DE2521585A1 - Verfahren zur herstellung eines elektrisch leitenden materials - Google Patents
Verfahren zur herstellung eines elektrisch leitenden materialsInfo
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Description
PATENTANWÄLTE
DIPL.-ING. LEO FLEUCHAUS DR.-ING. HANS LEYH
DIPL.-ING. ERNST RATHMANN
München 71, Melchiorstr. 42
Unser Zeichen: A 13 1 1 7/Lh/f i
SQUARE D COMPANY Executive Plaza Park Ridge, Illinois U.S.A.
Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden Materials
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden Materials, insbesondere aus einem ersten
Metall und einem Oxid eines zweiten Metalles.
Die Qualität eines solchen zusammengesetzten Materials hängt von der Verteilung des Oxides des zweiten Metalles in dem
ersten Metall ab. Die beste Qualität ergibt sich, wenn das Oxid so eng und so gleichförmig wie möglich in dem Metall verteilt
ist.
Der Erfindung liegt demgemäß die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erzeugung eines elektrisch leitenden zusammengesetzten
Materials anzugeben, bei welchem das Oxid des zweiten Metalles gleichmäßig durch das gesamte erste Metall verteilt ist, wobei
das Material besser ausgenutzt und Materialverlust oder Abfall
_ O mm
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vermieden werden soll, wobei ferner das Material gut bearbeitbar sein soll, so daß es in Streifen oder Bandform oder Draht-_
form gebracht werden kann, um beispielsweise elektrische Kontakte hieraus herzustellen.
Gemäß der Erfindung wird dies dadurch erreicht, daß das erste Metall und das Oxid des zweiten Metalles in Pulverform gebracht
werden, daß die beiden Pulver in den gewünschten Anteilen gemischt werden, daß das Pulvergemisch unter Druck zu einem
porösen Rohling gepreßt wird, daß der Rohling in einer reduzierenden Atmosphäre erwärmt wird, um einen porösen Körper
zu bilden, der aus einer festen Lösung des zweiten Metalles in dem ersten Metall besteht und daß der poröse Legierungskörper
in einer oxidierenden Atmosphäre erwärmt wird, um eine Reoxidation des zweiten Metalles zu bewirken.
Nach einer modifizierten Ausführungsform kann das zweite Metall
direkt anstelle seines Oxides verwendet und mit dem ersten Metallpulver gemischt werden, wobei der dann hergestellte Rohling
in einer schwach reduzierenden Atmosphäre erhitzt wird, um den porösen legierten Körper zu bilden. Die schwach reduzierende
Atmosphäre dient dazu, eine Oxidation der Bestandteile zu verhindern. Der poröse Legierungskörper wird dann in einer
oxidierenden Atmosphäre erwärmt, um eine Oxidation des zweiten Metalles zu bewirken.
Nachfolgend werden beispielsweise Ausführungsformen der Erfindung
im einzelnen beschrieben.
Es wird ein Material aus Silber und Kadmiumoxid hergestellt, wobei
feines unregelmäßiges Silberpulver und ultrafeines Kadmiumoxidpulver innig gemischt werden, um eine feine gleichmäßige Mischung
zu erzeugen, die nicht mehr als 30 Gewichtsprozent Kadmiumoxid und als Rest Silber enthält.
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Die Größe und Form der Pulverpartikel sind von großer Bedeutung bei der Herstellung von optimalen Kontaktmaterialien auf Silberbasis,
weshalb die Pulver vorzugsweise so fein sein sollen, wie es wirtschaftlich möglich ist. Hierzu wird unregelmäßiges Silberpulver
verwendet mit einer Partikelgröße nicht größer als einem Sieb mit 350 Maschen entspricht (Korngröße von etwa 42 Mikron)
sowie Kadmiumoxidpulver mit kubischer Gestalt und einer Partikelgröße von nicht mehr als 1 Mikron. Die Verwendung von feinen
Pulvern gewährleistet, daß man eine feine gleichmäßig unterteile Mischung der Materialien in dem erzeugten elektrischen
Kontaktmaterial erhält.
Es sind hierzu einige handelsübliche Materialien verwendbar, z.B. Thessco-Silberpulver von Sheffield Smelting Company, welches ein
ausgefälltes Pulver mit handelsüblicher Reinheit ist und unregelmäßiger Gestalt, einer Partikelgröße, die durch ein Sieb mit
300 Maschen geht (British Standard Mash, entsprechend einer Korngröße von etwa 52 Mikron) und mit einer scheinbaren Dichte
von 1,9 Gramm/cm . Dieses Material hat einen mittleren geometrischen
linearen Abschnitt (linear intercept) bei einer Feinstrukturuntersuchung von 17,8 Mikron, Normabweichung 2,0 und einen mittleren
geometrischen linearen Absihnitt in einem poliertem Bereich
von 4,1 Mikron, Normabweichung 2,0. Dieses handelsüblich verfügbare Silberpulver wird vor der Verwendung abgesiebt, um Pulverpartikel
zu entfernen, die größer sind als einem Sieb mit 350 Maschen ( entsprechend größer als eine Korngröße von 42 Mikron)
entspricht.
Weiterhin ist ein Qualitäts-Kadmium-Oxidpulver handelsüblich käuflich, das von der Firma Hopkins and Williams Limited hergestellt
wird. Dieses Pulver wird durch Verbrennung von Kadmium und Kondensation des Rauches erzeugt und es hat eine kubische
Gestalt und seine Pulverpartikel sind kleiner als 1 Mikron. Eine chemische Analyse des Pulvers hat folgende Zusammensetzung
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ergeben:
Kadmiumoxid als CdO mindestens 99,0%
| Chlorid (Cl) | maximal | 0,005% |
| Sulfat (SO4) | maximal | 0,005% |
| Eisen (fe) | maximal | 0,001% |
| Kalium (K) | maximal | 0,002% |
| Natrium (Na) | maximal | 0,01% |
Die kleinen Anteile der zusätzlichen Materialien Cl, SO4, Fe, K und
Na haben, wie festgestellt werden konnte, keine merkbare Auswirkung
auf das Verhalten der elektrischen Kontakte, die unter Verwendung von diesem Kadmiumoxidpulver hergestellt worden sind.
Die Ausgangsmaterialien sollten sauber und trocken gelagert werden, um die Aufnahme von Feuchtigkeit, eine Verschmutzung
oder Oberflächenkorrosion zu verhindern. Die Lagerung kann beispielsweise in Trocknern vorgenommen werden.
Die Pulver können trocken in einer Trommelmühle mit horizontal umlaufender Trommel, beispielsweise 24 Stunden lang gemischt
werden. Danach werden die Pulver abgesiebt durch ein Sieb mit 350 Maschen (British Standard Mesh), wobei irgendwelche Zusammenballungen
von Kadmiumoxid oder Silber zerbrochen werden. Das abgesiebte Pulver wird dann nocheinmal etwa 24 Stunden lang in
einer Trommel gemischt. In manchen Fällen genügen zwei Mischvorgänge von jeweils nur 1 Stunde Dauer, weil die Kadmiumverteilung
in'späteren Arbeitsstufen oder Arbeitsvorgängen verbessert
wird und die Verteilung nicht maßgeblich von der Mischzeit abhängt, wie dies bei bekannten Verfahren der Fall ist.
Das Pulvergemiech wird dann mit relativ niedrigem Druck verpreßt unter Verwendung beispielsweise eines üblichen Stempels
und einer Form oder einer isostatischen Presse, wo ein poröser Pulverrohling gewünschter Größe und Form entsteht.
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Der Rohling sollte eine Dichte von etwa 50% der maximalen theoretischen Dichte sowie eine ausreichende Festigkeit haben.
Ein Preßi
gezeigt.
gezeigt.
2 Ein Preßdruck von etwa 780 bis 800 kp/cm hat sich als geeignet
Der Rohling oder Preßling wird dann in einer reduzierenden Atmosphäre, beispielsweise einer Wasserstoffatmosphäre bei
einer Temperatur von etwa 400°C etwa 1 Stunde lang erwärmt. Während dieses Vorganges diffundiert die reduzierende Atmosphäre
durch die miteinander verbundenen Poren des Rohlings hindurch und reduziert das Kadmiumoxid zu Kadmium, welches in das Silber
hineindiffundiert und eine poröse Silber-Kädmium-Legierung bildet.
Der hierbei entstehende Wasserdampf tritt durch die Poren aus dem Körper aus. Das Kadmium legiert sich mit dem Silber
über eine anfangs flüssige Phase und dann über eine Feststoff-Diffusion, so daß ein poröser Legierungskörper entsteht, der
aus einer festen Lösung von Kadmium in Silber besteht.
Es wurde eine Pulvermischung aus 20 Gewichtsprozent Kadmiumoxidpulver
und dem Rest Silberpulver (es wurden die oben genannten handelsüblichen Pulver verwendet) bei einem Druck von etwa 780
bis 800 kp/cm gepreßt und in Wasserstoff etwa 1 Stunde lang bei einer Temperatur von etwa 400°C reduziert. Die entstehende
poröse Silber-Kadmium-Legierung hatte sich nach dem Reduktionsvorgang etwas ausgedehnt, vermutlich infolge der Entstehung von
Wasserdampf während des Reduziervorganges.
Anstelle von Wasserstoff können auch andere Reduzier-Gase mit Vorteil verwendet werden, ohne daß sie die Qualität und die
Eigenschaften des Endmaterials nachteilig beeinflussen. Dies sind beispielsweise Kohlenmonoxid (CO), gecracktes Ammoniak
(75%H2, 25%N2); verbranntes Naturgas mit der Zusammensetzung
0,1% Co2, 19,8% Co, 40,4% H2, 0,5% CH4, 39,0% N3 und 0,2% H2O;
verbranntes Propan mit einer Zusammensetzung von 23,4% Co,
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31.1% H2, 0,2% CH. und 45,3% N2 sowie einem Co-H2-Gemisch, das
durch Reaktion eines Kohlenwasserstoffgases mit Dampf erzeugt
wird, z.B. mit einer Zusammensetzung von 24,9% Co, 7O,O% H*,
0,6% CH- und 4,5% N3. Bei Verwendung dieser Reduktions-Gase
kann es erforderlich sein, die Dauer und die Temperatur bei der Reduzierung gegenüber den Werten bei Verwendung von Wasserstoff
etwas zu modifizieren.
Die Silber-Kadmium-Legierung wird dann einer Innenoxidation unterzogen in einer geeigneten oxidierenden Atmosphäre, beispielsweise
in Luft oder Sauerstoff und bei Drücken, die unter, gleich oder über dem Atmosphärendruck liegen können.
Die Temperatur liegt zweckmäßigerweise im Bereich zwischen etwa 18O0C und dem Schmelzpunkt der Legierung. Die poröse
Legierung, die aus Silber und 20 Gewichtsprozent Kadmiumoxid hergestellt worden war, wurde vollständig innen-oxidiert, d.h.
das Kadmium in der Legierung wurde vollständig zu Kadmiumoxid umgewandelt und zwar bei einer Erwärmung von 5 Stunden in
Luft bei einer Temperatur von etwa 22O°C. Die Zeiten zur vollständigen
Innenoxidation sind selbst bei diesen relativ niedrigen Oxidationstemperaturen beträchtlich kürzer als bisher,
wo etwa 48 Stunden oder mehr erforderlich waren, um einen 2 mm dicken Streifen aus Silber und beispielsweise 13,4 Gewichtsprozent
Kadmiumoxid in Luft bei Temperaturen knapp unter dem Liquidus-Punkt innen zu oxidieren. Der Grund für diese
kurzen Zeiten dürfte der sein, daß die Partikelgröße innerhalb des porösen legierten Rohlings sehr klein ist. Ferner
sind die Zeiten für die Oxidation der porösen Rohlinge unabhängig von der Größe und Form der Rohlinge. Sie hängen nur
von der Oxidationstemperatur, dem Anteil des gelösten Stoffes, dem Sauerstoffpotential der Atmosphäre und der Partikelgröße
der Pulverbestandteile ab.
Relativ große Körper können nicht bei Temperaturen die wesentlich
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über 22O°C liegen innenoxidiert werden, weil die sehr hohe
Sauerstoffmenge, die eine Folge der höheren Temperatur ist,
und die relativ hohe spezifische Innenfläche des porösen Legierungskörpers zu einer äußeren Oxidation der Legierungspartikel im zentralen Bereich des Rohlings führen. Diese
äußere Oxidation führt zu einer Bildung einer Haut aus Kadmiumoxid um jedes Legierungspartikel, die nachteilige
Wirkungen auf das Endprodukt hat und deshalb vermieden werden sollte. Die Verwendung einer Temperatur von 22O°C, die etwas
über der Temperatur von 190 + 10°C liegt, bei der die Innenoxidation
beginnt, gewährleistet, daß frischer Sauerstoff genügend Zeit hat, um durch die Poren in den Körper einzudiffundieren
und so das erforderliche Sauerstoff-Potential in dem ganzen porösen Körper aufrechterhalten wird, so daß
nur eine Innenoxidation entsteht.
Wie oben erwähnt, wird der Kadmiumanteil des Legierungskörpers durch Innenoxidation in Kadmiumoxid umgewandelt. In dem porösen
Rohling sind zwei bestimmte Partikelgrößen verteilt, eine auf den Innenflächen des porösen Körpers und die andere ist innerhalb
der Legierungspartikel ausgefällt. Die erstgenannten Partikel sind gewöhnlich die größeren. Es wurde durch thermische
gravimetrische Methoden festgestellt, daß eine Innenoxidation von legierten Pulvern in Luft oder Sauerstoff unterhalb einer
Temperatur von etwa 500 C zu. Gewichtszunahmen führen kann, die über die hinausgehen, die auf der Basis von einem Sauerstoffatom
für jedes Kadmiumatom zu erwarten sind. Die Anwendung solcher Gewichtsbestimmungen
zur überprüfung der Vollständigkeit der Innenoxidation müssen daher sorgfältig und mit Vorsicht durchgeführt
werden, d.h., ein konstantes Endgewicht zeigt die Vollständigkeit der Innenoxidation an und nicht das Gewicht, das sich aufgrund
einer stöchiometrischen Berechnung hinsichtlich des Kadmiumoxides ergibt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann anstelle von Kadmium-
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oxid metallisches Kadmiumpulver verwendet werden. Hier wird das Kadmiumpulver mit dem Silberpulver in der genannten Weise
gemischt und zu einem porösen Silber-Kadmium-Preßling verpreßt unter Verwendung entweder eines üblichen Stempels und
einer Form oder in einer isostatischen Presse mit einem relativ niedrigen Druck von beispielsweise 780 bis 800 kp/cm , wodurch
ein poröser Körper mit einer Dichte von etwa 50% der maximalen theoretischen Dichte und einer ausreichenden Roh-Festigkeit
entsteht. Der poröse Preßling wird dann in einer schwach reduzierenden Atmosphäre erwärmt, beispielsweise 97% N- und
3% E2, um eine Legierung des Silbers und des Kadmiums zu einem
porösen Körper aus einer Silber-Kadmium-Legierung zu bewirken. Die schwach reduzierende Atmosphäre dient dazu, eine Oxidation
der Bestandteile zu verhindern. Der poröse Legierungskörper wird dann in der oben beschriebenen Weise in einer oxidierenden
Atmosphäre erwärmt, um eine Oxidation des Kadmiums zu Kadmiumoxid herbeizuführen und dadurch einen porösen Körper aus einer Silber-Kadmium-Oxidlegierung
zu erzeugen.
Die beschriebenen Verfahren eignen sich auch für andere elektrisch leitende Materialien, beispielsweise Silber und
Zinnoxid oder Silber und Zinkoxid, wobei als Ausgangsstoffe Silberpulver und die entsprechenden Metallpulver oder Metalloxidpulver
verwendet werden können.
Die Verfahren können ferner angewandt werden, wenn das zusammengesetzte
Material das Oxid eines dritten Metalles enthält, wobei das dritte Metall in der für das zweite Metall beschriebenen
Weise behandelt wird. Das dritte Metall, beispielsweise Quecksilber kann benutzt werden, um dem zusammengesetzten Material
bestimmte Eigenschaften zu geben, beispielsweise abhängig von dem Verwendungszweck des Endproduktes. Andererseits kann das
dritte Metall beispielsweise ein Alkalimetall wie Lithium, Natrium, Kalium, Rubidium oder Caesium sein. Die Alkalimetalle
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verhalten sich jedoch anders als das oben beschriebene zweite Metall, weil ihre Oxide sehr stabil sind. Das Oxid der Alkalimetalle
würde daher während der Reduktion und der Reoxidation des zweiten Metalles stabil bleiben. Das Alkalimetall würde
deshalb in dem fertigen Endprodukt als Oxid vorhanden sein.
Der innenoxidierte poröse Preßling wird dann mit relativ hohem
2 Druck verpreßt, beispielsweise mit etwa 6 bis 6,5 t/cm , um die
Dichte des zusammengesetzten Materials zu erhöhen.
Der so gepreßte Körper wird dann gesintert, wobei die Sinterbedingungen
entsprechend der gewünschten Mikrostruktur des Materiales gewählt werden. Bei einem Preßling aus Silber und
Kadmiumoxid wird dieser in Luft bei einer Temperatur von etwa 93O°C etwa 1 Stunde lang gesintert, obgleich auch andere
Sinterbedingungen angewendet werden können, um die Partikelgröße des Kadmiumoxides im Endprodukt zu steuern, beispielsweise
kann 1 Stunde lang bei einer Temperatur von etwa 93O°C in Stickstoff gesintert werden, wobei hier die Partikelgröße
des Oxides größer ist als bei einer entsprechenden Sinterung in Luft. Alternativ kann die Sinterung 1 Stunde lang bei einer
Temperatur von etwa 800°C in Luft erfolgen, wobei hier die Partikelgröße der Oxide kleiner ist als bei der oben genannten
Sinterung in Luft. Der Einfluß der Sinterbedingungen auf die Oxid-Partikel ist insofern vorteilhaft als die Mikrostruktur
des Materials beeinflußt und entsprechend der späteren Verwendungsart optimiert werden kann.
Der gesintere Körper wird dann mit einem relativ hohen Druck gepreßt oder geprägt, beispielsweise mit 9 bis 9,5 t/cm bei
Silber-Kadmium-Oxid, um die Dichte des Preßlings bzw. des zusammengesetzten Materiales weiter zu erhöhen.
Ein Körper aus Silber und Kadmiumoxid, der wie beschrieben herge-
. - 10 -
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— 1 Γ) —
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stellt wird, hat eine Enddichte von etwa 94% bis 97% der maximalen
theoretischen Dichte, wobei Materialien auf Silberbasis mit höherem
Kadmiumoxidanteil und kleineren Oxid-Partikelgrößen die niedrigeren Dichten nach dem Sintern und Pressen mit etwa 9 bis 9,5 t/cm
haben, d.h. etwa 94% der maximalen theoretischen Dichte. Obwohl diese Materialien im Vergleich mit bekannten handelsüblichen
Materialien bzw. Körpern, die nach üblichen Techniken hergestellt werden, Vorteile haben, ist anzunehmen, daß die Eigenschaften
durch höhere Dichten noch verbessert werden können.
Eine Möglichkeit zum Erhalt höherer Dichten besteht darin, die gepreßten Rohlinge oder Körper bei einer Temperatur unter der
Sintertemperatur zu glühen und dann heiß oder kalt in Bairform
auszuwalzen, wobei aus den Bändern z.B. elektrische Kontaktteile in ansich bekannter Weise hergestellt werden können. Die geglühten
Rohlinge können ferner in Bandform oder Drahtform stranggepreßt werden, woraus ebenfalls elektrische Kontakte oder
Teile von solchen erzeugt werden können.
Nach dem ersten Pressen des Rohlings mit dem genannten niedrigen Druck bzw. während des Verpressens kann eine dünne Silberschicht
aufgebracht werden, um ein eventuelles späteres Löten zu erleichtern. Andererseits kann die Silberschicht auch in anderer
Weise, z.B. durch Aufwalzen oder Plattieren aufgebracht werden.
Die Materialien werden somit in Platten oder Barrenform gebracht, woraus dann die gewünschten Gegenstände, z.B. elektrische Kontakte
hergestellt werden können.
- 11 509881/0706
Claims (30)
1. Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden
Verbundmaterials aus einem ersten Metall und einem Oxid eines zweiten Metalles, dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Metall und das Oxid des zweiten Metalles in Pulverform gebracht und die Pulver in vorgegebenen
Anteilen gemischt werden, daß die Mischung zu einem porösen Preßling verpreßt wird, daB der Preßling
in einer reduzierenden Atmosphäre erwärmt wird, um einen porösen Legierungsrohling zu bilden, der aus einer festen
Lösung des zweiten Metalles in dem ersten Metall besteht und daß der poröse Legierungs-Rohling in einer oxidierenden
Atmosphäre erwärmt wird, um eine Reoxidation des zweiten Metalles durchzuführen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Oxid eines dritten Metalles mit den beiden Pulvern vor dem Verpressen gemischt wird, daß die Oxide
des zweiten und des dritten Metalles reduziert werden, um einen porösen Legierungskörper zu bilden, der aus den
drei Metallen besteht und daß das zweite und das dritte Metall reoxidiert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß ein Oxid eines Alkalimetalles mit dem Metallpulver und dem Metalloxidpulver vor dem Verpressen gemischt
wird, wobei das Alkalimetall-Oxid während der Reduktion und der Oxidation stabil bleibt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß das Alkalimetall Lithium, Natrium, Kalium, Rubidium oder Caesium ist.
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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Metall Silber und
das zweite Metall entweder Kadmium, Zink oder Zinn ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet,
daß das zweite Metall Kadmium ist und daß die Partikelgröße des Silberpulvers nicht größer ist als einem
Sie mit 350 Maschen entspricht (Korngröße entsprechend etwa 42 /Um)und daß die Partikelgröße des Kadmiumoxid-Pulvers
nicht größer als 1 Mikron ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet , daß das Pulvergemisch nicht mehr als
30 Gewichtsprozent Kadmiumoxid enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet , daß die reduzierende Atmosphäre entweder
Wasserstoff, Kohlenmonoxid, gecracktes Ammoniak, verbranntes Naturgas, verbranntes Propan oder ein CO-KL·-
Gemisch ist, das durch Reaktion eines Kohlenwasserstoffgases
mit Dampf erzeugt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das gecrackte Ammonium aus etwa 75% H2 und etwa
25%N2 besteht.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das verbrannte Naturgas aus etwa 0,1% CO2,
19,8%C, 40,4%H2, 0,5%CH4, 39,0%N2 und etwa 0,2%H20 besteht.
11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das verbrannte Propan aus etwa 23,5%CO, 31,1%H2,
0,2%CH4 und etwa 45,3%N2 besteht.
12. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeieh-
- 13 509881/0706
net, daß das CO-H2-Gemisch aus etwa 24,9%CO, 70,0%H2 ,
0,6%CH und etwa 4,5%N2 besteht.
13. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß die reduzierende Atmosphäre Wasserstoff ist und daß der Rohling aus Silber und Kadmiumoxid auf eine
Temperatur von etwa 400°C erwärmt und etwa 1 Stunde lang auf dieser Temperatur gehalten wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines elektrisch leitenden Verbundmaterials aus einem ersten Metall und einem Oxid
eines zweiten Metalles, dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Metall und das zweite Metall in Pulvefform in vorgegebenen Anteilen gemischt werden, daß
das Gemisch unter Druck zu einem porösen Preßling verpreßt wird, daß der Preßling in einer schwach reduzierenden
Atmosphäre erwärmt wird, um einen porösen Legierungskörper zu bilden, der aus einer festen Lösung des zweiten Metalles
in dem ersten Metall besteht und daß der poröse Körper in einer oxidierenden Atmosphäre erwärmt wird, um das zweite
Metall zu oxidieren.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß das erste Metall Silber und das zweite Metall Kadmium ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichn
et, daß die schwach reduzierende Atmosphäre aus etwa
97%N2 und etwa 3%H2 besteht.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß die Pulver trocken in einer
Trommel gemischt werden und daß der Mischvorgang in 2 Stufen erfolgt, wobei die gemischten Pulver zwischen den beiden
Mischstufen abgesiebt werden.
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18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet , daß die Pulver bei einem Druck von etwa 780 bis 800 kp/cm verpreßt werden.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 18, dadurch g e r
kennzeichnet , daß der poröse Legierungskörper auf eine Temperatur im Bereich zwischen etwa 1800C und dem
Schmelzpunkt der Legierung in einer oxidierenden Atmosphäre erwärmt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,
daß das Pulvergemisch etwa 20 Gewichtsprozent Kadmiumoxid enthält und daß die oxidierende Atmosphäre
Luft ist, daß ferner der poröse Legierungskörper auf eine Temperatur von etwa 22O°C erwärmt und etwa 5 Stunden lang
auf dieser Temperatur gehalten wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß der innenoxidierte
poröse Körper erneut zur Steigerung seiner Dichte verpreßt wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet,
daß der gepreßte Körper gesintert wird, um eine gewünschte MikroStruktur zu erzeugen.
23. Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch g e k e η η -
2 zeichnet , daß der Preßdruck etwa 6 bis 6,5 t/cm beträgt.
24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch g e k e η η
zeichnet , daß das erste Metall Silber und das zweite Metall Kadmium ist und daß die Sinterung bei einer Temperatur
von etwa 93O°C etwa 1 Stunde lang in Luft oder Stickstoff erfolgt.
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25. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Metall Silber und das zweite
Metall Kadmium ist und daß die Sinterung bei einer Temperatur von etwa 800°C etwa 1 Stunde lang in Luft erfolgt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch gekennzeichnet , daß der gesinterte Preßling erneut
zur Steigerung seiner Dichte verpreßt wird.
27. Verfahren nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet,
daß bei einem Rohling aus der Silber-Kadmiumoxid-Legierung der Preßdruck etwa 9,5 t/cm beträgt.
28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet , daß der gepreßte Rohling bei einer Temperatur
unter der Sintertemperatur geglüht und der geglühte Rohling in Band- oder Drahtform gebracht wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet,
daß der geglühte Rohling heiß gewalzt, kalt gewalzt oder stranggepreßt wird.
30. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet , daß das erste Metall Silber
und das zweite Metall Kadmium ist und daß auf einer Oberfläche des legierten Körpers eine Silberschicht angebracht
wird.
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