zur Beseitigung von bei der Herstellung und Montage auftretenden Maßfehlern der Bauteile von Matrize, Gestänge und Gleitstück montiert.

Jeder Stempel 3 ist mit dem Innenbecher 6 der jeweiligen Matrize 5 durch einen quer durch die Längsachse C-C der Matrize 5 gehenden Bolzen 27 verbunden, der mit seinem mittleren Teil im Stempel 3 eingepreßt ist und sich mit seinen Enden an die Teile a, b des Innenbechers 6 eingeschraubten Stellschrauben abstützt. Alle Becher 6 sind in Richtung der Matrizenachse C-C zur Verwirklichung ihres aufeinanderfolgenden Auseinanderrückens mit Hilfe von senkrecht zu dieser Achse angeordneten Bolzen 28 (F i g. 6) miteinander verbunden. Jeder Bolzen 28 ist mit seinem einen Ende in einen der Becher 6 eingepreßt, während sein anderes Ende in eine öffnung des benachbarten Bechers frei hineinragt und sich auf einer Regelschraube abstützt, die parallel zur Längsachse der Matrize in diesen Becher eingeschraubt ist.

Diese Verbindung zwischen den Bechern der Matrize sowie zwischen den Bechern und dem Stempel bietet die Möglichkeit, die Becher der Reihe nach auseinanderzurücken und genau auszurichten. Dabei sind die Böden der Becher mit den an ihren Außenflächen ausgebildeten Formprofilen 10 in einem entsprechend der Gaufreteilung des Faltenbalgs berechneten Abstand voneinander angeordnet.

Am Stempel 3 ist ein aus einer Spiralfeder gebildeter Ausgleich 29 (F i g. 4) zur Kompensation von Maßfehlern der Stempelbauteile bei seiner Herstellung und Montage montiert.

Jedes von der Trommel 11 getragene Gleitstück (12) (F i g. 7) weist den durchgehenden Axialkanal 16 auf, in dem der Aufnahmedorn 13 angeordnet ist, der ebenfalls mit einem durchgehenden Axialkanal 30 ausgeführt ist. Die Axialkanäle 16 und 30 dienen der Zuführung von Druckflüssigkeit über einen Hydraulikverteiler 31 (Fig.2, 3) in den Hohlraum des Rohlings 9 (Fig.2) während der Formgebung. Auf den Aufnahmedorn 13 ist eine Hülse 32 (F i g. 7) zum Andruck des Rohlings 9 (F i g. 2) gegen den Stempel 3 unter dem Einfluß einer die Hülse 32 umgebenden Feder 33 (F i g. 7) aufgesetzt

Im Axialkanal 16 jedes Gleitstückes 12 ist die Vorrichtung H (F i g. 7) zur hermetischen Abdichtung des Verbindungsstoßes zwischen dem Kanal 30 und dem Hohlraum des Rohlings 9 aufgenommen. Diese Dichtungsvorrichtung enthält eine Innenhülse 34 und eine Außenhülse 35, die ineinander angeordnet sind. Die Innenhülse 34 ist in Form einer den Aufnahmedorn 13 umfassenden Spannzange ausgeführt

Die Dichtungsvorrichtung H ermöglicht die Erzeugung eines Flüssigkeitsdruckes im Hohlraum des Rohlings.

Über einen Hebel 36 (F i g. 7, 8) steht die Außenhülse 35 mit einem Gleitstück 37 zur Steuerung der Dichtungsvorrichtung H in Verbindung. Dieses Gleitstück 37 ist parallel zum Stempel 12 an der Trommel 11 montiert. Die Drehachse 38 des Hebels 36 ist in das Gleitstück 12 eingepreßt. Der Hebel 36 greift mit seinem einen Ende in Nuten in der Hülse 35 ein, und sein anderes Ende ist an einen im Gleitstück 37 eingepreßten Stift 39 (F i g. 7) angelenkt. An jedem Gleitstück 37 ist eine Rolle 146 (F i g. 3) befestigt, deren Achse senkrecht auf die Längsachse des Gleitstücks steht. Die Rolle XAb ist in der Profilnut der am Gestell 1 befestigten Leitschablone 156 geführt.

An jedem Gleitstück 37 (Fig.7) ist ein Federausgleich 40 angeordnet, dessen eines Ende sich über eine Scheibe gegen einen Ansatz am Hebel 36 und dessen anderes Ende sich am Gleitstück 37 abstützt Der Federausgleich dient der Kompensation von herstellungs- oder montagebedingten Maßfehlern der Bauteile des Gleitstücks 37 und der Vorrichtung H.

Mit Hilfe des Gleitstücks 37 wird der Rohling 9 mit der Hülse 34 sukzessiv hermetisch eingespannt und danach der fertige Faltenbalg losgelassen.

Der Aufnahmedorn 13 jedes Gleitstückes 12 hat ein kegelförmiges Ende 41, auf das der durch die Vorrichtung B (F i g. 1) zugeführte Rohling 9 aufgesetzt wird.

Eine Vorrichtung D (Fig.2) zur Annäherung der Stempel 3 an die Matrizen 5 enthält Gleitstücke 42, von

denen jedes an einem Ende eines um die an einem Ständer 45 befestigte Achse 44 drehbaren Schwinghebels 43 (F i g. 2) angeienkt ist. Das zweite Ende des Schwinghebels steht mit dem jeweiligen Stempel 3 in Gelenkverbindung.

An jedes Gleitstück 42 ist eine Rolle 14c (Fig.3) angeschlossen, deren Achse senkrecht auf der Längsachse des Gleitstücks 42 steht. Die Rolle 14c läuft in einer Profilnut einer starr am Gestell 1 befestigten Leitschablone 15c.

An jedem Gleitstück 42 (Fig.2) ist ein Federausgleich 46 in Form einer Spiralfeder zur Kompensation der Herstellungs- und Montagetoleranzen der Vorrichtung Dangeordnet.

Die Formgebung der Faltenbälge kommt mit der vorliegenden, nach der Erfindung ausgeführten Läufermaschine wie folgt zustande:

Die Vorrichtung B führt den rohrförmigen Rohling 9 der Vorrichtung A zur Verformung zu, wobei der Rohling zwischen dem Gleitstück 12 und der Matrize 5 aufgenommen wird. Dabei befinden sich sämtliche Elemente der Läufermaschine in Stellung k in F i g. 9.

Bei einer Verdrehung des Läufers wird jedem Gleitstück 12 eine in Richtung der Matrize hin- und hergehende Bewegung erteilt, deren vorbestimmte Größe von dem Verlauf der Profilnut in der Leitschablone 15 bestimmt wird, in welcher die an der Matrize 5 befestigte Rolle 14 geführt ist. Der rohrförmige Rohling 9 wird dabei auf das kegelförmige Ende 41 des Aufnahmedornes S3 bis zum Anschlag an der Hülse 32 aufgeschoben. Bei der Weiterdrehung des Läufers bewegt sich das Gleitstück 12 zur Matrize 5 weiter, wodurch sich der Rohling 9 gegen den Stempel 3 abstützt.

Danach bewegen sich die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 in Radialrichtung, wobei sie sich einander nähern. Dieses Verschieben der Teile a, b der Becher 6 wird mit Hilfe des Zusatzgleitstücks 18 über das Gestänge 19 ausgeführt. Dabei nehmen die Elemente der Läufermaschine Stellung »/«ein.

Danach verschiebt sich das Gleitstück 37, wobei es den Hebel 36 um die Achse 38 schwenkt. Unter dem Einfluß dieses Hebels bewegt sich die Hülse 35 und läuft auf den kegelförmigen Teil der Hülse 34 auf, wobei sie den Rohling 9 am Aufnahmedorn 13 fest einspannt.

Zu diesem Zeitpunkt nehmen die Elemente der Läufermaschine Stellung »m« ein. Die Druckflüssigkeit strömt von der Quelle über den Hydraulikverteiler 31 im Axialkanal 16 des Gleitstücks 12 und im Axialkanal 30 des Aufnahmedornes 13 in den Hohlraum des Rohlings 9 ein und weitet ihn auf.

Bei der weiteren Drehung des Läufers bewegt das Gleitstück 42 der Vorrichtung D den Stempel 3 an die Matrize 5 über den Schwinghebel 43 heran, der die Becher 6 der Matrize 5 in Richtung ihrer Längsachse C-C zusammenführt. Die Böden 8 der Becher 6 nähern sich bis zur gegenseitigen Berührung einander, wodurch sich Gaufres am Rohling 9 herausbilden. Dabei nehmen die Elemente der Läufermaschine Stellung »n« in F i g. 9 ein.

Danach werden die Axialkanäle 16,30 des Gleitstücks 12 bzw. des Aufnahmedornes 13 mit einer (nicht dargestellten) Abflußleitung verbunden und der Rohling vom Druck der Flüssigkeit entlastet.

Bei der weiteren Drehung des Läufers verschiebt sich das Zusatzleitstück 18 und rückt über das Gestänge 19 die Teile a, b der Becher 6 der Matrize 5 in Radialrichtung wieder auseinander.

Dabei befinden sich die Elemente der Läufermaschine in der Stellung q in F i g. 10.

Die Gleitstücke 12 und 37 werden gleichzeitig von der Matrize 5 zurückgezogen, wobei sie die Faltenbälge herausnehmen (Stellung »r«).

Die Elemente der Vorrichtung C zur Abnahme des Fertigteiles umfassen den Faltenbalg, während das Gleitstück 37 bei der Bewegung den Hebel 36 dreht, durch den sich die Hülse 35 verschiebt und die Hülse 34 entspannt, die dabei den Faltenbalg losläßt. Die Vorrichtung C führt den Faltenbalg dem nächsten Arbeitsgang zu. Die Elemente der Läufermaschine befinden sich in der Stellung »s« in F i g. 10.

Danach führt das Gleitstück 42 den Stempel 3 von der Matrize 5 zurück und ordnet dabei die Becher 6 so, daß ihre Böden 8 in einem der vorgegebenen Gaufrierteilung entsprechenden Abstand voneinander liegen.

Danach nehmen alle Elemente der Läufermaschine Ausgangsstellung »ice ein und sind zur Wiederholung des Zyklus bereit.

In Versuchsreihen mit der erfindungsgemäßen Läufermaschine wurden Durchsatzleistungen von 100 Faltenbälgen mit 23 mm Durchmesser und vier Gaufres (Balgfalten) pro Minute erzielt. Dabei benötigt die Läufermaschine nur eine kleine Produktionsfläche und vermeidet manuelle Arbeitsgänge vollkommen.

Die mit dieser Läufermaschine herzustellenden Faltenbälge sind von hoher Güte. Die Ausschußquote bildet dabei einen sehr geringen Anteil der Gesamtzahl der hergestellten Faltenbälge.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims (6)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Herstellen von hohlen Formkörpern, insbesondere von Faltenbälgen, bei der die als Drehtisch ausgebildete Formvorrichtung mit einer Zuführvorrichtung für die Rohlinge und einer Abnahmevorrichtung für die Fertigteile kinematisch verbunden ist und parallel zur Wellenachse angeordnete Stempel, einen auf ihrer Welle montierten Halter mit zu den Stempeln fluchtend ausgerichteten Matrizen sowie Mittel zur Annäherung der Stempel an die Matrizen trägt, dadurch gekennzeichnet, daß jede Matrize (5) fluchtend ineinander angeordnete Becher (6) mit einer durchgehenden axialen Bohrung (7) in deren Böden

(8) zur Aufnahme des Hohlrings (9) und mit an den Außenflächen dieser Böden ausgebildeten Formprofilen (10) zu dessen Gaufrierung aufweist, die in einem bestimmten axialen Abstand voneinander mit einer Annäherungsmöglichkeit während der Bewegung des Stempels (3) zur Matrize (5) angeordnet sind, jeweils aus zwei Teilen (a, b) mit einer durch die Matrizenachse (C-C) gehenden Trennebene bestehen und zur Zuführung des Rohlings (9) und Abnahme des Fertigteils gegenüber dieser Achse radial bewegbar sind, und daß eine Trommel (11) auf der Drehtischwelle (2) an der den Stempeln (3) entgegengesetzten Seite der Matrizen (5) angeordnet ist, die koaxial zu den Matrizen (5) angeordnete und einen Aufnahmedorn (13) für den Hohlrohling

(9) aufweisende Gleitstücke (12) zum Einführen des Rohlings in die Matrizenbohrung (7) und zum Beaufschlagen des Hohlraumes des Rohlings (9) mit einer Druckflüssigkeit trägt, welche die Vorgaufrierung des Rohlings ausführt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur radialen Bewegung der Teile (a, b) der Becher (6) jeder Matrize (5) ein Zusatzgleitstück (18) parallel zum Stempel (3) an einer Zusatztrommel (17) angeordnet und über ein Gestänge (19) mit dem Außenbecher der Matrize (5) verbunden ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Stempel (3) durch einen Querbolzen (27) mit dem Innenbecher der jeweiligen Matrize (5) verbunden ist, der durch die Längsachse (C-C) der Matrize (5) geht, wobei alle Becher (6) in Axialrichtung zum aufeinanderfolgenden Auseinanderrücken in dieser Richtung miteinander verbunden sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Gleitstück (12) einen durchgehenden Axialkanal (16) aufweist, in dem der ebenfalls mit einem durchgehenden Axialkanal (30) ausgeführte Aufnahmedorn (13) angeordnet ist, der eine federbelastete Hülse (32) zum Andrücken des Rohlings (9) gegen den Stempel (3) und eine Vorrichtung (H) zur hermetischen Abdichtung der Verbindungsstoßstelle zwischen dem Kanal (30), dem Aufnahmedorn (13) und dem Hohlraum des Rohlings (9) trägt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichtungsvorrichtung (H) ineinander angeordnete Hülsen (34,35) aufweist, von denen die Innenhülse (34) als Spannzange ausgeführt ist, die den Aufnahmedorn (13) umfaßt, und die Außenhülse (35) über einen Hebel (36) mit einem Gleitstück (37) in Verbindung steht, das parallel zu dem den Aufnahmedorn (13) tragenden Gleitstück (12) an der Trommel (11) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufnahmedorn (13) jedes Gleitstückes (12) ein kegelförmiges Ende (41) aufweist, auf das der Rohling (9) aufgesetzt wird.