DE2530475A1

DE2530475A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von kunststoffgegenstaenden

Info

Publication number: DE2530475A1
Application number: DE19752530475
Authority: DE
Inventors: Louis Robert Noury
Original assignee: Agence National de Valorisation de la Recherche ANVAR
Current assignee: Bpifrance Financement SA
Priority date: 1974-07-09
Filing date: 1975-07-08
Publication date: 1976-01-29
Also published as: ES229394Y; JPS5130860A; ES229394U; GB1511157A; IT1036469B

Description

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Agence Nationale de Valorisation de la Recherche (ANVAR) Neuilly-sur-Seine / Frankreich

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Kunststoff-

gegenständen

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoffgegenständen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Es ist bereits ein Verfahren zur Herstellung von Zungenschnallen bekannt (siehe FR-PS 938 9β9), bei welchem zuerst innerhalb einer ersten Matrize um ein das Auge der Zunge bildenden Kissen herum die Zunge hergestellt wird, worauf dann

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die mit der Buchse versehene Zunge in eine zweite Matrize eingesetzt wird, innerhalb welcher der Schnallenkörper geformt wird. Dieser Schnallenkörper besitzt dabei einen durch die Buchse hindurchführenden Querstab, welcher als Achse für die Zunge dient. Es zeigt sich jedoch, daß dieses Verfahren insoweit nachteilig ist, weil dabei Buchsen verwendet werden müssen, um die Verschwenkbarkeit der Zungen zu gewährleisten, was zu einer Komplizierung des Herstellungsvorgangs führt.

Im Hinblick auf diesen Stand der Technik ist es demzufolge Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von aus wenigstens zwei Teilen zusammengesetzten Kunststoffgegenständen zu schaffen, bei welchem unter Verwendung einer einzigen Form und ohne der Notwendigkeit einer Bewegung des zuerst hergestellten Teiles keine Zwischenstücke wie Buchsen verwendet werden müssen.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Verfahrensschritte durchgeführt werden.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung kann der erste Teil aus Polyamiden hergestellt werden, bei welchen im Hinblick auf Schmelztemperaturen von oberhalb von 200⁰C die Einspritztemperatur oberhalb von 225 C liegt. Das zweite Teil kann hingegen aus Polyäthylen oder Acetaten hergestellt werden, welche bei wesentlich niedrigeren Temperaturen und zwar bei Polyäthylen bis zu 125°δ und bei Acetaten bis zu l80 bis 190⁰C eingespritzt werden.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist zweckmäßigerweise entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Anspruchs 3 ausgebildet.

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Die Erfindung soll nunmehr anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert und beschrieben werden, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen ist. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer im Rahmen der vorliegenden Erfindung hergestellten Zungenschnalle,

Fig. 2 eine Teilschnittansicht einer zur Herstellung einer Zungenschnalle verwendbaren Form,

Fig. 3 eine Schnittansieht entlang der Linie III-III von Fig. 2/

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer im Rahmen der vorliegenden Erfindung hergestellten Klemmschnalle,

Fig. 5 eine schematische Ansicht einer zur Herstellung der Klemmschnalle von Fig. 4 verwendeten Form, und

Fig. 6 eine Schnittansicht entlang der Linie VI-vT von Fig. 5.

Die in Fig. 1 dargestellte, in der Kleidungs- oder Schuhindustrie verwendbare Zungenschnalle weist einen rechteckigen Schnallenkörper 1 mit abgerundeten Ecken auf, welcher im Bereich der Mitte seiner Längsseiten mit nach einwärts gerichteten Buchsen 2 versehen ist, in welchen die Achse 3 einer T-förmig ausgebildeten Zunge 4 schwenkbar gelagert sind. An den Buchsen 2 kann eine mit einer Bohrung β versehene Befestigungslasche 5 angeformt sein, welche beispielsweise mit Hilfe einer Niete an einem Riemen befestigt werden kann.

Im folgenden soll auf die Figuren 2 und 3 Bezug genommen werden, welche eine Form zeigen, die zur Herstellung einer, keine Befestigungslasche aufweisenden Zungenschnalle verwendet werden

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kann. Die dargestellte Form"besteht in bekannter Weise aus zwei Formhälften 10 und 11, welche jeweils eine Vielzahl von Matrizen aufweisen, wodurch gleichzeitig mehrere Zungenschnallen hergestellt werden können. Aus Einfachheitsgründen weist jedoch die in den Figuren dargestellte Form nur eine einzige Matrize für die Herstellung einer Zungenschnalle ohne Befestigungslasche auf.

Die untere Formhälfte 10 weist in ihrer Mitte einen der Herstellung der Zunge 4 dienenden Kanal 12 auf, welcher an seiner Basis mit einem in Fig. 2 dargestellten ersten Einspritzkanal 13 mündet, der mit einer nicht dargestellten Einspritzeinrichtung verbunden ist. Der Kanal 12 mündet in einen zylindrischen Hohlraum 14, welcher entsprechend Fig. 3 durch die Mittelebene 15 der Form in zwei Teile geteilt ist, wobei jeweils eine Hälfte dieses zylindrischen Hohlraums in einer der beiden Formhälften 10 und 11 liegt. Der zylindrische Hohlraum 14 mündet auf beiden Seiten in ebenfalls koaxial verlaufende Bohrungen 16, welche ebenfalls in den beiden Formhälften 10 und 11 eingeformt sind. Die Bohrungen l6 stehen in Verbindung mit einer den Schnallenkörper 1 bildenden Ausnehmung 17, wobei die Bohrungen 16 über die Ausnehmung 17 hinausragen. Die Ausnehmung 17 steht wiederum in Verbindung mit einem in Fig. 2 dargestellten zweiten Einspritzkanal 23* welcher ebenfalls mit einer nicht dargestellten Einspritzeinrichtung verbunden ist. Innerhalb der Bohrungen 16 sind leicht gleitende Rohre 18 angeordnet, deren Bohrung 19 koaxial zum zylindrischen Hohlraum 14 verlaufen und denselben Durchmesser besitzen. Die Bohrungen I9 dienen wiederum der Aufnahme von zylindrischen Kernen 20, welche ebenfalls innerhalb derselben ohne große Reibung gleiten können.

Die Herstellung einer Zungenschnalle mit der in den Fig. 2 und 3 dargestellten Form wird wie folgt durchgeführt: Zuerst wird die Form geschlossen, wobei die Rohre 18 innerhalb der Bohrungen l6 bis am Ende des zylindrischen Hohlraums 14 vorgesehene Schultern 21 anstoßen. Anschließend daran werden die innerhalb der

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Rohre l8 verschiebbaren Kerne 20 bis zu jenen Stellen geschoben, an welchen das Ende der Achse 3 der Zunge 4 sein soll. Nachdem die Rohre 18 und die Kerne 20 in die gewünschte Position gebracht worden sind, welche in Fig. 3 dargestellt ist, begrenzen diese Elemente zusammen mit dem Kanal 12 und dem Hohlraum 14 einen Raum, welcher der Form der Zunge 4 mit ihrer Achse 3 entspricht. In diesen Raum wird dann das erste thermoplastische Material, beispielsweise Polyamid, durch den Kanal 13 eingespritzt. Auf diese Weise wird die Zunge 4 hergestellt, von welcher die eine Hälfte in Fig. 2 auf der rechten Seite sichtbar ist. Nach einigen Sekunden, welche zur Aushärtung der Zunge 4 notwendig sind, werden die Rohre 18 und die Kerne 20 so weit zurückgezogen, daß, wie dies auf der rechten Seite in Fig. 2 dargestellt ist, ihre Enden mit der Außenfläche 22 der Ausnehmung 17 fluchten. Die Zunge 4 wird jedoch innerhalb der Bohrung 12 unter Verschluß des Einspritzkanals 13 und innerhalb des Hohlraumes 14 fixiert gehalten. Es wird somit die zur Formung des Schnallenkörpers 1 notwendige Form freigemacht. Das Einspritzen erfolgt nunmehr über den Einspritzkanal 23 mit Hilfe eines zweiten thermoplastischen Materials, welches bei der ausreichend tiefen Temperatur injiziert werden kann, damit bei Berührung mit der Achse 3 der Zunge 4 keine Deformationen auftreten, welche die Funktionsweise der Zungenschnalle beeinträchtigen könnten. Dieses zweite thermoplastische Material kann. beispLeisweise ein Homo- oder Copolymeracetat (Polyoxymethylen) oder ein Niederdruckpolyäthylen sein, falls zur Herstellung der Zunge 4 ein Polyamid verwendet worden ist. Dies hängt jedoch von der gewünschten Festigkeit der Zungenschnalle ab. Aufgrund der Verwendung von zwei Materialien ergibt sich ferner die Möglichkeit, daß der Schnallenkörper 1 und die Zunge 4 verschieden gefärbt sind.

Fig. 4 zeigt eine Klemmschnalle mit einem rechteckigen Schnallenkörper 1, auf welchem ein mit Augen 26 versehener Stab 25 verschiebbar gelagert ist.

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Eine derartige Klemmschnalle kann mit einer in den Pig. 5 und β dargestellten Form hergestellt werden, wobei dieselben Materialien wie bei dem vorigen Beispiel verwendet v/erden. Die untere Formhälfte 10 weist in diesem Fall eine der Herstellung des Schnallenkörpers 1 dienende Ausnehmung 17 auf, welche ebenfalls mit dem zweiten Einspritzkanal 23 in Verbindung steht. Die Ausnehmung 17 steht in Verbindung mit einer weiteren Ausnehmung 27, welche entsprechend dem Stab 25 der Klemmschnalle ausgebildet ist. Innerhalb der Längsseiten der Ausnehmung 17 können unter geringer Reibung Stäbe 28 gleiten.

Die Herstellung der in Fig. 4 dargestellten Klemmschnalle mit Hilfe der in den Fig. 5 und β dargestellten Form wird wie folgt durchgeführt: Zur Herstellung des Stabes 25 werden dazu zuerst die Stäbe 28-soweit vorgeschoben, daß sie bis in die über die Ausnehmung 27 hinausragenden Bereiche 29 der Ausnehmung 17 hineinragen, so wie dies auf der linken Seite in Fig. 5 und in Fig. β dargestellt ist. Anschließend daran erfolgt das Injizieren des ersten thermoplastischen Materials durch den Einspritzkanal 13· Sobald der Stab 25 ausreichend gehärtet ist, werden die beiden Stäbe 28 soweit zurückgezogen, bis entsprechend der Darstellung auf der rechten Seite in Fig. 5 deren Enden mit der Stirnfläche 30 der Ausnehmung 17 fluchten. Der Stab 25 wird jedoch unter Abdeckung des Einspritzkanals 13 innerhalb der Ausnehmung 27 gehalten. Anschließend daran kann somit das zweite Einspritzmaterial durch den Einspritzkanal 23 injiziert werden.

Die Bewegung der Rohre 18 der zylindrischen Kerne 20 sowie der Stäbe 28 kann mit Hilfe eines vorgegebenen Programms beispielsweise mit Hilfe von hydraulischen Zylindern erreicht werden, wobei bei Verwendung von Mehrfachformen seitliche Verbindungsstäbe vorgesehen sind. Das Gleiten der beweglichen Elemente 18 bzw. 28 in bezug auf die bereits hergestellten Gegenstände bei

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einem Zurückziehen bewirkt, daß die Oberfläche der betreffenden Teile geglättet wird, wodurch das Verschwenken bzw. das Gleiten in bezug auf das zweite Teil erleichtert wird.

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Claims

Patentansprüche

l.j Verfahren zur Herstellung von aus wenigstens

jei gegeneinander beweglichen Teilen zusammengesetzten Kunststoffgegenständen, bei welchem zuerst das eine Teil hergestellt wird, worauf dann das andere Teil auf das erste aufgespritzt wird, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Spritzen des ersten Teils mit einem ersten thermoplastischen Material der zweite Teil mit Hilfe eines zweiten nicht an dem ersten haftenden thermoplastischen Material bei einer relativ niedrigen Temperatur aufgespritzt wird, demzufolge keine der Funktionsweise des Kunststoffgegenstandes schädliche Erweichung des zuerst gespritzten Teiles zustandekommt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das erste thermoplastische Material ein Polyamid ist während das zweite thermoplastische Material ein Acetat oder ein Niederdruck-Polyäthylen hoher Dichte ist.
3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe zwischen zwei Positionen bewegliche Elemente (l8, 20, 28) aufweist, wobei in der einen Position eine Ausnehmung (27) entsprechend des zuerst hergestellten Teiles (4, 25) für das Injizieren des ersten thermoplastischen Materials gebildet ist, während in der zweiten Position in Verbindung mit dem zuerst hergestellten Teil (4, 25) eine Ausnehmung (17) für das Injizieren des zweiten thermoplastischen Materials gebildet ist.
4. · Vorrichtung nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe zwei Einspritzkanäle (13, 23) aufweist, welche entweder durch die beweglichen

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Elemente (18, 28) oder das zuerst hergestellte Teil (4, 25) voneinander trennbar sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4 zur Herstellung von mit T-förmigen Zungen versehenen Zungenschnallen, dadurch gekennzeichnet, daß dieselbe einen ersten Hohlraum (l4, 19) für die Herstellung der Zunge (4) aufweist, wobei die beweglichen Elemente einerseits durch koaxial zur Achse (3) der Zunge (4) verlaufende zylindrische Kerne (20) und andererseits durch der Aufnahme der zylindrischen Kerne (20) dienende Rohre (18) gebildet sind und wobei die Rohre (18) und zylindrischen Kerne (20) parallel zur Achse 3 der Zunge 4 innerhalb der Form verschiebbar sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4 zur Herstellung von Zungenschnallen, dadurch gekennzeichnet , daß dieselbe eine der Herstellung des verschiebbaren Stabes (25) dienende Ausnehmung (27) aufweist, wobei die beweglichen Elemente durch Stäbe (28) gebildet sind, welche entlang von der Herstellung der Seiten des Schnallenkörpers (l) dienenden Teilen der Ausnehmung (17) verschiebbar sind.
7· Nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2 hergestellter Kunststoffgegenstand, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Teile (1, 4, 25) aus unterschiedlichen, nicht zusammenklebenden thermoplastischen Materialien bestehen, welche unterschiedliche Einspritztemperaturen besitzen.
8. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 7 in Form

einer Zungen- oder Klemmschnalle, dadurch gekennzei cn· net, daß der Schnallenkörper (l) aus einem bei niedrigerer Temperatur spritzbaren Material besteht.

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9. Kunststoffgegenstand nach Anspruch 8, dadurch

gekennzeichnet, daß der Schnallenkorper (1) einstückig zusammen mit einer Befestigungslasche (5) oder einem Riemen versehen ist.

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