DE2532184A1

DE2532184A1 - Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischer

Info

Publication number: DE2532184A1
Application number: DE19752532184
Authority: DE
Inventors: Guenther Meyer
Original assignee: MEYER MASCHINEN und WIEGEAPPAR
Current assignee: MEYER MASCHINEN und WIEGEAPPAR
Priority date: 1975-07-18
Filing date: 1975-07-18
Publication date: 1977-02-10

Description

Vorrichtung zum Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit einer Komponentenmischung in eine Mischer" Die Erfindung bezieht sich auf cine Vorrichtung zur Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit einer Komponentenmischung in eine Mischer.
Das gleichmäßige Herstellen von einzelne volummetrisch erfaßten Rohstoffen in den verschiedensten Korngrößen bis zur Staub-Struktur bereitet insofern Schwierigkeiten, als die Produkte aufgrund ihrer unterschiedlichen Fließeigenschaften und den damit verbundenen unterschiedlichen Dien nur schBieriP reproduzierbare Werte bezüglich Fördereigenschaften. volummetrischer Portionserfassung und mischtechnischer Verhaltensweise bieten.
Es sind Vorrichtun.ren bekannt, bei welchen die einzelnen volummetrisch zu erfassenden Komponenten in Meßzylinder, Becher bzw. Zellen - oder Schaufelradsysteme unter Schwer krafteinfluß des Produktes einrieseln, abgeschicbert und zur Entleerung gebrach werden Die Meßbecher oder Meßzylinder können kontinuierlich oder intermittierend abgeschiebert und entleert werden so daß der Meßbecher oder der Meßzylinder ortsfest angebracht wird und lediglich die Produktzufuhröffnung oder die Auslauföffnung freigegeben oder geschlossen werden Es sind auch Vorrichtungen bekannt, bei welchen der oder die Meßzylinder in Form eines vertikal gelagerten Absperrkkens oder Absperrwalze rotieren oder eine Teilkreis-Bewegung ausfiihren, so daß nach dem Prinzip eines Verschlußkükens eine Freigabe für die Befiillung und ein Öffnungsweg für die Entleerung gewährleistet sind.
Diese Verfahrenstechnik ist bevorzugt bei Bonbon- oder Kaugummi- bliinzautomaten angewendet.
Weiter sind auch Dosierschieber bekannt, deren bevorzugt horizontal eingeleitete, oszillierende Bewegung dem gleichen Zwecke dient, je nach Stellung die Befllllungsöffnung des oder der Meßbecher oder Meßzylinder freizugeben oder abzusperren oder die Entleerungsöffnung freizugeben.
Auch sind kontinuierlich oder diskontinuierlich rotierende Zellenradschleusen bekannt, die an einer jeweils getrennten Antriebseinrichtung, z.B. Getriebemotor oder dgl. angeschlossen sind oder aber gemeinsam mit starrer Welle oder getrennten Kupplungen gemeinsam angetriebener Welle in dosierende oder austragende Funktion versetzt werden.
Den im Vorhergehehden beschriebenen Vorrichtungen haftet aber immer der Nachteil an, daß das Schüttgut im freien Fall durch eigene Schwerkraft in die Meßbecher oder Meßzylinder einfließt und je nach dem Verhalten eines unstabilen Böschungswinkels und einer unterschiedlichen Konstruktur unterschiedliche Volumina abgeben, wodurch Mengenschwankungen auftreten.
die umgerechnet auf Gewicht nicht vertretbare Toleranzen geben.
Es hat sich auch bei den rotierenden System, wie z. B. rotierende FlUgelrad- oder Zellenraddosierungen herausgestellt, daß dann, wenn jedes cinzelne System an getrennten Antriebselementen hängt, durch die asynchronen Drehzahlen, die auch durch unterschiedliche Reibungswerte oder Belastungen der Systeme entstehen können, unterschiedliche Schnitt - und Gemengevolumina entstehen. hinzu kommt, daß bei Anwendung eines intermittierenden Betriebes die jeweils zur Entleerung anstehende Zelle noch auslauft, so daß dann die Genauigkeit des Systems und dessen Programmierbarkeit auf +/- beziielich sehr kleiner Schüttvolumen nicht möglich ist.
Man hat versucht, diese Nachteile der bekannten Vorrichtungen dadurch zu umgehen, daß in den, den Meßbechern oder Meßzylindern vorgeschalteten Aufnahmetrichtern, Druckluft-Entlastungsschikanen oder mechanische Zuteilvorrichtungen eingebaut sind, damit der unterschiedliche statische Druck der Produktsçiule, der in Abhängigkeit von der unterschiedlichen Befüllungshöhe in der Bevorratung entsteht, aufgehoben wird.
Ein befriedigendes Ergebnis fiir ein gleichmäßiges Fiillvolumen kann aber nicht erreicht werden, weil mit dem Einrieselungsvorgang gleichzeitig die Verdrängungsluft auch aus den Meßbechern zu entfernen ist.
Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, die oszillierende oder rotierenden Meßbecher oder Kammern in Position der Befüllstellung zu evakuieren, damit die zu erwartende Verdräs ngsluft kurzzeitig abgeführt wird und in Position der Entleerungsphase eine Druck- oder Spülluft in die Meßbecher oder Zellen zu führen, damit ein kurzzeitiger und einwandfreier Entleerungsvorgang bewirkt wird.
Es ist weiter bekannt, daß bei volummetrischen Dosiereinrichtungen jeglicher Art eine mechanisch oder pneumatisch wirkende Rohstoffbeschickung vorzuschalten ist. Diese Einrichtungen haben aber wiederum das Problem, daß eine konstante Niveaueinhaitung in den Vorratsbehältern nur unter größtem Aufwand erreichbar ist und dies auch nur dann wenn jeder Vorratstrichter, z,B. bei einem volummetrisch arbeitenden Mehrkomponentengerät, getrennt beschickt wird, was z.B. neben wirtschaftlichem Nachteil, bezogen auf Aufwand und Preis, auch das Funktionsrisiko in sich birgt, wenn z.B. bei einer Koppelung und gleichzeitiger Dosierung von drei Komponenten zur Portionserfassung zwecks Erreichung eines konstanten gemischten Rohstoffes, wie Polyäthylen - Rohmaterial, Polypro pylen - Regenerat oder Polyathylen - Farbkonzentrat flir die Einfärbung eine Komponente ausfällt, weil etwa die Beschickung dieser fehlenden Komponente durch mechanische Störung unterbleibt.
Ferner haben sich bei den bestehenden volummetrisch arbeitenden Beschickungs- Portionserfassungs - und Mischgeräten dann Nachteile herausgestellt, wenn z.B. getrennt angetriebene horizontal oder vertikal laufende Dosier- Schleusen bzw. Rotoren in intermittierenden und zeitverstellbaren Größen betrieben werden, wenn z.B. das Mischungsverhältnis der jeweiligen Komponente reproduzierbare Größen bezogen auf Schuttmenge pro Zeiteinheit abgeben müssen. Dies dann, insbesondere wenn keine synchronen Motoren eingesetzt sind, weil der Preis ffir die Amortisation dieser Kleineerte diesen Aufwand schwerlich verkraftet.
Ferner besteht ein wesentlicher Nachteil bei horizontal oder vertikal eingesetzten Dosier- Zellenradschleusen darin. daß nach Beendigung des jeweiligen Beschickungs- bzw. Austragsprozesses eine teilentleerte Schleuse in "Stopp-Position" steht und aufgrund der Kornstruktur ein unkontrolliertes Nachrieseln der halbgedffneten Schleusentasche erfolgt.
Dieser ttbelstand kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn anstelle der sonst üblichen Zähl- und Abschalteinrichtung, d.h. Zählen der jeweiligen Umdrehungen entsprechend einem zu erwartenden Volumen, verstellbare Zeitglieder bzw. Zeitrelais eingesetzt werden, wodurch sich dann bei Umdrehungsdifferenzen durch Ncztspannungsschwankungen an den Antriebsmotoren und der jeweiligen Stopp-Position der Schleuse die Fehler wegen des unkontrollierten Nachrieselns, der nicht immer reproduzierbaren Umdrehungszahl pro Zeiteinheit und der Schwankung bzw. Streuung des eingesetzten Zeitgliedes sich addieren können.
Bei den bekannten Dosieraggregaten der vor zitierten Bauart, werden vielfach kontinuierlich wirksame nachgeschaltete Mischeinrichtungen eingesetzt. Bei einer bekannten Vorrichtung zur kontinuierlichen Erfassung der Einzelkomponenten eines Rohstoffgemenges wird davon ausgegangen, daß unterhalb des Dosierageregates ein Mischaggregat vorgesehen ist, welches aus stationären Schikanenblechen oder einem oder mehreren sich bewegenden Mischelementen besteht.
Bei diesen hier zitierten Mischsystemen kontinuierlicher Verfahrensweise stellt sich dann ein Nachteil heraus, der einerseits in der gefahr der ungenügenden Teilungsmöglichkeit der unterschiedlichen Rohstoffkomponenten, wie Grundgranulat, Regenerat und Farbkonzentrat gegeben ist, weil logischerweise durch die technisch angestrebte kompakte Bauweise keine Verteilung des sogenannten Wahrscheinlichkeitsgesetzes ausgeglichen werden kann und dartiber hinaus Produktteile sich im "NYindschatten" oder in Toträumen des Trichtersystemes aufbauen, festsetzen und ungleichmäßig austragen lassen. Bei den rotierenden, oszillierenden oder vibrierenden nachgeschalteten Mischsystemen oder Mischtrichtern, die als sogenannte Schwerkraftsysteme zu verstehen sind, besteht aber immer der wesentliche Nachteil, daß in dem Mischer nachgeschaltete Maschinentrichter, z.B. Extrudertrichter, ein Fiillstandsmelder in bekannter Art, z.B. Drehf liigel-, Stimmgabel-oder kapazitive Fiillstandsmelder, Membranschalter; Schaltfahnen usw. eingesetzt werden messen, weil eine liberftillung des Systems verhindert werden muß und die Systeme logischerweise nur dann voll wirksam sind, wenn ein unbehinderter Abfluß der volummetrisch erfaßten und im freien Durchfluß nachgemischten Teile gewährleistet ist. Ansonsten wiirde sich das gesamte Gerät und System aus der Richtung des Produktabganges dann zustopfen, wenn die Verarbeitunesmaschine weniger Produkt braucht, als das Dosiersystem ausstößt.
Der Einbau derartiger Fiillstandsmelder und die Sicherstellung eines vertretbaren Vorratsraumes zwischen Beschickungssystem und Verarbeitungsmaschine, birgt aber wiederum die Gefahr, der nachträglichen Entmischung der Rohstoffe, welche durch die unterschiedlichen Kornstrukturen und Wichte ausgelöst wird.
Zuletzt ist noch ein entscheidender Nachteil aller auf dem Markt befindlichen, in den vor benannten Bauarten konzipierten Systeme zu nennen, der darin besteht, daß bei stark adhäsiven Rohstoffen nur silber einen großen mechanischen oder lufttechnischen Aufwand ein geregeltes Ausfließen der Rohstoffe aus dem Dosiergeratevortrichter erreichbar ist und ferner auch eine große Gefahr beim unkontrollierten Durch rieseln der Rohstoffe auch nach dem Stopp des Dosiervorganges gegeben ist, da unterhalb des Dosierorganes keine zusätzliche Abschieberung zwischen Austrags-Dosieraggregat und dem nachgeschalteten Mischerzulauf besteht.
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Vorrichtung zu schaffen, welche eine genaue volummetrische Erfassung der Einzelkomponenten eines Rohstoffgemenges und seine Vermischung sicherstellt.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung eine Vorrichtung vorgeschlagen, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß auf einer mit Ausnehmungen versehenen Grundplatte nebeneinander in mindestens einer Reihe Dosierorgane angeordnet sind, deren die Dosierelemente tragende Wellen mindestens mit einem Ende aus den Dosierorgangehäusen herausgefilhrt und an diesen Enden mit Antriebsrädern versehen sind, daß jedes einzelne Dosierorgan auf der Grundplatte mittels pneumatisch, hydraulisch, elektrisch oder mechanisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder gegen Antriebsräder eines flir alle Dosierorgane gemeinsamen Antriebssystems bewegbar ist und der Dosierorganauslauf bei Eingriff der Antriebsräder (Dosierposition) ber der ihm zugeordneten Ausnehmung inder Grundplatte steht, ährend in antriebslosem Zustand die Ausnehmung in der Grundplatte vom Dosierorgangehäuseboden verschlossen ist.
Um bei totalem Pro duktwech sel die einzelnen Dosierorgane schnell gereinigte Dosierorgane auswechseln zu können, wird weiter vorgeschlagen, daß die auf der Grundplatte gleitend gelagerten Dosierorgane an ihren Zlvangsführungen mittels flexiblen Schnellverschlssen verbunden sind.
Auch das Reinigen der Dosierorgane kann nach der Erfindung schnell und milhelos erfolgen. Um dies zu erreichen sieht die Erfindung ferner vor, daß die Dosierorgane auf ihrer Welle vorzugsweise fliegend gelagert und mittels lösbarer Nocken oder Keilelementen mit dieser verbunden sind Erfindungsgemäß ist das Dosierorgangehäuse mindestens an einer Stirnseite mit einem lösbaren Deckel verbunden. Somit können die Dosierorgane zwecks Total reinigung schnell aus dem Dosierorgangehäuse herausgenommen werden oder gegen Dosierorgane in Spezialdimensionen fijr die Einstellung auf die extremsten Dosierprodukte ausgewechselt werden.
Bei extrem schwierigen Dosierprodukten kann es notwendig werden, zusätzlich von außen auf den Produktstrom einzuwirken, der vom Dosierorgan in das Mischorgan austritt.
Erfindungsgemnß wird daher vorgeschlagen, daß der Auslaufquerschnitt im Dosierorgangehäuse mittels eines Schiebeelementes verstellbar ist.
Es ist eingangs beschrieben worden, daß eine ÜberfUllung im Maschinentrichter den Mischvorgang erheblich zur negativen Seite hin beeinflussen kann. Um die damit verbundenen Nachteile zu beseitigen, wird nach der Erfindung weiter vorgeschlagen, daß unterhalb der Grundplatte ein mit dieser verbundener Muldenmischer mit einer freischwingenden Pendel-Auslaufverschlußklappe angeordnet ist, deren RUckstellkraft mittels eines verstellbaren Gegengewichtes oder eines verstellbaren Federelementes einstellbar ist und die Klappe in Schließstellung während des Beschickungs- und Mischvorganges über ein pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbares Stellglied verriegelbar ist.
Nach der Erfindung wird bei Blockierung der Pendel- Auslaufverschlußklappe des Muldenmischers durch Überfilllung im Maschinentrichter die Beschickung des Mischwerkzeuges mittels eines Steuerkontaktes unterbrochen.
Durch die freipendelnde Lagerung der Auslaufklappe wird erreicht, daß die Klappe als Fiillstandsmelder wirkt und den volummetrischen Dosier- und Mischprozeß solange unterbricht, bis der Produktspiegel im nachgeschalteten Maschinentrichter, z.B. des Plastifikators, neuen Rohstoff meldet.
Um auch mischseitig eine einfache Handhabung der Einrichtung sicherzustellen, ist nach der Erfindung die Mulde des Mischers mit der Grundplatte und dem Lagerschild lösbar verbunden.
Ferner ist erfindungsgemäß die Mulde des Mischers vorzugsweise zur AuslaufÖffnung hin geneigt. Dadurch ist von Mischcharge zu Mischeharge eine vollkommene Resteentleerung möglich und die Mischmulde kann bei Umstellung des Systems auf andere Rohstoffarten oder Pigmente herausgezogen werden, so daß eine totale Abreinigung, wie z.B. Auswaschen sämtlicher mit dem Produkt in Berithrung kommenden Teile möglich ist.
Ferner sieht die Erfindung vor, daß der Muldenmischer und das gemeinsame Antriebssystem der Dosierrotoren der Dosierorgane einen gemeinsamen Antrieb haben. Eine solche Maßnahme ist auch dann noch möglich, wenn eine größere Anzahl Dosierorgane, z.B. filr eine aus 10 Komponenten oder mehr bestehenden Mischung, im Einsatz sind. Vorteilhaft ist hierbei, daß der Antriebsmotor bei allen Beschickungs-, Stopp- und Mischfunktionen kontinuierlich durchlaufen kann und aufwendige elektrotechnische Schaltmittel entfallen.
Im Rahmen der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die über die Dosierorgane dem MuMenmischer zugefUhrten Komponenten-Menge durch eine, ueber Steuereinrichtungen anwählbare, Anzahl der Umdrehungen und/oder anwählbare Umdrehungsgeschwindigkeit der Dosierrotoren steuerbar ist, Hierdurch ist eine exakte Dosierung der Einzelkomponenten im Mischer möglich, die noch nach einem weiteren Gedanken der Erfindung dadurch unterstützt wird, daß die Tcomponentenvorratsbehälter an ein gemeinsames Vakuumsystem angeschlossen sind.
Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Deckel der Vorratsbehalter mit diesen iiber Schnellverschlußelemente vakuum- und druckdicht verbunden sind.
Außer den bereits oben miterwahnten Vorteilen, bestehen weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung darin, daß Komponentenmischungen auch mit großer Komponentenanzahl exakt erstellt werden können, wobei durch die volummetrische Mengenerfassung von körnigen, pulverfÖrmigen, flllssigen bzw.
pastösen Grund- oder Zuscfilagstoffen die Genauigkeit gewahrleistet ist. Ferner kann die erfindungsgemäße Vorrichtung zum selbsttätigen Beschicken Von Verarbeitungsmaschinen, zentralen Mischstationen oder dgl., wo die Rohstoffaufbereitung in Verbindung mit einer Abfallverwertung erforderlich ist, zum Einsatz kommen. Vorrichtungen der erfindungsgemäßen Art sind mit Erfolg bei thermoplastischen Produktionsmaschinen, wie Extrudern, Hohlkörperblasanlagen, Pressen oder dgl., einsetzbar.
Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung als Dosier -Misch-Einfärbegerät ergeben sich noch wirtschaftliche Vorteile insofern, als durch den Bezug von neutralem, ungefärbtem Rohmaterial (bei Großbedarf ggfls. auch Anlieferung silber Container oder Tankwagen) billiger eingekauft werden kann.
Einfache Lagerung ber Container oder freistehende Silos bedingen weitere Einsparungen von Lagerraum und Personal.
Auch die Verwendung eines einzigen Saugfördersystems sowohl fUr z.B. Grundgranulat als auch für Regenerat liefert weitere wirtschaftliche Vorteile.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß trotz der verschiedensten Pigment-Grundkonsistenzen eine extreme Flexibilitat der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegeben ist. Jede Dosiereinheit läßt sich durch die Anwendung des Baukastensystems fieber SchnellverschlUsse aufsetzen und wieder zur Reinigung oder dgl. entfernen.
Das gemeinsame Antriebssystem ilir mehrere Dosiereinheiten und Mischer ist ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Sämtliche Dosierleistungen und Umdrehungszahlbereiche lassen sich problemlos umrüsten, wenn z.B. andere Leistung, Genauigkeit oder extreme Fließeigenschaften der Produkte anstehen.
Durch die Anwendung eines Chargenintensivmischers mit Verschlußklappe, die gleichzeitig die Füllstandsüberwachung übernimmt, ist sichergestellt, daß der Produkttrichter der Verarbeitungsmaschine (Plastifikator oder dgl.) mit konstantem Füllniveau versorgt bleibt.
Vorteilhaft ist weiter, daß durch die horizontal gerichtete Zuschaltbewegung der Dosierorgane auf der Grundplatte zwecks Einschaltung der Zahnräder oder Reibräder gleichzeitig eine Abschieberung zwischen Dosierorgangehäuseauslauf und Mischtrichter erfolgt. Ferner wirken sich die bei den horizontal gerichteten Ein- und Ausschaltbewegungen der Dosierorgane entstehenden Rtitteleffekte auf das Nachrieseln des Dosiergutes in den Dosierorgan-Vortrichtern günstig aus. Das Dosiergut fließt unter der Einwirkung dieser Rfltteleffekte ständig nach und verhindert somit eine Brückenbildung, insbesondere bei adhäsiven Stoffen.
Anhand der in den Zeichnungen dargestellten Figuren ist die erfindungsgemäße Vorrichtung im nachfolgenden im einzelnen beschrieben, Es zeigen: Fig. 1 die erfindungsgemäße Vorrichtung in perspektivischer Ansicht, Fig. 2 einen Querschnitt durch die erfindung gemäße Vorrichtung, Fig. 3 einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße -Vorrichtung'.-Auf einer mit Ausnehmungen t versehenen Grundplatte 2 sind die Dosierorgane 3 angeordnet. Die Anordnung der Dosierorgane erfolgt nebeneinander in einer Reihe, wobei gemäß dem Ausführungsbeispiel zwei Reihen vorgesehen sind, wobei in jeder Reihe zwei Dosierorgane 3 wirken. Die ellen 5 der Dosierelemente 4 sind mit mindestens einem Ende aus den Dosierorgangehäusen 6 herausgefithrt und an diesen Enden mit Antriebsrädern 7 versehen. Die gleitende Bewegung der Dosierorgane 3 auf der Grundplatte 2 erfolgt mittels pneumatisch, hydraulisch, elektrisch oder mechanisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder 8. Während der Bewegung gelangen die Antriebsräder 7 in Eingriff mit Antriebsrädern 9 eines ffir alle Dosierorgane 3 gemeinsamen Antriebssystems 10. Bei Eingriff der Räder 7 und 9 (Dosierposition) steht der Auslauf des Dosierorgangehäuses 6 genau über der Ausnehmung i in der Grundplatte 2. In antriebslosem Zustand dagegen ist die Ausnehmung 1 in der Grundplatte 2 vom Dosierorgangehäuse boden 11 verschlossen. Die auf der Grundplatte 2 gleitend gelagerten Dosierorgane 3 sind an ihren Zwangsffihrungen 12 mittels flexibler Schnellverschlfisse 13 verbunden. Die Lagerung der Dosierorgane 3 auf ihren Wellen 5 erfolgt vorzugsweise fliegend, wobei der Kraftschluß zwischen DosierorganAund Welle 5 mittels lösbarer Nocken- oder Keilelemente erfolgt. Die Dosierorgangehäuse 6 sind mindestens an einer Stirnseite mit einem lösbaren Deckel 14 versehen, um das Dosierelement leicht ein- und ausbauen zu können. Je nach der Fließeigenschaft des Produktes ist es notwendig den Auslaufquerschnitt 15 im Dosierorgangehäuse 6 noch zusätzlich mittels eines Schiebeelementes 16 zu verändern.
Das Dosiergut gelangt aus dem Dosierorgangehäuse 6 in einen unterhalb der Grundplatte 2 mit dieser verbundenen Muldenmischer 17. Dieser Muldenmischer ist mit einer freischwingenden Pendel-Auslaufverschlußklappe 18 versehen, welche mittels eines verstellbaren Gegengewichtes 19 oder eines verstellbaren Federelementes einstellbar ist.
Die Klappe 18 ist in Schließstellung, d.h. während des Beschickungs- und Mischvorganges, Uber pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbare Stellglieder 20 verriegelt. Bei Blockierung der Pendel-Auslaufklappe 18 des Muldenmischers 17 durch Uberifillung im Maschinentrichter 26 wird die Beschickung des Mischwerkzeuges mittels eines Steuerkontaktes unterbrochen. Die Mulde 21 des Mischers 17 ist mit der Grundplatte 2 und dem Lagerschild 23 Lösbar verbunden. Damit ist auch dieser Vorrichtungsteil leicht ein- und ausbaubar, ferner kann er auch leicht ausgewechselt werden. Die Mulde 21 des Mischers 17 ist vorzugsweise in Auslaufrichtung hin geneigt.
Als Antrieb fiir den Muldenmischer 17 und das gemeinsame Antriebssystem 10 der Dosierrotoren 4 der Dosierorgane 3 dient ein einziger Elektromotor 23. Die Iiber die Dosierorgane 3 dem Muldenmischer 17 zugeführten Komponenten-Mengen sind anwählbar, wobei über eine anwählbare Anzahl der Umdrehungen oder anwählbare Umdrehungsgeschwindigkeit der Dosierrotoren, die Komponentenmenge festgelegt wird.
Die Komponentenvorratsbehälter 24 sind an ein gemeinsames Vakuumsystem 25 angeschlossen. Die Deckel 26 der Vorratsbehälter 24 sind über Schnellverschlußelemente vakuum-und druckdicht mit den Vorratsbehältern 24 verbunden.
Das Produkt gelangt durch Vakuumförderung im entlüfteten und somit entgasten Zustand in das Dosierorgan 3. Das Aufnahmevolumen des Dosierorgans ist abgestimmt auf die Dosiergröße pro Zeiteinheit. Durch die in den Zeichnungen dargestellte schraubenförmige Flügelanordnung wird z.B. ein absolut kontinuierlicher Dosierstrom erzielt. Die horizontale Verschiebung des gleitend gelagerten Dosierorgangehäuses 6 wird zwangsläufig in Dosierposition das Antriebsrad 7 mit dem zentralen Antriebsrad 9 in Eingriff gebracht.
Nach Erreichen einer einstellbaren Dosierzeit, z.B. Vielzahl von Umdrehungen, ist die am Steuergerät vorgewählte Volumengröße in den Mischer 17 dosiert.
Nach Ablauf der vorgewählten Dosierzeit wird das Dosierorgan wieder in abgeschaltete Position zuriickgefahren, was durch die Arbeitszylinder 8 erfolgt. Beim Zurtickfahren erfolgt eine Abschieberung und ein absoluter Stillstand des Dosierrotors 4. In neutraler Schaltstellung "Stopptt kann das Dosierorgan 3 für Wartung oder Reinigung demontiert werden.
Die Beschickung der Vorratstrichter 24 erfolgt durch ein Saugfördersystem 25, welches auf sämtliche Vorratsbehälter wirksam ist, Die einzelnen Komponente werden in dem am Steuergerät vorgewählten Verhältnis dem Muldenmischer 17 zugeführt.
Ein Mischwerkzeug homogenisiert das Mischgut. Während des Beschickungs- und Mischvorganges wird die Pendelverschlußklappe 18 iiber ein pneumatisches oder elektromagnetisches Stellglied 20 in Schließstellung verriegelt. Nach Ablauf der flexibel einzustellenden Mischzeit wird die mechanische Verriegelung der Pendelklappe 18 gelöscht, so daß das Mischgut infolge des eigenen Ausfließdruckes restefrei aus der Mischtrommel ablaufen kann. Die Pendelverschlußklappe 18 hat in ihrer Balance das Bestreben, in teils geöffneter Position frei schwingend solange zu verharren, bis der Entleerungsprozeß abgelaufen ist. Ist die Platte der Verschlußklappe 18 aber durch Überfüllung im Mascinentrichter 26,z.B. Extruder oder Blasanlage, in ihrer natürlichen Offenstellung blockiert, so wird für die Zeitdauer bis der Produktspiegel im Maschinentrichter 26 abgesunken ist, die Arbeitsweise des Mischeinsatzgerätes unterbrochen.
Hierdurch entfällt der Einbau einer FUllstandsüberwachung im Maschinentrichter 26, da das Gerät diese Funktion selbsttätig übernimmt.
Als Dosierorgane können z.B. Zellenräder, Zahnradpumpenelemente, Stiftrührwerke, Membran- oder Kolbenpumpen zum Einsatz kommen. Die Wahl der Art der Dosierorgane hängt ausschließlich von der Struktur der einzelnen Komponenten ab.

Claims

Ansprüche

1. Vorrichtung zum Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit einer Komponentenmischung in einem Mischer, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß auf einer mit Ausnehmungen (1) versehenen Grundplatte (2) nebeneinander in mindestens einer Reihe Dosierorgane (3) angeordnet sind, deren die Dosierelemente (4) tragende Wellen (5) mindestens mit einem Ende aus den Dosierorgangehäusen (6) herausgeführt und an diesen Enden mit Antriebsrädern (7) versehen sind, daß jedes einzelne Dosierorgan (3) auf der Grundplatte (2) mittels pneumatisch, hydraulisch, elektrisch oder mechanisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder (8) gegen Antriebsräder (9) eines für alle Dosierorgane (3) gemeinsamen Antriebssystems (10) bewegbar ist, und der Dosierorganauslauf bei Eingriff der Antriebsräder (7) (Dosierposition) über der ihm zugeordneten Ausnehmung (1) in der Grundplatte (2) steht, wahrend in antriebslosem Zustand die Ausnehmung (1) in der Grundplatte (2) vom Dosierorg-anQhauseboden 1) verschlossen ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß die auf der Grundplatte (2) gleitend gelagerten Dosierorgane (3) an ihren Zwangsführungen (12) mittels flexibler Schnellverschlüsse (13) verbunden sind.

3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e 1 c h n e t, daß die Dosierorgane (3) auf ihrer Welle (5) vorzugsweise fliegend gelagert und mittels lösbarer Nocken- oder Keilelemente mit dieser verbunden sind.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Dosierorgangehäuse (6) mindestens an einer Stirnseite einen lösbaren Deckel (14) aufweisen.

5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Auslaufquerschnitt (15) im Dosierorgangehäuse (6) mittels eines Schiebeelementes (16) verstellbar ist.

6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß unterhalb der Grundplatte (2) ein mit dieser verbundener Muldenmischer (15 mit einer freischwingenden Pendel - Auslaufverschlußklappe (18) angeordnet ist, deren Rückstellkraft mittels eines verstellbaren Gegengewichtes (19) oder eines verstellbaren Federelementes einstellbar ist, und die Klappe (18) in SchlieBstellung wahrend des Beschickungs- und Mischvorganges übeM<etBeumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbares Stellglied (20) verriegelt ist.

7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß bei Blockierung der Pendel - Auslaufverschlußklappe (18) des Muldenmischers (17) durch Überfüllung im Maschinentrichter (26) die Beschickung des Mischwerkzeuges mittels eines Steuerkontaktes unterbrochen wird.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Mulde (21) des Mischers (17) mit der Grundplatte (2) und dem Lagerschild (22) lösbar verbunden ist.

9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Mulde (21) des Mischers (17) vorzugsweise zur Auslaufrichtung hin geneigt ist.

10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der Muldenmischer (17) und das gemeinsame Antriebssystem (10) der Dosierrotoren (4) der Dosierorgane (3) einen gemeinsamen Antrieb (23) aufweisen.

11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die über die Dosierorgane (3) dem Muldenmischer (17) zugeführten Eomponenten-Nengen durch eine über Steuereinrichtungen anwählbare Anzahltder Umdrehungen/oder anwahlbar e Umdrehun gsge schwindi gkeit der Dosierrotoren steuerbar ist.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 11, d a d u r c h g-e k e n n z e i c h n e t, daß die Komponentenvorratsbehälter (24) an ein gemeinsames Vakuumsystem (25) angeschlossen sind.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Deckel (26) der Yorratsbehälter (24) mit diesen über Schnellverschlußelemente vakuum- und druckdicht verbunden sind.