DE7522910U - Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischer - Google Patents
Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischerInfo
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Description
Anmelder:
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Meyer Maschinen- und
Wiegeapparatebau GmbH
Wiegeapparatebau GmbH
5202 Iiennef/Siep
den 9. Juli I.975
Mein Zeichen: GM 75
Gebrauchsmusteranmeldung
"Vorrichtung zum Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit einer
Komponentenraischung in einem Mischer"
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit
einer Komponentenmischung in einem Mischer.
Das gleichmäßige Herstellen von einzelnen volummetrisch erfaßten Rohstoffen in den verschiedensten Korngrößen bis zur
Staub-Struktur bereitet insofern Schwierigkeiten, als die Produkte aufgrund ihrer unterschiedlichen Fließeigenschaften
und den damit verbundenen unterschiedlichen Dichten nur schwierig reproduzierbare Werte bezüglich Fördereigenschaften, volummetrischer
Portionserfassung und mischtechnischer Verhaltensweise bieten.
Es sind Vorrichtungen bekannt, bei welchen die einzelnen volummetrisch zu erfassenden Komponenten in Meßzylinder,
Becher bzw. Zellen - oder Schaufelradsysteme unter Schwerkrafteinfluß
des Produktes einrieseln, abgescbiebert und zur Entleerung gebracht werden.
Die Meßbecher oder Meßzylinder können kontinuierlich oder intermittierend abgeschiebert und entleert werden, so daß
der Meßbecher oder der Meßzylinder ortsfest angebracht wird
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und lediglich die Produktzufuhröffnung oder die Auslauföffnung
freigegeben oder geschlossen werden.
Es sind auch Vorrichtungen bekannt, bei welchen der oder
die Meßzylinder in Form eines vertikal gelagerten Absperrkükens oder Absperrwalze rotieren oder eine Teilkreis-Bewegung
ausführen, so daß nach dem Prinzip eines Verschlußkükens eine Freigabe für die Befüllung und ein Öffnungsweg
für die Entleerung gewährleistet sind.
Diese Verfahrenstechnik ist bevorzugt bei Bonbon- oder Kaugummi- Münzautomaten angewendet.
Weiter sind auch Dosierschieber bekannt, deren bevorzugt horizontal eingeleitete, oszillierende Bewegung dem gleichen
Zwecke dient, je nach Stellung die Befüllungsöffnung des
oder der Meßbecher oder Meßzylinder freizugeben oder abzusperren oder die Entleerunrsöffnung freizugeben.
Auch sind kontinuierlich oder diskontinuierlich rotierende
Zellenradschleusen bekannt, die an einer jeweils getrennten Antriebseinrichtung, z.B. Getriebemotor oder dgl. angeschlossen
sind oder aber gemeinsam mit starrer Welle or'er getrennten Kupplungen gemeinsam angetriebener Welle in
dosierende oder austragende Funktion versetzt werden.
Den im Vorhergehenden beschriebenen Vorrichtungen haftet aber immer der Nachteil an, daß das Schüttgut im freien Fall
durch eigene Schwerkraft in die Meßbecher oder Meßzylinder einfließt und je nach dem Verhalten eines unstabilen Böschungswinkels
und einer unterschiedlichen Konstruktur unterschiedliche Volumina abgeben, wodurch Mengenschwankungen auftreten,
die umgerechnet auf Gewicht nicht vertretbare Toleranzen geben.
Es hat sich auch bei den rotierenden System, wie z.B. rotierende Flügelrad- oder Zellenrfddosierungen herausgestellt, daß dann,
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wenn jedes einzelne System an getrennten Antriebselemcnten
hängt, durch die asynchronen Drehzahlen, die auch durch unterschiedliche
Reiuungswerte oder Belastungen der Systeme entstehen
können, unterschiedliche Schutt - und Gemengevolumina entstehen. Hinzu kommt, daß bei Anwendung eines intermittierenden
Betriebes die jeweils zur Entleerung anstehende Zelle noch ausläuft, so dnß dann die Genauigkeit des Systems und dessen
Prograromierbarkeit auf +/- bezüglich sehr kleiner Schuttvolumen
nicht möglich ist.
Man hi».t versucht, diese Nachteile der bekannten Vorrichtungen
dadurch zu umgehen, daß in den, den Meßbechern oder Meßzylindern vorgeschalteten Aufnahmetriehtern, Druckluft-Entlastungsschikf.nen
oder mechanische Zuteilvorrichtungen eingebaut sind, damit der unterschiedliche statische Druck der Produktsäule,
der in Abhängigkeit von der unterschiedlichen Befüllungshöhe
in der Bevorratung entstellt, aufgehoben wird.
Ein befriedigendes Ergebnis für ein gleichmäßiges Füllvulumen
kann aber nicht erreicht werden, weil mit dem Einrieselungsvorgang
gleichzeitig die Verdrängungsluft auch aus den Meßbechern
zu entfernen ist.
Es ist daher bereits vorgeschlagen worden, die oszillierenden
oder rotierenden Meßbecher oder Kammern in Position der Befiillstellung
zu evakuieren, damit die zu erwartende Verdrängungsluft kurzzeitig abgeführt wird und in Position der Entleerungsphase eine Druck- oder Spiilluft in die Meßbecher oder Zellen
zu führen, damit ein kurzzeitiger und einwandfreier Entleerungsvorgangbewirkt
wird.
Es ist weiter bekannt, daß bei volummetrischen Dosiereinrichtungen
jeglicher Art eine mechanisch oder pneumatisch wirkende Rohstoffbeschickung vorzuschalten ist. Diese Einrichtungen
haben aber wiederum das Problem, daß eine konstante Niveaueinhaltung in den Vorratsbehältern nur unter größtem
Aufwand erreichbar ist und dies auch nur dann, wenn jeder
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Vorratstrichter, z.B. bei einem volummetrisch arbeitenden
Mehrkomponentenperät, retrennt beschickt wird, was z.B. neben
wirtschaftlichem Nachteil, bezogen auf Aufwand und Preis,
auch das Funktionsrisiko in sich birgt, wenn z.B. bei einer
Koppelung und gleichzeitiger Dosierung von drei Komponenten
zur Portionserfassung zwecks Erreichung eines konstanten gemischten Rohstoffes, wie Polyäthylen - Rohmaterial. Polypropylen
- Regenerat oder Polyäthylen - Farbkonzentrat für die Ein^ärbung eine Komponente ausfällt, weil etwa die Beschickung
dieser fehlenden Komponente durch mechanische Störung unterbleibt.
Ferner haben sich bei den bestehenden volummetrisch arbeitenden
Beschickungs- Portionserfassungs - und Mischgeräten dann Nachteile herausgestellt, wenn z.B. getrennt angetriebene horizontal
oder vertikal laufende Dosier- Schleusen bzw. Rotoren in intermittierenden und zeitverstellbaren Größen betrieben
werden, wenn z.B. das Mischungsverhältnis der jeweiligen
Komponente reproduzierbare Größen bezogen auf Schuttmenge pro Zeiteinheit abgeben müssen. Dies dann, insbesondere wenn
keine synchronen Motoren eingesetzt sind, weil der Preis für die Amortisation dieser Kleingeräte diesen Aufwand schwerlich
verkraftet.
Ferner besteht ein wesentlicher Nachteil bei horizontal oder vertikal eingesetzten Dosier- Zellenradschleusen darin, daß
nach Beendigung des jeweiligen Beschickungs- bzw. Austragsprozesses eine teilentleerte Schleuse in "Stopp-Position"
steht und aufgrund der Kornstruktur ein unkontrolliertes Nachrieseln der halbgeöffneten Schleusentasche erfolrt.
Dieser Übelstand kommt insbesondere dann zum Tragen, wenn anstelle der sonst üblichen Zähl- und Abschalteinrichtung,
d.h. Zählen der jeweiligen Umdrehungen entsprechend einem zu erwartenden Volumen, verstellbare Zeitglieder bzw. Zeitrelais
eingesetzt werden, wodurch sich dann bei Umdrehungsdifferenzen
durch Neztspannungsschvankungen an den Antriebs-
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motoren und der jeweiligen Stopp-Position der Schleuse
die Fehler wegen des unkontrollierten Nachrieseins, der nicht immer reproduzierbaren Umdrehungszahl pro Zeiteinheit
und der Schwankung bzw. Streuung: des eingesetzten Zeitgliedes sich addieren können.
Bei den bekannten Dosieraggregaten der vor zitierten Bauart, werden vielfach kontinuierlich wirksame nachgeschaltete
Mischeinrichtungen eingesetzt. Bei einer bekannten Vorrichtung zur kontinuierlichen Erfassung der
Einzelkomponenten eines Rohstoffgemenges wird davon ausgegangen,
daß unterhalb des Dosieraggregates ein Mischaggregat vorgesehen ist, welches aus stationären Schikanenblechen
oder einem oder mehreren sich bewegenden Mischelementen besteht.
Bei diesen hier zitierten Mischsysteraen kontinuierlicher
Verfahrensweise stellt sich dann ein Nächteil heraus, dor einerseits in der Gefahr der ungenügenden Teilungsmoglicbkeit
der unterschiedlichen Rohstoffkomponenten,
wie Grundgranulat, Regenerat und Farbkonzentrat gegeben ist, weil logischerweise durch die technisch angestrebte
kompakte Bauweise keine Verteilung des sogenannten Wahrscheinlichkeitsgesetzes
ausgeglichen werden kann und darüber· hinaus Produktteile sich im "Windschatten" oder
in Toträumen des Trichtersystemes aufbauen, festsetzen und ungleichmäßig austragen lassen. Bei den rotierenden,
oszillierenden oder vibrierenden nachgeschalteten Mischsystemen oder Mischtrichtern, die als sogenannte Schwerkraftsysteme
zu verstehen sind, besteht aber immer der wesentliche Nachteil, daß in dem Mischer nachgeschaltete
Maschinentrichter,z.B. Extrudertrichter, ein Füllstandsmelder
in bekannter Art, z.B. Drehflügel-, Stimmgabeloder kapazitive Füllstandsmelder, Membransehalter, Schaltfahnen
usw. eingesetzt werden müssen, weil eine Überfüllung
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des Systems verhindert werden muß und die Systeme logischerweise nur dann voll wirksam sind, wenn ein unbehinderter
Abfluß der volumraetrisch erfaßten und im freien Durchfluß nachgemischten Teile gewährleistet ist. Ansonsten würde
sich das gesamte Gerrit und System aus der Richtung des
Produktabganges dann zustopfen, wenn die Verarbeitungsmaschine weniger Produkt braucht, als das Dosiersystem
ausstößt.
Der Einbau derartiger Füllstandsmelder und die Sicherstellung eines vertretbaren Vorratsraumes zwischen Beschickungssystem
und Verarbeitungsmaschine, birgt aber wiederum die Gefahr, der nachträglichen Entmischung der
Rohstoffe, welche durch die unterschiedlichen Kornstrukturen und Wichte ausgelöst wird.
Zuletzt ist noch ein entscheidender Nachteil aller auf dem Markt befindlichen, in den vor benannten Bauarten
konzipierten Systeme zu nennen, der darin besteht, daß bei stark adhäsiven Rohstoffen nur über einen rroßen
mechanischen oder lufttechnischen Aufwand ein geregeltes Ausfließen der Rohstoffe aus dem Dosiergerätevortrichter
erreichbar ist und ferner auch eine große Gefahr beim unkontrollierten Durchrieseln der Rohstoffe auch nach
dem Stopp des Dosiervorganges gegeben ist, da unterhalb
des Dosierorganes keine zusätzliche Abschieberung zwischen Austrags-Dosieraggregat und dem nachgeschalteten Mischerzulauf
besteht.
Die vorliegende Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Vorrichtung zu schaffen, welche eine genaue
volummetrische Erfassung der Einzelkomponenten eines Rohstoffgeraenges und seine Vermischung sicherstellt.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird nach der Erfindung eine Vorrichtung vorgeschlagen, welche dadurch gekennzeiclhnet
ist, daß auf einer mit Ausnehmungen versehenen Grundplatte nebeneinander in mindestens einer Reihe Dosierorgane angeordnet
sind, deren die Dosierelemente tragende Wellen mindestens mit einem Ende aus den Dosierorgangehausen
herausgeführt und an diesen Enden mit Antriebsrädern versehen
sind, daß jedes einzelne Dosierorgan avf der Grundplatte mittels pneumatisch, hydraulisch, elektrisch oder
mechanisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder gegen Antriebsräder eines für alle Dosierorgane gemeinsamen Antriebssysteras
bewegbar ist und der Dosierorganauslauf bei Eingriff der Antriebsräder (Dosierposition) über der ihm zugeordneten
Ausnehmung inder Grundplatte steht, während in antriebslosem Zustand die Ausnehmung in der Grundplatte vom Dosierorgangehäuseboden
verschlossen ist.
Um bei totalem Produktwechsel die einzelnen Dosierorgane schnell gereinigte Dosierorgane auswechseln zu können,
wird weiter vorgeschlagen, daß die auf der Grundplatte gleitend gelagerten Dosieroigane an ihren Zwangsführungen
mittels flexiblen Schnellverschlüssen verbunden sind.
Auch das Reinigen der Dosierorgane kann nach der Erfindung
schnell und mühelos erfolgen. Um dies zu erreichen sieht die Erfindung ferner vor, daß die Dosierorgane auf ihrer
Welle vorzugsAvcise fliegend gelagert und mittels lösbarer
Nocken oder Keilelementen mit dieser verbunden sind.
ErfindungsgemMß ist das Dosierorgangehnuse mindestens an
einer Stirnseite mit einem lösbaren Deckel verbunden. Somit können die Dosierorgane zwecks Totalreinipung schnell aus
dem Dosicrorgangehause herausgenommen werden oder gegen
Dosierorpane in Spezialdimensionen für die Einstellung
auf die extremsten Dosierprodukte ausgewechselt werden.
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Bei extrem schwierigen Dosierprodukten kann es notwendig werden, zusätzlich von außen auf den Produktstrom einzuwirken,
der vom Dosierorgan in das Mischorgan austritt. Erfindungsgennß wird daher vorgeschlagen, daß der Auslaufquerschnitt
im Dosierorgangehnuse mittels eines Schicbeelementes
verstellbar ist.
Es ist eingangs beschrieben worden, daß eine ÜberfKIlung
im Maschinentrichter den Mischvorgang erheblich zur negativen
Seite hin beeinflussen kann. Um die damit verbundenen Nachteile zu beseitigen, wird nach der Erfindunr weiter vorgeschlagen,
daß unterhalb der Grundplatte ein mit dieser verbundener Muldenmischer mit einer freischwingenden
Pendel-Auslaufverschlußklappe angeordnet ist, deren Rückstellkraft mittels eines verstellbaren Gegengewichtes oder
eines verstellbaren Federelementes einstellbar ist und die Klappe in Schließstellung wnhrend des Beschickungs- und
Mischvorganges über ein pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbares Stellglied verriegelbar ist.
Nach der Erfindung wird bei Blockierung der Pendel- Auslaufverschlußklappe
des Muldenmischers durch Überfüllung im Maschinentrichter die Beschickung des Mischwerkzeuges
mittels eines Steuerkontaktes unterbrochen.
Durch die freipendelnde Lagerung der Auslaufklappe wird
erreicht, daß die Klappe als Füllstandsmelder wirkt und den volunimetrischen Dosier- und Mischprozeß solange unterbricht,
bis der Produktspiegel im nachgeschalteten Maschinentrichter, z.B. des Plastifikators, neuen Rohstoff meldet.
Um auch mischseitig eine einfache Handhabung der Einrichtung sicherzustellen, ist nach der Erfindung die Mulde
des Mischers mit der Grundplatte und dem Lagerschild lösbar verbunden.
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Ferner ist erfiηdun ρspemKß die Mulde des Mischers vorzugsweise
zur Auslauföffnung hin geneigt. Dadurch ist von Mischcharge zu Mischcharpe eine vollkommene Resteentleerunp möglich
und die Mischmulde kann bei Umstellung des Systems auf andere Ilohstoffarten oder Pigmente herausgezogen werden,
so daß eine totale Abreinigunp, wie z.B. Auswaschen sämtlicher mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile möplich ist.
Ferner sieht die Erfindung vor, daß der Muldenmischer und das gemeinsame Antriebssystem der Dosierrotoren der Dosierorpane
einen gemeinsamen Antrieb haben. Eine solche Maßnahme ist auch dann noch möglich, wenn eine größere Anzahl Dosierorpane,
z.B. für eine aus 10 Komponenten oder mehr bestehenden Mischung, im Einsatz sind. Vorteilhaft ist hierbei, daß der
Antriebsmotor bei allen Beschickungs-, Stopp- und Mischfunktionen kontinuierlich durchlaufen kann und aufwendige
elektrotechnische Schaltraittel entfallen.
Im Rahmen der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die über die Dosierorgane dem Muifenraischer zugeführten Komponenten-Menge
durch eine, Über Steuereinrichtungen anwählbare, Anzahl der Umdrehungen und/oder anwählbare Umdrehungsgeschwindigkeit
der Dosierrotoren steuerbar ist. Hierdurch ist eine exakte Dosierung der Einzelkoraponenten im Mischer
möglich, die noch nach einem weiteren Gedanken der Erfindung dadurch unterstützt wird, daß die Komponentenvorratsbehälter
an ein gemeinsames Vakuumsystem angeschlossen sind.
Nach der Erfindung ist ferner vorgesehen, daß die Deckel der Vorratsbehälter mit diesen über Schnellverschlußelemente
vakuum- und druckdicht verbunden sind.
Außer den bereits oben miterwähnten Vorteilen, bestehen weitere Vorteile der erfindungsgemäßen Vorrichtung darin, daß Komponentenmischungen
auch mit großer Koraponen.tenanzahl exakt erstellt werden können, wobei durch die volummetrische Mengenerfassung
von körnigen, pulverförmigen, flüssigen bzw.
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pastösen Grund- oder Zuschlagstoffen die Genauigkeit gewährleistet
ist. Ferner kann die erf indungsgeainße Vorrichtung zum selbsttätigen Beschicken von Verarbeitungsmaschinen,
zentralen Mischstationen oder dgl., wo die Rohstoffaufbereitung in Verbindung mit einer Abfallverwertung erforderlich
ist, zum Einsatz kommen. Vorrichtungen der erfindungpgeraäßen
Art sind mit Erfolg bei thermoplastischen Produktionsmaschinen,
wie Extrudern, Tlohlkörperblasanlagen, Pressen oder
dgl., einsetzbar.
Beim Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung als Dosier Misch-Einfärbegerhit
ergeben sich noch wirtschaftliche Vorteile
insofern, als durch den Bezug von neutralem, ungefärbtem Rohmaterial (bei Großbedarf ggfls. auch Anlieferung über
Container oder Tankwagen) billiger eingekauft werden kann. Einfache Lagerung über Container oder freistehende Silos
bedingen weitere Einsparungen von Lagerraum und Personal. Auch die Verwendung eines einzigen Saugfördersystems sowohl
für z.B. Grundgranulat als auch für Regcnerat liefert weitere wirtschaftliche Vorteile.
Ein weiterer Vorteil ist darin zu sehen, daß trotz der verschiedensten
Pigment-Grundkonsistenzen eine extreme Flexibilität der erfindungsgemäßen Vorrichtung gegeben ist. Jede Dosiereinheit
läßt sich durch die Anwendung des Baukastensystems über Schnellverschlüsse aufsetzen und wieder zur Reinigung
oder dgl. entfernen.
Das gemeinsame Antriebssystem für mehrere Dosiereinheiten und Mischer ist ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen
Vorrichtung. Sämtliche Dosierleistungen und Umdrehungszahlbereiehe
lassen sich problemlos umrüsten, wenn z.B. andere Leistung, Genauigkeit oder extreme Fließeigenschaften der
Produkte anstehen.
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Durch die Anwendune eines Chargenintensivmischers mit Verschlußklappe,
die gleichzeitig die Füllstandsüberwachung
übernimmt, ist sichergestellt, daß der Produkt trichter der
Verarbei tunpswnasehine (Plastifikator oder dgl.) mit konstantem
] Füllniveau versorgt bleibt.
j Vorteilhart ist weiter, daß durch die horizontal gerichtete
j Zuschaltbewegung der Dosierorgane auf der Grundplatte zwecks
, Einschaltung 6er Zahnräder oder Reibräder gleichzeitig eine
j Abschieberunp zwischen Posierorgangebäuseauslauf und Misch-
trichte" erfolgt. Ferner wirken sich die bei den horizontal gerichteten Ein- und Ausschaltbewegungen der Dosierorgane
entstehenden Rütteleffekte auf das Nachrieseln des Dosiergutes in
den Dosierorgan-Vortrichtern günstig aus. Das Dosiergut fließt unter der Einwirkung dieser Rütteleffekte ständig nach und
verhindert somit eine Drückenbildung, insbesondere bei adhäsiven Stoffen.
Anhand der in den Zeichnungen dargestellten Figuren ist die erfindungsgemäße Vorrichtung im nachfolgenden im einzelnen
beschrieben.
Es zeigen:
Fig. i die erfindungsgemäße Vorrichtung in
perspektivischer Ansicht,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung,
Fig. 3 einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Vorrichtung.
Auf einer mit Ausnehmungen 1 versehenen Grundplatte 2 sind die Dosierorgane 3 angeordnet. Die Anordnung der Dosierorgane
erfolgt nebeneinander in einer Reihe, wobei gemäß dem Ausführungsbeispiel zwei Reihen vorgesehen sind, wobei
in jeder Reihe zwei Dosierorgane 3 wirken. Die Wellen 5 der Dosierelemente k sind mit mindestens einem Ende aus
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den Dosierorgangehäusen 6 herausgeführt und an diesen
Enden mit Antriebsrädern 7 versehen. Die gleitende Bewegung der Dosierorpane 3 auf der Grundplatte 2 erfolgt
mittels pneumatisch, hydraulisch, elektrisch oder mechanisch beaufschlagbarer Arbeitszylinder 8. Während
der Bewegung gelangen die Antriebsräder 7 in Eingriff mit Antriebsrädern 9 eines für alle Dosieror.gane 3 gemeinsamen
Antriebssystems 10. Bei Eingriff der Räder und y (Dosierposition) steht der Auslauf des Dosierorgangehäuses
6 genau über der Ausnehmung 1 in der Grundplatte 2. In antriebslosem Zustand dagegen ist die Ausnehmung
1 in der Grundplatte 2 vom Dosierorgangehäuseboden 11 verschlossen. Die auf der Grundplatte 2 gleitend
gelagerten Dosierorgane 3 sind an ihren Zwangsfn'hrungen
mittels flexibler Schnell\rerschlüsse 13 verbunden. Die
Lagerung der Dosierorgane 3 auf ihren Wellen 5 erfolgt vorzugsweise fliegend, wobei der Kraftschluß zwischen
Dosierorgan3und Welle 5 mittels lösbarer Nocken- oder Keilelemente erfolgt. Die Dosierorgangehäuse 6 sind
mindestens an einer Stirnseite mit einem lösbaren Deckel Ik
versehen, um das Dosicreleraent leicht ein- und ausbauen zu können. Je nach der Fließeigenschaft des Produktes
ist es notwendig den Auslaufquer schnitt 15 im Dosierorgangehäuse
6 noch zusätzlich mittels eines Schiebeeleinentes 16 zu verändern.
Das Dosiergut gelangt aus dem Dosierorgangehäuse 6 in
einen unterhalb der Grundplatte 2 mit dieser verbundenen Muldenmischer 17. Dieser Muldenmischer ist mit einer freischwingenden
Pendel-Auslaufverschlußklappc IS versehen, welche mittels eines verstellbaren Gegengewichtes 19
oder eines verstellbaren Fcderelementes einstellbar ist. Die Klappe 18 ist in Schließstellung, d.h. während des
Beschickungs- und Mischvorganges, über pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch betätigbare Stellglieder
verriegelt. Bei Blockierung der Pendel-Auslaufklappe des Muldenmischers 17 durch C'berfiillune im Maschinentricl-ter
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wird die Beschickung des Mischwerkzeuges mittels eines <-' /
Steuerkontaktes unterbrochen. Die Mulde 21 des Mischers ist mit der Grundplatte 2 und dem Lagerschild 23 lösbar
verbunden. Damit ist auch dieser Vorrichtungsteil leicht ein- und ausbaubar, ferner kann er auch leicht ausgewechselt
werden. Die Mulde 21 des Mischers 17 ist vorzugsweise in Auslaufrichtung hin geneigt.
Als Antrieb für den Muldenmischer 17 und das gen einsame
Antriebssystem 10 der Dosierrotoren k der Dosierorgane 3
dient ein einziger Elektromotor 23. Die über die Dosierorgane 3 dem Muldenmischer 17 zugeführten Komponenten-Mengen
sind anwählbar, wobei über eine anwählbare Anzahl der Umdrehungen oder anwählbare Umdrehungsgeschwindigkeit
der Dosierrotoren, die Komponentenmenge festgelegt wird.
Die Komponentenvorratsbehälter 2h sind an ein gemeinsames Vakuumsystem 25 angeschlossen. Die Deckel 26 der Vorratsbehälter
2k sind über Schnellverschlußelemente vakuura- und druckdicht mit den Vorratsbehältern 24 verbunden.
Das Produkt gelangt durch Vakuumförderung im entlüfteten
und somit entgasten Zustand in das Dosierorgan 3. Das Aufnahmevolumen des Dosierorgans ist abgestimmt auf die Dosiergröße
pro Zeiteinheit. Durch die in den Zeichnungen dargestellte schraubenförmige Flügelanordnung wird z.B. ein
absolut kontinuierlicher Dosierstrom erzielt. Die horizontale Verschiebung des gleitend gelagerten Dosierorgangehäuses
6 wird ZAvanrrsläufig in Dosiernosition das Antriebsrad
7 mit dem zentralen Antriebsrad 9 in Eingriff gebracht. Nach Erreichen einer einstellbaren Dosierzeit, z.B. Vielzahl
von Umdrehungen, ist die am Steuergerät vorgewählte Voluinengröße in den Mischer 17 dosiert.
Nach Ablauf der vorgewählten Dosierzeit wird das Dosierorgan wieder in abgeschaltete Position zurückgefahren,
was durch die Arbeitszylinder 8 erfolgt. Beim Zurückfahren
erfolgt eine Abschieberung und ein absoluter Stillstand
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Ul des Dosierrotors k. In neutraler Schaltstellung "Stopp" ·' _/
kann das Dosierorgan 3 für Wartung oder Reinigung demontiert
werden.
Die Beschickung der Vorratstrichter 2h erfolgt durch ein Saugfördersystem 25, welches auf sämtliche Vorratsbehälter
wirksam ist.
Die einzelnen Komponente iverden in dem am Steuergerät
vorgewählten Verhältnis dem Muldenmischer 17 zugeführt. Ein Mischwerkzeug homogenisiert das Mischgut. Während
des Beschickungs- und Mischvorganges wird die Pendelverschlußklappe 18 über ein pneumatisches oder elektromagnetisches
Stellglied 20 in Schließstellung verriegelt. Nach Ablauf der flexibel einzustellenden Mischzeit wird die mechanische
Verriegelung der Pendelklappe 18 gelöscht, so daß das
Mischgut infolge des eigenen Ausfließdruckes restefrei
aus der Mischtrommel ablaufen kann. Die Pendelverschlußklappe 18 hat in ihrer Balance das Bestreben, in teils
geöffneter Position freischwingend solange zu verharren,
bis der Entleerungsprozeß abgelaufen ist. Ist die Platte der Verschlußklappe 18 aber durch Überfüllung im MascMnentrichter
26, z.B. Extruder oder Blasanlage, in ihrer natürlichen Offenstellung blockiert, so wird für die Zeitdauer
bis der Produktspiegel im MascMnentrichter 26 abgesunken ist, die Arbeitsweise des Mischeinsatzgerätes unterbrochen.
Hierdurch entfallt der Einbau einer Füllstandsüberwachung
im Maschinentrichter 26, da das Gerät diese Funktion selbsttätig übernimmt.
Als Dosierorgane können z.B. Zellenräder, Zahnradpumpenelemente, Stiftriihrwerke, Membran- oder Kolbenpumpen zum
Einsatz kommen. Die Wahl der Art der Dosierorgane hängt ausschließlich von der Struktur der einzelnen Komponenten
ab.
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Claims (9)
1. Vorrichtung zum Dosieren von Einzelkomponenten unterschiedlicher Form und Beschaffenheit einer
Komponentenmischung in einem Mischer, dadurch
gekennzeichnet, daß auf einer mit Ausnehmungen (l) versehenen Grundplatte (2) nebeneinander
ι η mindestens einer Reihe Dosierorgane
(3) angeordnet sind, deren die Dosierelemente
(4) tragende Wellen (5) mindestens mit einem Ende aus den Dosierorgangehäusen (6) herausgeführt
und an diesen Enden mit Antriebsrädern
(7) versehen sind, daß jedes einzelne Dosierorgan (3) auf der Grundplatte (2) über Arbeitszylinder
(8) gegen Antriebsräder (9) eines für alle Dosierorgane (3) gemeinsamen Antriebssystems
(10) bewegbar ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die auf der
Grundplatte (2) gleitend gelagerten Dosierorgane (3) an ihren Zwangsführungen (12) mittels
flexibler Schnellverschlüsse (13) verbunden sind.
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3. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dosierorgane (3) auf ihrer Welle (5) vorzugsweise fliegend gelagert und mittels
lösbarer Nocken- oder Keilelemente mit dieser verbunden sind.
4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 .ds 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Dosierorgangehäuse (6) mindestens an einer Stirnseite einen lösbaren Deckel (14^
aufweisen.
5. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß der Auslaufquerschnitt (15) im Dosierorgangehäuse (6) mittels eines Sc^iebeelementes
(16) verstellbar ist.
6. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß unterhalb der Grundplatte (2) ein mit dieser verbundener Muldenmischer (17) mit
einer freischwingenden Pendel - Auslaufverschlußklappe (IS) angeordnet ist, deren Rückstellkraft
mittels einet: verstellbaren Gegengewichtes
(19) oder eines verstellbaren Federelementes einstellbar ist und >4ie in Schließstellung
über ein Stellglied (20) verriegelbar ist.
7. Vorrichtuna nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
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daß die Mulde (21) des Mischers (17) mit der Grundplatte (2) und dem Lagerschild (22)
lösbar verbunden ist.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis I1
dadurch gekennzeichnet, daß die Mulde (21) des Mischers (17) vorzugsweise
zur Auslaufrichtung hin geneigt ist.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis o, dadurch gekennzeichnet,
daß der Muldenmischer (17) und das gemeinsame Antriebssystem (10) der Dosierrotoren (4)
der Dosierorgane (3) einen gemeinsamen Antrieb (23) aufweisen.
Io. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß die Deckel (26) der Vorratsbehälter (24)
mit diesen über Schnellverschlußelemente vakuum- und druckdicht verbunden sind.
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Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE7522910U DE7522910U (de) | 1975-07-18 | 1975-07-18 | Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischer |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE7522910U DE7522910U (de) | 1975-07-18 | 1975-07-18 | Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischer |
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DE7522910U true DE7522910U (de) | 1976-07-01 |
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Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE7522910U Expired DE7522910U (de) | 1975-07-18 | 1975-07-18 | Vorrichtung zum dosieren von einzelkomponenten unterschiedlicher form und beschaffenheit einer komponentenmischung in einem mischer |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE7522910U (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3837608A1 (de) * | 1987-11-07 | 1989-05-24 | Toyota Motor Co Ltd | Quantitative zufuehrungsvorrichtung fuer pulverisiertes und/oder koerniges material und diese vorrichtung verwendende automatische mehrfarbbatch-zufuehrungsvorrichtungen und angussrecyclingvorrichtungen |
-
1975
- 1975-07-18 DE DE7522910U patent/DE7522910U/de not_active Expired
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3837608A1 (de) * | 1987-11-07 | 1989-05-24 | Toyota Motor Co Ltd | Quantitative zufuehrungsvorrichtung fuer pulverisiertes und/oder koerniges material und diese vorrichtung verwendende automatische mehrfarbbatch-zufuehrungsvorrichtungen und angussrecyclingvorrichtungen |
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