DE2530569A1

DE2530569A1 - Traeger mit aufgeklebten materialbloecken und herstellungsverfahren hierfuer

Info

Publication number: DE2530569A1
Application number: DE19752530569
Authority: DE
Inventors: Guenter Dipl Phys Joschko; Wolfgang Sass
Original assignee: TED Bildplatten AG AEG Telefunken Teldec
Current assignee: TED Bildplatten AG AEG Telefunken Teldec
Priority date: 1975-07-09
Filing date: 1975-07-09
Publication date: 1977-01-13
Anticipated expiration: 1995-10-19
Also published as: DE2530569C3; DE2530569B2; JPS5211792A

Description

Träger mit aufgeklebten Haterialblöcken und Herstellungwverfahren hierfür fahren hierfür Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von kleinen Materialblöcken, die einem Raster entsprechend in Abständen voneinander nebeneinander liegend auf einem Träger befestigt sind.
Die Erfindung bezieht sich außerdem auf einen Träger mit aufgeklebten Naterialbiöcken, wie er sich als Produkt des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens ergibt.
Solche Träger mit Naterialblöcken werden für die Massenfertigung sehr kleiner Teile in der sogenannten Rastertechnik benötigt, wobei die zu fertigenden Teile in einer Aufnahme nebeneinander liegen, wobei die Abstände so gewählt sind, daß ein bestimmtes Raster eingehalten wird . Zur Bestückung mit den Materialblöcken wird der Träger benötigt, auf dem die Materialblöcke mit den gleichen Rasterabmessungen befestigt sind. In der am gleichen Tage vom gleichen Anmelder eingereichten deutschen Patentanmeldung mit dem Titel "Verfahren zur Herstellung von Abtastern und danach hergestellter Abtaster" ist ein solches Massenherstellungsverfahren angegeben, bei dem die Naterialblöcke zur Herstellung von sogenannten Druckabtastern aus Piezokeramik-Würfeln mit einer Kantenlänge von ungefähr O,2 mm bestehen. Es ist aber auch möglich, die vorliegende Erfindung für die Massenfertigung anderer Teile, insbesondere von Ministurteilen zu verwenden.
Da es bei dem angestrebten Verwendungszweck darauf ankommt, daß die Naterialblöcke die beabsichtigte Lage genauestens einnehmen und die Raster abmessungen unbedingt eingehalten werden, besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Herstellungsverfahren anzugeben, welches diese Bedingungen erfüllt und zugleich wirtschaftlich ist.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß eine auf einer Schneidaufnahme mindestens mit Hilfe eines gegen flüssige Reinigungsmittel beständigen ersten Klebers befestigte Materialscheibe in Streifen geschnitten, mit Reinigungsmittel gereinigt und die durch das Schneiden verursachten Fugen später mit einer Vergußmasse vergossen werden und daß die mit einer Seite mit einem zweiten gegen die Lösungsmittel der benutzten Vergußmasse und des ersten Klebers beständigen Kleber auf einer Trägerscheibe befestigten Materialstreifen nach Vergießen mit der Vergußmasse abweichend von der (insbesondere quer zur) ersten Schneidrichtung nochmals mit einer Streifenschneideinrichtung zerschnitten werden, worauf die entstandenen Träger von Streifenschneideinrichtungsteilen durch Lösungsmittel für den betreffenden Kleber abgelöst und die Vergußmasse aus den Fugen gelöst wird und daß bei einem der Schneidvorgänge die Trägerscheibe mit zerschnitten wird.
Als flüssige Reinigungsmittel, gegen die der erste Kleber beständig ist, können z.B. Öle und auch Lösungsmittel, beispielsweise Trichlortrifluoräthan, in Betracht kommen.
Damit ergeben sich insbesondere streifenförmige Träger mit aufgeklebten Materialblöcken, wobei der Träger und die aufgekleben Materialblöcke untereinander gleich breit sind und an ihren fluchtenden Seiten keinen Klebstoff aufweisen. Da diese Träger mit aufgeklebten Materialblöcken lagerfähig sind, können sie als Halbfertigfabrikat in den Handel gebracht werden.
Zur Vereinfachung des Verfahrens kann als Vergußmasse der erste Kleber dienen. Es werden dann nur noch zwei unterschiedliche Kleber für das Verfahren benötigt, wobei der erste Kleber beständig sein kann gegeninas Lösungsmittel des zweiten.
Der zweite Kleber/beständig/gegen das Lösungsmittel des ersten Klebers. Bevorzugt ist der erste Kleber beständig gegen Öl, Wasser und Trichlortrifluoräthan, jedoch löslich in Trichloräthylen. Beispielsweise kann es sich bei dem ersten Kleber um Polymethylenmetacrylat handeln. Der zweite Kleber dagegen ist beständig gegen Öl, Trichlortrifluoräthan und Trichloräthylen, jedoch löslich in Wasser. Bevorzugt kann es sich hierbei um einen bis/220 C temperaturbeständigen Kleber handeln, der folgendermassen zusammengesetzt ist: In einer üblichen Menge von Wasser + 30 %, maximal 50 % gelöster, organischer, wasserlöslicher Klebstoff (z.B. der unter dem Namen "Syndetikon" bekannte Hautleim) : 6 Gewichts-Teile (Wasser eingeschlossen), mikronisierte, amorphe, poröse Kieselsäure : 0,1 Gewichts-Teile, Tensid : 1 Tropfen/10 g organischen Klebstoff, Gips (caSo4#2H2o) : 1,3 Gewichts-Teile, Borsäureanhydrid (B203) : 0,5 Gewichts-Teile, mit Toleranzgrenzen der einzelnen Gewichtsanteile von + 50°/0.
Dabei sind jedoch Toleranzgrenzen von nur wenigen Prozent vorteilhaft. Der Wasseranteil wird ebenso groß gewählt wie die Trockensubstanz des organischen Klebstoffes. Der Gips- und/oder Borsäureanhydrid-Anteil kann durch andere wasserbindende Stoffe ersetzt sein. Einzelheiten zu diesem Klebstoff sind in der deutschen Patentanmeldung P 24 08 231 beschrieben. Dieser Klebstoff kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren als zweiter Kleber benutzt werden. Der zweite Kleber dient beim erfindungsgemäßen Verfahren stets zur Verbindung der Materialblöcke, insbesondere Piezokersmikwürfel, die aus einer Material- bzw.
Piezokersmikscheibe entstehen, mit den Trägern, die durch Zerschneiden aus der Trä-5 heibe ge r entstehen.
Passend zu dem ersten Kleber eignet sich als Reinigungsvorzursweise Mineralöl mitte ~»und anschließend zur Entölung Trichlortrifluoräthan.
Bei der Herstellung von Druckabtastern für Bildplatten hat die als Materialscheibe verwendete Piezokeremikscheibe bevorzugt Ausgangsmaße von 100 bis 250 /um Dicke, wobei die Außenkontur quadratisch oder rechteckig, bevorzugt mit einer Kantenlänge von 10 bis 15 mm, oder rund mit einem Durchmesser von bevorzugt is bis 18 mm sein kann. Um danSach/rägvlic am das zu vermeiden besten eine beidseitig metallisierte Piezokeramikscheibe verwendet. Die beim Schneiden wegen der Metallisierung entstehenden Schneidgrate können nach Reinigung von Ölrückständen mit einem Glaspinsel entfernt werden.
scheibe Als Träger/eignet sich eine in der Regel nicht metallisierte Keramikscheibe, die ca. 0,5 mm dick ist und deren Außenkontur mindestens der Ausgangsgröße der Piezokeramikscheiben entsprechen müssen.
Anhand der Zeichnung wird auf Einzelheiten der Erfindung eingegangen.
Fig. 1 zeigt schematisch verschiedene Verfahrensschritte einer ersten Verfahrensvariante, Fig. 2 zeigt entsprechendes für eine zweite Variante.
Die Fig. 3 bis 5 zeigen in perspektivischer Darstellung in unterschiedlichen Maßstäben Zwischenprodukte des Herstellungsverfahrens und die Fig. 6 und 7 stellen stark vergrößert das Endprodukt nach der einen bzw. anderen Verfahrensvariante dar.
Im Schnittbild nach Fig. 1a wird die Materialscheibe 1 mit flüssigem Polymethylenmetacrylat als erstem Kleber 2, welches anschließend aushärtet, auf eine Schneidaufnahme 3 geklebt, welche aus Stahl ist und deren Aufnahme-Klebefläche eine schon ausgehärtete Polymethylenmetacrylat-Schicht 4 (Fig. 3) aufweist. Das Polymethylenmetacrylat kann für diesen und alle folgenden Arbeitsvorgänge gegebenenfalls durch einen anderen in Trichloräthylen löslichen Kunststoff, welcher aber von Trichlortrifluoräthan, Öl und Wasser nicht angelöst werden darf, ersetzt werden.
Die so aufgeklebte Material-, insbesondere Piezokeramikscheibe 1 wird mit Hilfe einer Schneideinrichtung, beispielsweise einer Gattersäge oder einer anderen zum Keramikschneiden geeigneten Schneidvorrichtung im Rastermaß, wie durch die Linien und 4 5 angedeutet, durchgetrennt, so daß die in Fig. 1b/dargestellten Materialstreifen 6 vorliegen, die auf der Kunststoffschicht der Schneidaufnahme 3 festgeklebt sind. Die Oberfläche der Materialstreifen 6 wird mit Öl von den Schneidrückständen gereinigt, anschließend wird das Öl mit Trichlortrifluoräthan, welches das Polymethylenmetacrylat nicht anlöst, gereinigt und dadurch fettfrei. Der Schneidgrat der metallisierten Piezokeramikoberfläche wird vorzugsweise mit einem Glaspinsel entfernt. Anschließend erfolgt eine nochmalige Reinigung mit Trichlortrifluoräthan.
Auf die gereinigten Materialstreifen 6, welche noch auf der Schneidaufnahme 3 festgeklebt sind, wird nun eine saubere, entfettete Trägerscheibe 7, vorzugsweise aus Keramik, aufgeklebt. Der dafür benutzte zweite Kleber 8 ist unter anderem beständig gegen Öle, Trichloräthylen und Trichlortrifluoräthan, nicht aber gegen Wasser; ferner ist er temperaturbeständig mindeste bis / 2. Die Klebstoff-Schichtdicke sollte ca. 0z05 mm betragen. Durch Vorspannung mittels einer Klebepresse wird während des Trocknungsprozesses des Klebers 8 für eine gleichmässig dicke Klebstoffschicht gesorgt und außerdem ergibt sich dadurch eine flächenparallele Lage der Trägerscheibe 7 zu den Materialstreifen 6.
Nach dem Trocknen des Klebers 8 wird durch Einlegen der Schneid aufnahme 3 in Lösungsmittel für den ersten Kleber 2, d.h. in Trichloräthylen das Polymethylenmetacrylat von der Schneidaufnshme 3 und von dem Materialstreifen 6, für welche es als Klebstoff diente, vollkommen aufgelöst.
Es liegen setzt Materialstreifen 6, welche im gewünschten Rastermaß (Rastermaß vorzugsweise 0,4 mm, Piezokeramikstreifenbreite 0,2 mm) mit einem organischen Kleber 8 auf der Trägerscheibe 7 aus Keramik aufgeklebt sind, vor.
Durch den nicht unterbrochenen Pfeil zwischen den Fig. 1b und 1c ist angedeutet, daß die Trägerscheibe 7 mit den aufgeklebten Materialstreifen 6 nun relativ zur Schneideinrichtung um 900 um eine von oben nach unten in der Zeichenebene verlaufende Achse gedreht werden muß. Dazu wird die Trägerscheibe 7 mit ihrer bisher nicht beklebten Seite mit Hilfe des ersten Klebers 2, beispielsweise Polymethylenmetacrylat, auf eine Schneidaufnahme 3 geklebt, die mit Polymethylenmetacrylat beschichtet sein kann und ebenso wie die in Fig. 1a gezeigte Schneidaufnahme ein (abnehmbares) Teil der Streifenschneideinrichtung bildet.
Die in Fig. 1b sichtbaren Fugen13 zwischen den Materialstreifen 6 werden zur Aufnahme der beim zweiten Schneidvorgang auStretenden Schnittkräfte ebenfalls mit dem ersten Kleber 2 (Polymethylenmetacrylat) vergossen.(Dazu muß die nach Fig. 1c auf dem Kopf stehende Anordnung natürlich umgedreht werden. In Fig. 1c ist die Reihenfolge der Streifen, Scheiben und Klebstoffschichten der Fig. 1b nur deshalb beibehalten worden, damit die einzelnen Verfahrensschritte übersichtlich dargestellt werden konnten.) Durch den unterbrochenen Pfeil ist das Einbringen des ersten Klebstoffes 2 als Vergußmasse für die Fugen13 (Fig. 1b) angedeutet.
Es folgt wiederum ein Streifenschneiden, angedeutet durch die linien 9, wobei diesmal jedoch die Trägerscheibe 7 mit durchgetrennt wird. Auf diese Weise entstehen Materialblöcke 10, beispielsweise Piezokeramikwürfel, die mit dem zweiten (organischen) Kleber 8 auf durch Zerteilen der Trägerscheibe 7 entstandene Trägerstreifen 11 geklebt sind.
In Fig. 1d ist dieser Zustand dargestellt, nachdem durch Auflösen des ersten Klebers 2 (Polymethylenmetacrylat) mittels eines entsprechenden Lösungsmittels (Trichloräthylen) Schneideinrichtungsteile, nämlich die Schneidaufnahme 3, entfernt worden sind.
Ein auf diese Weise hergestellter Trägerstreifen 11, auch als Träger 11 bezeichnet, mit aufgeklebten Materialblöcken 10 ist in Fig. 6 dargestellt. Es ergibt sich ein kammförmiges Aussehen, wobei die Mittenabstände der Materialblöcke 10 dem Rastermaß beispielsweise für die sogenannte Rastermontage von Druckwandlern entsprechen. Diese kammförmigen Anordnungen sind lagerfähig, ihre Klebverbindung mittels des zweiten Klebers 8 ist bedingt lösungsmittelbestanddig eußer gegen Wasser und beständig gegen Temperaturen bis / 220 C.
Fig. 3 stellt eine perspektivische Ansicht zu Fig. 1a dar.
Auf der Schneidaufnahme 3 der Schneideinrichtung ist eine Schicht 4 aus dem ersten Kleber aufgebracht und darauf eine Materialscheibe 1 mit dem Kleber 2 befestigt.
In Fig. 4 ist links ein Zustand angedeutet, wie er nach dem Zerteilen der Materialscheibe 1 (Fig. 1a) in Materialstreifen 6 vorliegt. Im rechten Teil der Fig. - ist auf die Material-8 streifen 6 mit Hilfe des zweiten Klebers bereits eine nur teilweise dargestellte Trägerscheibe 7 aufgeklebt.
Fig. 5 zeigt perspektivisch den Zustand nach dem Zerteilen der Materialstreifen 6 und der Trägerscheibe 7 in Fig. 1c.
Die letzte Schnittrichtung hat sich in dem Bild nach Fig. 5 von links nach rechts erstreckt, so daß Trägerstreifen 11 entstanden sind, die sich von links nach rechts erstrecken.
Auf jedem Trägerstreifen sind mehrere Materialblöcke 10 angeordnet; Fig. 6 entspricht einem Träger 11 mit Materialblöcken 10 nach Fig. 1d.
In Fig. 2 ist eine zweite Verfahrensvariante dargestellt. Die Trägerscheibe 7 wird mit dem ersten Kleber 2 in Form flüssigen Polymethylenmetacrylats, welches anschließend aushärtet, auf einer Schneidaufnahme 3 befestigt, deren Auflagefläche ebenfalls mit bereits ausgehärtetem Polymethylenmetacrylat beschichtet ist.
Auf die Trägerscheibe 7 wird dann mit dem zweiten, organischen, wasserlöslichen Kleber 8 die Materialscheibe 1 aufgeklebt.
Die Klebstoffschicht sollte vorzugsweise 0,05 mm betragen.
Durch den Gebrauch einer Klebepresse wird gewährleistet, daß die Scheibenflächen parallel zueinander festgeklebt sind. ' Anschließend werden die Scheiben mit einer Gattersäge oder einer anderen Schneideinrichtung im geforderten Rastermaß so durchgetrennt, daß die Materialscheibe 1 vollkommen zertrennt und die Trägerscheibe 7 nur angeschnitten wird. Es liegen dann, wie in Fig. 2b nach einer Drehung um 900 gezeigt, Materialstreifen 6 vor, welche im Rastermaß auf die Trägerscheibe 7 aufgeklebt sind. Eine Reinigung erfolgt, wie oben bei Fig.1 beschrieben.
Dann werden die Fugen zwischen den Materialstreifen 6 zur Aufnahme von Schnittkräften, welche beim nachfolgenden Schneiden 2 entstehen, mit dem ersten Kleber (Polymethylenmetacrylat) vergossen, wie durch den unterbrochenen Pfeil angedeutet. Nach dem Aushärten wird mit einer Gattersäge oder einer anderen Keramikschneidvorrichtung, wie durch die Linien 9 angedeutet, um 900 gegenüber dem ersten Schnitt verdreht ein weiterer Schnitt im Rastermaß durchgeführt. Im Gegensatz zum ersten Schnitt werden diesmal die Materialstreifen 6 und die Trägerscheibe 7 vollkommen durchschnitten, so daß nach Fig. 2c Materialblöcke 10 entstehen, welche mit dem Kleber 8 auf Trägern in Form von Trägerstreifen 11 aufgeklebt sind. Bevor der Zustand nach Fig. 2c erreicht wurde, mußte das Polymethylenacrylat noch mittels Trichloräthylen aufgelöst werden, so daß nun die Trägerstreifen 11 von der Schneidaufnahme 3 getrennt sind.
Als Ergebnis liegen wiederum ksmmartige Anordnungen vor, wie in Fig. 7 perspektivisch angedeutet. Im Gegensatz zu der kammartigen Anordnung nach Fig. 6 erstrecken sich die Fugen 13 zwischen den Materialblöcken 10 in Fig. 7 bis in das rägermaterial 11 hinein, wodurch auch die Schicht aus dem zweiten Kleber 8 durchtrennt ist. ß sammenfassend zeichnet sich t1cehersme Verfahrensvariante, wie in Fig. aus dargestellt, zusätz-/erfindungsgemäßen Verfahrensprinzip dadurch, daß die Träger-*) In diesem Zustand ist die Materialscheibe 1 mit Hilfe des ersten Klebers 2 (mittelbar) auf der Schneidaufnahme 3 befestigt, wie in der Beschreibung des Verfahrensprinzips angegeben. scheibe 7 erst nach dem ersten Streifenschneiden und Reinigen auf die Materialscheibe 1 geklebt, anschließend die Materialstreifen 6 von der (ersten) Schneidaufnahme 3 abgelöst, die Trägerscheibe 7 auf eine das Streifenschneideinrichtungsteil bildende zweite Schneidaufnahme 3 geklebt, die Fugen 13 vergossen und anschließend die Materialstreifen 6 mit der Trägerscheibe 7 abweichend von der ersten Schnittrichtung zerschnitten werden, worauf die verbleibenden Trägerstreifen 11, welche die Materialblöcke 10 tragen, von der zweiten Schneidaufnahme 3 gelöst werden. (Die beiden Schneidaufnahmen 3 können übrigens identisch sein, da sie äa während des Verfahrensganges nicht gleichzeitig, sondern nacheinander benötigt werden. Wegen der Aushärtzeit für die Schicht 4 sind allerdings getrennte Schneidaufnahmen günstiger.) Die zweite Verfahrensvariante, wie anhand von Fig. 2 erläutert, zeichnet sich dadurch aus, daß vor dem ersten Streifenschneiden vor der Material scheibe 1 die Trägerscheibe 7 mit dem ersten Kleber 2 auf die einzige Schneidaufnahme 3, welche ein Schneideinrichtungsteil bildet, und anschließend die Materialscheibe 1 mit dem zweiten Kleber 8 auf die Trägerscheibe 7geklebt wird.
Die in den Fig. 6 und 7 dargestellten Träger mit aufgeklebten Materialblöcken sind als durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt erkennbar, weil ihre fluchtenden Seiten, d.h. die Seiten, wo Oberflächenteile der Materialblöcke 10 und der Träger 14 fluchten, nämlich die Vorderseite 12 und die nicht sichtbare Rückseite in den Fig. 6 und 7, klebstoffrei sind.
Im übrigen sind die Materialblöcke 10 und die Träger 11 untereinander gleich breit. In Fig. 6 reichen die Fugen 13 zwischen den Materialblöcken im Gegensatz zu Fig. 7 nicht bis in den Träger 11 hinein. Die Träger 11 mit den Materialblöcken 10 haben, wenn sie nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurden, den Vorteil, daß sie wegen der klebstoffreien Seiten (z.B. Vorderseite 12 in den Fig. 6 und 7) besonders massearm sind, was für die weitere Verwendung der Materialblöcke, z.B. als piezoelektrische Druckwandler bei hohen Frequenzen wichtig ist. Hierbei ist auch von Vorteil, daß der zweite Kleber 8 vollständig auflösbar ist, so daß er später keine die Masse erhöhenden Rückstände zurücklassen kann.

Claims

Patent a n s rüche

Üy4erfahren zur Herstellung von kleinen Materialblöcken, die einem Raster entsprechend in Abständen voneinander nebeneinander liegend auf einem Träger befestigt sind, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf einer Schneidaufnahme (3) mindestens mit Hilfe eines gegen flüssige Reinigungsmittel beständigen ersten Klebers (2) befestigte Materialscheibe (1) in Materialstreifen (6) geschnitten und mit Reinigungsmittel gereinigt wird und daß die mit einer Seite mit einem zweiten gegen die Lösungsmittel einer Vergußmasse und des ersten Klebers (2) beständigen Kleber (8) auf einer Trägerscheibe (7) befestigten Materialstreifen (6) nach Vergießen der durch das Streifenschneiden verursachten Fugen (13) mit der Vergußmasse abweichend von der ersten Schnittrichtung nochmals mit einer Streifenschneideinrichtung zerschnitten werden, worauf die entstandenen Träger (Trägerstreifen 11) von Streifenschneideinrichtungsteilen (3) durch Lösungsmittel für den betreffenden Kleber (2) abgelöst und die Vergußmasse aus den Fugen (13) gelöst wird und daß bei einem der Schneidvorgänge die Trägerscheibe (7) mit zerschnitten wird.
2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Vergußmasse der erste Kleber (2) dient.
3) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als erster Kleber (2) einer dient, der beständig ist gegen Öle, Wasser, Trichlortrifluoräthan, der äedoch löslich ist in Trichloräthylen.
4) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß als erster Kleber (2) Polymethylenmetacrylat dient.
5) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als zweiter Kleber (8) einer dient, der beständig gegen Öle, Trichlortrifluoräthan und Trichloräthylen, jedoch löslich in Wasser ist.
6) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Kleber (8) temperaturbeständig bis 2200 C ist.
7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als zweiter Kleber (8) ein organischer,vorzugsweise glutinhaltiger Klebstoff dient, der im wesentlichen wie folgt zusammengesetzt ist: In einer üblichen Menge von Wasser + 30 % maximal 50 % gelöster, organischer, wasserlöslicher Klebstoff (z.B. der unter dem Namen "Syndetikon" bekannte Hautleim) : 6 Gewichts-Teile (Wasser eingeschlossen), Nikronisierte, amorphe, poröse Kieselsäure : 0,1 Gewichts-Teile, Tensid : 1 Tropfen/10 g organischer Klebstoff, Gips (0aS04.2H20) Deile, Teile, Borsäureanhydrid (B205) : 0,5 Gewichts-Teile, mit Toleranzgrenzen der einzelnen Gewichtsanteile von + 30 %.
8) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Reinigungsmittel Mineralöl und anschliessend Trichlortrifluoräthan dient.
9) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialscheibe (1) eine Piezokeramikscheibe ist.
1t) Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Piezokeramikscheibe beidseitig metallisiert ist.
p1) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem ersten Streifensclneiden der Schneidgrat mit einem Glaspinsel entfernt wird.
12) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidaufnahme (3) vor der Verklebung mit der Materialscheibe (1) mit einem trichloräthylenlöslichen, öl-, wasser- und trichlortrifluoräthanbeständigen Kunststoff beschichtet ist.
13) Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschichtung Polymethylenmetacrylat dient.
14) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerscheibe (7) erst nach dem ersten Streifenschneiden und Reinigen auf die Materialstreifen (6) geklebt, anschließend die Materialstreifen (6) von der (ersten) Schneidaufnahme (3) abgelöst, die Trägerscheibe (7) auf eine das Streifenschneideinrichtungsteil bildende zweite Schneidaufnahme (3, Fig. 1c) geklebt, die Fugen (13) vergossen und anschließend die Materialstreifen (6) mit der Trägerscheibe (7) abweichend v~on der, insbesondere quer zur ersten Schnittrichtung zerschnitten wird, worauf die verbleibenden Träger (Trägerstreifen 11), welche die Materialblöcke (10) tragen, von der zweiten Schneidaufnahme (3) gelöst werden.
15) Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem ersten Streifenschneiden vor der Materialscheibe (1) die Trägerscheibe (7) mit dem ersten Kleber (2) auf die einzige Schneidaufnahme (3), welche die Schneideinrichtungsteile bildet, und anschließend die Materialscheibe (1) mit dem zweiten Kleber (8) auf die Trägerscheibe (7) geklebt wird.
16) Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Lösen von Teilen (Materialstreifen 6, Trägerstreifen 11) von einer Schneidaufnahme (3) bzw. von Streifenschneideinrichtungsteilen (3 in Fig. 1c) als Lösungsmittel Trichloräthylen dient.
17) Träger mit aufgeklebten Materialblöcken, hergestellt nach dem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (Trägerstreifen 11) und die aufgeklebten Materialblöcke (10) untereinander gleich breit und an ihren fluchtenden Seiten (12) klebstoffrei sind.
18) Träger mit Materialblöcken nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Klebeverbindung (Kleber 8) wasserlöslich ist.
19) Träger mit Materialblöcken nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Klebeverbindung (Kleber 8) bis 2200C temperaturbeständig ist.
20) Träger mit Materialblöcken nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialblöcke (10) aus Piezokeramik bestehen.
21) Träger mit Materialblöcken nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß ihre Klebeverbindung (Kleber 8) aus einem organischen Klebstoff besteht, der beständig ist gegen Öl, Trichlortrifluoräthan und Trichloräthylen.
22) Träger mit Materialblöcken nach einem der Ansprüche 17 bis 21, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen (13) zwischen den Metallblöcken (10) sich nicht in den Träger (Trägerstreifen 11) fortsetzen.
23) Träger mit Materialblöcken nach einem der Ansprüche 17 bis 21, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fugen (13) zwischen den Materialblöcken (10) bis in den Träger (Trägerstreifen 11) reichen.

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