DE2528184C3

DE2528184C3 - Verfahren zur Herstellung von ungebrannten basischen feuerfesten Materialien

Info

Publication number: DE2528184C3
Application number: DE2528184A
Authority: DE
Inventors: Hajime Asami; Seiichi Kawasaki Uemura
Original assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd; Nippon Oil Corp
Current assignee: Shinagawa Refractories Co Ltd; Eneos Corp
Priority date: 1974-06-24
Filing date: 1975-06-24
Publication date: 1981-10-08
Also published as: JPS5749511B2; US4079032A; IT1036356B; DE2528184B2; JPS5110811A; GB1511521A; DE2528184A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ungebrannten basischen feuerfesten Materialien.

Es sind bereits zahlreiche ungebrannte basische feuerfeste Materialien vom Magnesit-Typ, Dolomit-Typ und dergleichen bekanntgeworden, die zur Auskleidung von Konverterbirnen, Kupolofen, Siemens-Martin-Öfen, Flammofen und anderen Öfen verwendet worden sind. Mit der Entwicklung des Stahlherstellungsverfahrens unter Verwendung von LD-Konvertern wurde ein Stahl von hoher Qualität bei niedrigen Kosten hergestellt. Jedoch werden die im Konverter verwendeten feuerfesten Materialien durch den geschmolzenen Stahl und die Schlacke korrodiert und/oder erodiert, so daß die Haltbarkeit der feuerfesten Materialien herabgesetzt wird. Aus diesem Grund ist es von außerordentlicher Bedeutung, die Haltbarkeit der feuerfesten Materialien zu erhöhen.

Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, daß kohlenstoffhaltige Substanzen eine starke Widerstandsfähigkeit gegen ein Benetzen und Eindringen von geschmolzenem Stahl und Schlacke zeigen, so daß bereits zahlreiche Bindemittel mit einem hohen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff entwickelt worden sind. Als Bindemittel für feuerfeste Materialien müssen derartige Materialien insbesondere zahlreichen Bedingungen genügen, so daß nicht nur der Gehalt an gebundenem Kohlenstoff hoch ist, sondern daß auch keine atmosphärische Verunreinigung während der

Verwendung auftritt, die Kosten niedrig sind, der Siedebereich breit ist und daß schließlich die Festigkeit des Preßlings wie das Bindemittel ausreichend hoch ist.

In typischer Weise ist bisher Steinkohlenteerpech infolge der Tatsache verwendet worden, daß die

ίο vorgenannten Bedingungen annähernd erfüllt werden. Jedoch enthält Steinkohlenteerpech eine große Menge an Stickstoff und Sauerstoff enthaltenden Verbindungen, die Gefahr für den Menschen darstellen, und aus diesem Grund treten zahlreiche ernsthafte gesundheitliehe Nachteile für die Arbeiter bei der Erzeugung oder Verwendung von feuerfesten Materialien auf. Aus diesem Grund fordert man gegenwärtig, einen Ersatz für Steinkohlenteerpech zu erhalten, der die vorgenannten Nachteile nicht aufweist.

Unter diesen Umständen sind bereits zahlreiche Versuche zur Auffindung eines Ersatzes durchgeführt worden. Zum Beispiel hat man vorgeschlagen, Harze zu verwenden, die einen verhältnismäßig hohen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff aufweisen, wie flüssige Phenolharze, flüssige Furanharze und dergleichen. Derartige Harze enthalten jedoch eine große Menge an nicht umgesetzten Verbindungen. Zum Beispiel enthält Phenolharz Phenol, Formaldehyd und andere Verbindungen, während Furanharz Furfurylalkohol, Furfural und andere Verbindungen enthält. Deshalb weisen diese Harze einen widerlichen Geruch auf, verursachen eine starke Luftverunreinigung und erfordern eine sorgfältige Handhabung. Die Feuchtigkeitsbeständigkeit dieser Harze ist schlecht, denn insbesondere die feuerfesten Materialien aus Dolomit absorbieren die Luftfeuchtigkeit während ihrer Lagerung, so daß sich örtliche Zerfallsstellen und Risse ausbilden und die feuerfesten Materialien allmählich zerfallen. Aus diesem Grund wird die Verwendung derartiger Harze nicht bevorzugt.

Wenn Steinkohlenteerpech verwendet wird, wird das Pech gewöhnlich mit einem Lösungsmittel verdünnt, um die Verarbeitbarkeit bei der Herstellung von feuerfesten Materialien zu erleichtern. Demzufolge ist ei erforderlich, Creosotöl oder Anthracenöl im Hinblick auf die Löslichkeit des Steiiikohlenteerpechs zu verwenden. Es ist jedoch nachteilig, daß derartige toxische Lösungsmittel verwendet werden müssen.

Aufgabe vorliegender Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Herstellung von ungebrannten basischen

v) feuerfesten Materialien zur Verfügung zu stellen, wobei die Schlackenfestigkeit und die Zerfallsbeständigkeit der ungebrannten basischen feuerfesten Materialien durch Verwendung einer neuen Art eines Bindemittels verbessert werden.

5> Als Ergebnis zahlreicher Untersuchungen von thermoplastischen harzartigen Materialien, die als Bindemittel von ungebrannten basischen feuerfesten Materialien wirksam sein konnten, hat man gemäß vorliegender Erfindung gefunden, daß die vorgenannten Nachteile

w> vermieden werden können und daß man ungebrannte basische feuerfeste Materialien mit der gleichen Haltbarkeit oder einer solchen Haltbarkeit herstellen kann, die besser ist als mit Erzeugnissen, die unter Verwendung der früheren Bindemittel auf Basis von

hi Steinkohlenteerpech oder Harzen erhalten worden sind, wenn man ein thermoplastisches harzartiges Material mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von unter 10 Gewichtsprozent verwendet, das

durch Entfernen einer leichtsiedenden Fraktion mit einem Siedepunkt unter 200" C bei einem Druck von 0,133 bar als Rückstand (a) eines durch Dampferacken von Erdöl oder einer Erdölfraktion erhaltenen Schweröls und/oder (b) einem Polymerisationsprodukt eines nach (a) erbältlichen Schweröls erhalten worden ist, welch letzteres in Gegenwart oder Abwesenheit eines Katalysators hergestellt worden ist

Gegenstand vorliegender Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung von ungebrannten basischen feuerfesten Materialien, wobei ein Bindemittel auf Harzbasis mit einem basischen feuerfesten Material verknetet und das verknetete Gemisch durch Stampfen geformt wird, mit dem kennzeichnenden Merkmal, daß man als Bindemittel auf Harzbasis ein thermoplastisches Harz mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von unter 10 Gewichtsprozent verwendet, das durch Entfernen einer leichtsiedenden Fraktion mit einem Siedepunkt unter 200° C bei einem Druck van 0,133 bar als Rückstand aus (a) einem durch Dampfcracken von Erdöl oder einer Erdölfraktion erhaltenen Schweröl und/oder (b) einem Polymerisationsprodukt eines nach (a) erhältlichen Schweröls erhalten worden ist

Die thermoplastischen Harze vorliegender Erfindung weisen die charakteristischen Eigenschaften auf, daß sie einen hohen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff und andererseits einen sehr niedrigen Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion besitzen.

Man hat bisher immer angenommen, daß im Hinblick auf das Bindemittel die Menge an einem jJ-Harz, bei dem die in Chinolin unlösliche Fraktion aus der in Benzol unlöslichen Fraktion entfernt wird, erhöht werden muß

io

is

io und daß der Kohlenstoffgehalt des Bindemittels und die physikalischen Eigenschaften des Kohlenstoff enthaltenden Produkts mit einer Steigerung des Gehalts an /J-Harz besser werden müßten.

Im Gegensatz hierzu enthalten die thermoplastischen Harze nach vorliegender Erfindung nur eine sehr niedrige in Benzol unlösliche Fraktion und im wesentlichen keine in Chinolin unlösliche Fraktion, und trotzdem ist deren Gehalt an gebundenem Kohlenstoff sehr hoch. Aus diesem Grund zeigen die thermoplastischen Harze nach vorliegender Erfindung gute Eigenschaften, die gleich oder besser als diejenigen mit Steinkohlenteerpech erreichten sind.

Außerdem müssen die Eigenschaften des Bindemittels, insbesondere die Schmelzviskosität, entsprechend der Leistung des Kneters genau gesteuert werden. In diesem Fall können zahlreiche Arten von Lösungsmitteln dem thermoplastischen Harz nach vorliegender Erfindung mit dem sehr niedrigen Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion und auch Petroleumlösungsrrsitte! zugesetzt werden. Zum Beispiel können bevorzugt helle öle, Schmierölfraktionen, wie SAE 10, 20 und 30, Rückstandszylinderöle und schwere Heizöle erfindungsgemäß angewendet werden, trotzdem sie nicht im Fall von Steinkohlenteerpech verwendet werden können, so daß die vorgenannten Nachteile ausgeschaltet werden tonnen.

Die Löslichkeiten der thermoplastischen Harze nach vorliegender Erfindung und des Steinkohlenteerpechs im schweren Heizöl B, das eines der Petroleumlösungsmittel ist, werden untersucht. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Probe

Thermoplastisches Harz, das durch Dampfcracken von Gasöl erhalten worden ist. Fraktion mit K.p. über 250°C/100 Torr

Thermoplastisches Harz, das
durch Erhitzen auf 400⁰C
eines durch Dampfcracken von
Gasöl erhaltenen Rückstands
gewonnen worden ist

II!

Hartes Teerpech

82
53

35

Auftrennung in
2 Schichten; die
beiden Komponenten lösen sich
kaum ineinander

*) Die Probe wird mit schwerem Heizöl B im Gewichtsverhältnis 1 : I vermischt; das erhaltene Gemisch wird auf I5O°C erhitzt.

Erweichungspunkt (⁰C)	100
Gew.-% Kohlenstoff nach dem Conradson-Test	40
In Benzol unlösliche Fraktion (Gew.-%)	3
In Chinolin unlösliche Fraktion (Gew.-%)	0
Zustand des Gemisches*)	vollständig und gleichmäßig gelöst

110
49

es sondern sich unlösliche
Teilchen ab, die eine
Suspension ergeben + sich
beim Stehenlassen absetzen

Aus den Ergebnissen ist deutlich ersichtlich, daß die thermoplastischen Harze, die in vorliegender Erfindung verwendet werden, eine überlegene Funktion und Wirkungsweise gegenüber dem Steinkohlenteerpech-Erzeugnis im Hinblick auf die Vergleichbarkeit mit dem Lösungsmittel zeigen. Deshalb kann eine vollständige Imprägnierung erreicht werden.

Das thermoplastische harzartige Material, das erfindungsgemäß verwendet werden kann, enthält unter 10 Gewichtsprozent einer Benzol unlöslichen Fraktion und wird erhalten durch Entfernen einer leichtsiedenden Fraktion mit einem Siedepunkt unter 200°C bei einem Druck von 100Torr, und es weist weiterhin einen Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von unter 10

Gewichtsprozent aus einem Schweröl auf, das durch Dampferacken von Erdöl oder einer Erdölfraktion wie z. B, Naphtha, Kerosin, Gasöl oder einem Gemisch dieser Erdölkohlenwasserstoffe, bei etwa 700 bis 1000° C erhalten worden ist. Anstelle dieses Schweröls kann man auch ein Polymerisationsprodukt dieses Schweröls verwenden, das in Gegenwart oder Abwesenheit eines Katalysators hergestellt worden ist, oder man kann pin Gemisch aus dem Schweröl und dem Polymerisationsprodukt verwenden.

Wenn die leichtsiedenden Fraktionen mit einem Siedepunkt unter 200° C bei einem Druck von 100 Torr nicht entfernt werden, werden während der Herstellung der ungebrannten basischen feuerfesten Materialien aus dem thermoplastischen Harz leicht entzündliche Gase freigesetzt, so daß Feuergefahr besteht. Weiterhin können die leichtsiedenden Fraktionen in sehr kurzer Zeit verdampfen, während die aus der Masse hergestellten Formkörper gepreßt und bei 300 bis 400⁰C getrocknet werden. In den Endprodukten treten als Ergebnis dann Risse auf, die die Haltbarkeit herabsetzen.

Die Polymerisation dieses Schweröls kann ohne Katalysator durchgeführt werden, doch wird bevorzugt ein Katalysator eingesetzt, wenn dieses Schweröl polymerisiert wird. Als Katalysatoren sind Salze von Eisen, Zinn, Aluminium oder Zink, z. B. Chloride und Nitrate, und als radikalischer Polymerisationskatalysator z. B. Benzoyiperoxid und Azobisisobutyronitril gebräuchlich. Man kann auch eine oxydative Polymerisation unter Verwendung von Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltenden Gasen oder Sauerstoff freisetzenden Verbindungen anwenden. Als Reaktionstemperaturen kommen Temperaturen von Raumtemperatur bis 35O⁰C je nach Art des Katalysators in Betracht. Im Falle der oxydativen Polymerisation werden Temperaturen von 200 bis 300° C bevorzugt. Andererseits wird die Reaktion vorzugsweise entweder bei Normaldruck oder bei höherem Druck durchgeführt. Die Reaktionszeiten können Heliebig gewählt werden, je nach den gewünschten Eigenschaften des Polymerisationsprodukts.

Die bei vorliegender Erfindung verwendeten thermoplastischen Harze müssen die vorgenannten physikalischen Eigenschaften als Bindemittel in befriedigender Weise aufweisen. Aus diesem Grund wird die Verwendung eines thermoplastischen -Märzes bevorzugt, das einen Erweichungspunkt von 70 bis 120° C, eine Schmelzviskosität bei 250°C von unter 1000 cP, einen Gehalt an gebundenem Kohlenstoff nach dem Conradson-Test von 30 bit 60 Gewichtsprozent und weiter einen Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion unter 10 Gewichtsprozent, vorzugsweise unter 5 Gewichtsprozent, hat. Wenn der Erweichungspunkt zu niedrig ist, sinkt auch der Gehalt an gebundenem Kohlenstoff, und der Preßling hat eine schlechte Festigkeit und kann demzufolge beim Gebrauch nicht widerstandsfähig sein. Wenn andererseits der Erweichungspunkt zu hoch ist, muß das thermoplastische Harz mit einer großen Menge eines geeigneten Lösungsmittels (Verschnittmittel) verdünnt werden, und im Ergebnis treten Risse und eine verminderte Haltbarkeit bei dem Produkt auf.

Die zugegebene Menge an thermoplastischem Harz beträgt vorzugsweise 3 bis 10 Gewichtsprozent, bezogen auf die normalen, ungebrannten, feuerfesten Materialien. In dem Falle, wenn die zugegebene Menge unter 3 Gewichtsprozent liegt, steigt die Porosität der feuerfesten Materialien, sinkt die Festigkeit, kann der Gehalt an ausreichendem ungebundenen Kohlenstoff nicht erhalten werden und läßt sich auch dadurch nicht die gewünschte Schlackenfestigkeit verwirklichen. Wenn andererseits die zugesetzte Menge über 10 Gewichtsprozent liegt, verschlechtert sich die Formbildung des Preßlings beim Stampfen, da der zu bildende Preßling an der Preßform während des Verpressens haften bleibt.
Beispiele von feuerfesten Materialien, die erfindungs-

lü gemäß eingesetzt werden können, sind der bereits erwähnte Dolomit, dichter Dolomit-Klinker, synthetischer Magnesit-Dolomit-Klinker, Magnesiumoxid, dichter Seewassermagnesia-Klinker, elektrogeschmolzener Magnesia-Klinker und natürlicher Magnesit Je nach dem erforderlichen Zweck kann entweder jede der genannten Art an feuerfestem Material oder ein Dolomit-Magnesia-Gemisch verwendet werden. Weiterhin kann auch eine geringe Menge Kohlenstoff oder Graphit zu dem feuerfesten Material zugegeben werden, um den Kohlenstoffgeh'U in den feuerfesten Materialien zu erhöhen. Bevorzugt verwendet man feuerfeste Materialien mit einer Korngröße von unter etwa 5 mm, um in zweckmäßiger Weise die Porosität des Endprodukts zu steuern.

Die feuerfesten Materialien und die Bindemittel werden in üblichen Warmknetmaschinen gemischt, um eine durch Pressen oder Stampfen zu formende Masse zu liefern. Die Mischtemperatur hängt vom Erwaichungspunkt und der Schmelzviskosität ab, und es wird

in besonders eine Temperatur, bei der noch keine thermische Zersetzung des Bindemittels auftritt, z. B. unter 250⁰C, bevorzugt. Die Schmelzviskosität hängt von der Leistungsfähigkeit der Knetvorrichtung ab und liegt vorzugsweise unter 1000 cP. Es ist auch möglich,

π die zu knetende Masse mit einer Schmierölfraktion oder mit einem Schweröl zu verdünnen, um die Viskosität zu steuern.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.

_4U Beispiel 1

40 Gewichtsteile grobkörnigen Dolomit-Klinkers mit einem Korndurchmesser von 0,7 bis 4,76 mm werden zuvor auf 130⁰C erhitzt und dann mit 6 Gewichtsteilen eines thermoplastischen Harzes mit einem Erwei-

■»' chungspunkt von 100⁰C, mit einer Schmelzviskosität bei I8O°C von 60OcP, mit einem Kohlenstoffgehalt von 40 Gewichtsteilen nach dem Conradson-Test, mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von 3 Gewichtsprozent und mit einem Gehalt an einer in Chinolin unlöslichen Fraktion von im wesentlichen 0 Gewichtsprozent nach einem vorherigen Erhitzen auf 18O⁰C vermischt. Dieses thermoplastische Harz itellt den Rückstand des durch Dampferacken von Gasöl mit anschließendem Abdestillieren der leichtersiedenden Fraktionen bei 250⁰C unter einem Druck von IiK) Torr dar.

Das erhaltene Gemisch wird in einer Heißknetvorrichtung bei etwa 130⁰C gemischt. Dann wird das gemischte Produkt mit 60 Gewichtsteilen feinen Magnesia-Klinkerkörnchen mit einem Teilchendurchmesser unter 0,7 mm unter weiterem Kneten vermischt. Nach Beendigung des Mischens wird das Produkt sofort in einer Presse unter einem Druck von 1000 kg/cm² unter Kühlen des gemischten Produkts verformt.

f>5 Der Preßling wird dann 10 Stunden bei 350°C getrocknet. Die Verschlackungsbeständigkeit, die Schlackenabnutzungsfestigkeit und die Zerfallsbeständigkeit des erhaltenen ungebrannten basischen feuerfe-

sten Materials wird bewertet. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 11 angegeben.

Beispiel 2

Das Beispiel 1 wird unter den gleichen Bedingungen wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß als Bindemittel ein thermoplastisches Harz, mit einem Erweichungspunkt von 73°C. mit einer Schmelzviskosität bei 180⁰C von 26OcP, mit einem Kohlenstoffgehalt von 42 Gewichtsprozent nach dem Conradson-Test. mil einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von 6,7 Gewichtsprozent und mit einem Gehalt an einer in Chinolin unlöslichen Fraktion von 0.2 Gewichtsprozent verwendet wird, das durch Umsetzen eine* Rückstands erhalten worden ist, der durch 4stiindiges Dampferacken von Naphtha bei 130 ( mit anschließendem Abdestillieren von leichtersiedenden Fraktionen vom Siedepunkt von 250 ( unter einem Druck vor. 100 IUfI Cl II«! t IC! I WViI UCII !M.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle Il aufgeführt.

Vergleichsbeispiel I

Zu Vergleichs/wecken wird unter Verwendung eines Steinkohlenteerpechs (85 Gewichtsteile eines mittelweichen Pechs, das mit 15 Gewichlsteilen Creosotöl verdünnt ist) als Bindemittel ein ungebrannter basischer Schamottstein durch Mischen, unter Druckverpressen und Trocknen unter den gleichen Bedingungen wie in Heispiel 1 hergestellt. Der erhaltene ungebrannte basische .Schamottstein wird begutachtet. Die erhalte ncn Ergebnisse sind in der Tabelle Il aufgeführt.

Aus Tabelle Il ist deutlich ersichtlich, daß das unter Verwendung eines Bindemittels nach vorliegender Erfindung hergestellte Produkt im Vergleich zu einem Produkt nach dem Stand der Technik eine ausgezeichi[Ci0 ί tuet icgcimcii UcSit/ΐ.

Tabelle Il	H	eispu-l I	Beispiel 2	\eigleichsbeis\|.iel I
			2.¹>5	2.¹In
Rauniuewicht
Sehlackenerosionstest (1 ι		(I	-ι ι	2.5
erodiertes Volumen t ι	:.	Il	2.3	2,X
größte I rosioilstiele
(mm)	:.		2.S	3.0
größte Fiinlnnutiefe
(min)
Zerlallbeständiukeit (2 ι	k.	.'ine AndeniPi:	keine Änderung	keine Änderung
nach I 1 au	k«	.-ine Änderung	keine AmIerunt:	Auftreten von stellen
nach 2 Tauen				weisem Zerfall
	Λ	ul'treten von	Auftreten von	verstärkter stellen-
nach 4 lagen	st	ellenweisem	stellenweise^	weiser Zerfall
	Z	erf.ill	Zerfall
		.r.l-lrll.^r .1..U...,	. .^r. t ;rl t.. r Ι..ΙΙ...Λ.	. ,,„ιϊ,Ιι.,Γ _t\|,,\|\|„,.
	W	eiser Zerfall	weiser Zeriall	weiser Zerfall und

erodiertes \ olui.ien in

Π Il I I

teilweise* Auftreten von Rissen

ι I I 1 nter \ erwendung einer drehbaren s.iuji-!¹ !I- \cetv !en-Sc^aekene'osion-l ntersu^ iiungsv orrichmng. wobei der Schlaekcnerosionsiesi dadurch .lusgefuhri wrrd. dal- eine KunverterscIiLieke :n de: ( niersiichungsvorriehtung 4 Stunden auf Ih5l>^?( gebracht wird

Das erodierte Volumen in Prozenten. ύ . grollte Ir ^i'nisjiele und die groHk ' indnngtiefe lassen sich wie folgt berechnen

erodiertes Volumen
ursprüngliches Volumen

gröBte hrosionstiefe: größte Tiefe des Zurückweichens. die durch eine Schlackenerosion gebildet wird I mm ι größte Eindringliefe: größte Tiefe einer Schlaekeneindringschicht in mm.

(2l Die /erfallbeständigkeit wird durch Reohachten d:^ Aussehens nach einem vorgeschriebenin Zeitablauf im Freien bei konslanler Temperatur von 30^C und bei einer relativen Feuchtigkeit von SO Prozent bewertet.

. Fraktion von 2 Gewichtsprozent und mit einem Gehalt

b e'. s ρ ι ε <;o an einer in Chinolin unlöslichen Fraktion von im

60 Gewichtsteile grobkörnigen Magnesia-Klinkers wesentlichen 0 Gewichtsprozent vermischt, das zuvor

mit einem Korndurchmesser von 0.4 bis 4.76 mm auf 160^c C erhitzt worden ist Dieses thermoplastische

werden zuerst auf 120⁼C erhitzt und dann mit 4 Harz wird durch Polymerisieren eines Rückstands

Gewichtsteilen eines thermoplastischen Harzes mit erhalten, der durch Dampferacken von Gasöl in

einem Erweichungspunkt von 70^cC. mit einer Schmelz- 65 Gegenwart von AIClj als Katalysator in Gegenwart von

viskosität bei i50"C von 950 er. mit einem Kohlenstoff- Sauerstoff bei 200^cC mit anschließendem Äbdestiiiieren

gehalt von 35 Gewichtsprozent nach dem Conradson- der leichtersiedenden Fraktion bei 250°C unter einem

Test, mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Druck von 100 Torr erhalten worden ist.

Das erhaltene Gemisch wird in einer Heißknetvorrichtung bei etwa 120° C gemischt. Dann wird das gemischte Produkt mit 30 Gewichtsteilen feinkörnigem Magnesia-Klinker mit einem Korndurchmesser unter 0,7 mm und ferner mit 10 Gewichtsteilen feinteiligen Graphitkörnchen mit einem Korndurchmesser unter 0.3 mm unter weiterem Kneten vermischt.

Ni>"h Beendigung des Knetens wird das gemischte Prociulst sofort in einer Presse unter einem Druck von 1000 kg/cm² ohne Kühlung des gemischten Produkts verformt. Der Preßling wird 10 Stunden bei 300⁰C getrocknet.

Die Verschlackungsbeständigkeit des erhaltenen ungebrannten basischen Schamotlsteins wird bewertet.

Die Ergebnisse sind in Tabelle III aufgeführt.

Beispiel 4

Das Beispiel 3 wird unter den gleichen Bedingungen wiederholt, jedoch mit der Ausnahme, daß als Bindemittel ein thermoplastisches Harz mit einem Erweichungspunkt von 82"C, mi! einer Schmelzviskosität bei I8O^CC von 29OcP, mit einem Kohlenstoffgehalt von 37 Gewichtsprozent nach dem Conradson-Test. mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von 4,3 Gewichtsprozent und mit einem Gehalt an einer in Chinolin unlöslichen Fraktion von 0,1 Gewichtsprozent verwendet wird, das besteht aus einem durch 1 stündiges Umsetzen bei 38O⁰C erhaltenen thermoplastischen Harzes aus einem Gemisch im Gewichtsverhältnis von I : I aus einem durch Dampferacken von Naphtha erhaltenen Harzes und aus einem durch Dampferacken von Gasöl mit anschließendem Abdestillieren der leichtersiedenden Anteile bei 240°C unter einem Druck von 100 Torr erhaltenen Rückstands.

Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben.

Vergleichsbeispiel 2

Zu Vergleichszwecken wird unter Verwendung von Steinkohlenteerpech (das Gewichtsverhältnis bei dem verdünnten Pech aus mittelweichem Pech und Anthracenöl beträgt 85:15) als Bindemittel durch Kneten. Vorpressen und Trocknen unter den in Beispiel 3 angegebenen Bedingungen ein ungebrannter basischer Schamottstein hergestellt. Die Ergebnisse der Bewertung sind in Tnbelie III angegeben.

Aus Tabelle III ist deutlich ersichtlich, dali die ungebrannten basischen Schamottsteine, die unter Verwendung der thermoplastischen Harze nach vorliegender Erfindung hergestellt worden sind, im Vergleich zu den Produkten nach dem Stand der Technik eine ausgezeichnete Überlegenheit besitzen.

Tabelle III

Hc ι ν ρ ι el .' Hci^ncl 4

Vergleichs beispiel J

Raumgewinn	2.90	2.9
Schlackenerosionstest
erodiertes Volumen ("»)	1.0	1.0
größte Frosionstiefe (mmι	*OJi*	0.7
gröUte Eindringtiefe (mm)	2.0	2.1

2.')0

2.4

Claims

Patentansprüche:

U Verfahren zur Herstellung von ungebrannten basischen feuerfesten Materialien, wobei ein Bindemittel auf Harzbasis mit einem basischen feuerfesten Material verknetet und das verknetete Gemisch durch Stampfen geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bindemittel auf Harzbasis ein thermoplastisches Harz mit einem Gehalt an einer in Benzol unlöslichen Fraktion von unter 10 Gewichtsprozent verwendet, das durch Entfernen einer leichtsiedenden Fraktion mit einem Siedepunkt unter 200⁰C bei einem Druck von 0,133 bar als Rückstand aus (a) einem durch Dampfcrakken von Erdöl oder einer Erdölfraktion erhaltenen Schweröl und/oder (b) einem Polymerisationsprodukt eines nach (a) erhältlichen Schweröls erhalten worden ist
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als basisches feuerfestes Material Dolomit, synthetischer Magnesit-Dolomit, Seewassermagnesia, elektrogeschmolzene Magnesia und natürlicher Magnesia-Klinker verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem basischen feuerfesten Material eine geringe Menge Kohlenstoff oder Graphit zugesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdölfraktion Naphtha, Kerosin, Gasöl oder deren Gemische verwendet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Erdöl ein bei einer Temperatur von etwa 700 bis 1000⁰C dampfgecracktes Erdöl verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Schweröl-Polymerisationsprodukt ein solches verwendet wird, das in Gegenwart oder in Abwesenheit eines Katalysators hergestellt worden ist.