DE2719659A1 - Traegermaterial fuer einen edelmetallkatalysator, verfahren zur herstellung desselben und dessen verwendung - Google Patents

Traegermaterial fuer einen edelmetallkatalysator, verfahren zur herstellung desselben und dessen verwendung

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DE2719659A1 DE19772719659 DE2719659A DE2719659A1 DE 2719659 A1 DE2719659 A1 DE 2719659A1 DE 19772719659 DE19772719659 DE 19772719659 DE 2719659 A DE2719659 A DE 2719659A DE 2719659 A1 DE2719659 A1 DE 2719659A1
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Description

PMwitamratt
tHmbwg70 Postfach 10014
Trägermaterial für einen Edelmetallkatalysator, Verfahren zur Herstellung desselben und dessen Verwendung
United Technologies Corporation,
1 Financial Plaza, Hartford, CT 06I0I (V.St.A.)
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Platinkatalysator und genauer bezeichnet auf einen Platinkatalysator auf einem Träger auf hitzebehandelten Kohlenstoffteilchen.
Platin ist ein in elektrochemischen Zellen verwendeter put bekannter Katalysator. Die Elektrodenleistungsfähigkeit in einer Zelle steht in direktem Zusammenhang mit der Größe der Gesamtoberfläche des Platins, welches durch die verschiedenen reagierenden Stoffe innerhalb der Zelle erreichbar zur Verfügung steht. Diese Tatsache, in Verbindung mit den hohen Kosten des Platins, hat zu erheblichen Bemühungen geführt, Platin in einer verwendbaren Form mit maximalen Gesamtoberflächen pro Gewichtseinheit Platin zu erhalten. Ausgangsbasis der bisherigen und auch der jetzigen Überlegungen ist es gewesen, das Platin auf die Oberfläche von geeigneten Teilchen als Träger zu versahen. Kohlenstoffteilchen und Graphitteilchen sind übliche Platinträger auf dem Gebiet der Brennstoffzellen. Verschiedene gut bekannte Techniken stehen zur Verfügung, um Platin auf solchen Trägern abzuscheiden. Beispielsweise kann der Träger in einer wässerigen Lösung von Chlorplatinsäure dispergiert, getrocknet und mit Wasserstoff reduziert werden.
Durch die vorstehende Arbeitsweise und auch durch andere Verfahren können Platinkristalle gleichförmig verteilt erhalten und im hochdispersen Zustand auf den Oberflächen der Trägerteilchen niedergeschlagen werden, um eine sehr hohe Gesamtoberfläche aus Platin zu erhalten. Wenn dieses auf einem Träger
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befindliche Platin bei Temperaturen über loo C in Gegenwart einer Flüssigkeit (oder bei höheren Temperaturen in Gegenwart eines Gases) verwendet wird, wird ein Schwund der Gesamtoberfläche festgestellt. Dieser Schwund der Oesamtoberfläche ist besonders ausgeprägt in einer Säure-Brennstoffzellen-Anordnung, wie in Brennstoffzellen, bei denen Phosphorsäure als Elektrolyt* dient und die bei Temperaturen ab etwa 12o°C und höher arbeiten. Der Verlust an Gesamtoberfläche ist drastisch während der ersten Stunden des Zellbetriebes, jedoch setzt sich dieser Verlust mit einer niedrigen aber ständigen Rate für einen beträchtlichen darauffolgenden Zeitabschnitt fort. Ein Nachlassen der ZeIlleistungsfähigkeit steht in direkter Beziehung mit diesem Verlust an der Gesamtoberflache des Platins.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines auf einem Träger befindlichen Edelmetallkatalysators , insbesondere eines Platinkatalysators zur Verfügung zu stellen, der beim Erhitzen in Gegenwart einer Flüssigkeit oder eines Gases <^ine höhere Katalysatorgesamtoberfläche behalt als jene nach bisher bekannten Methoden hergestellten, auf Trägern befindlichen Edelmetallkatalysatoren.
Demgemäß werden bei dem Verfahren der vorliegenden Erfindung Tr'igermaterialien für Edelmetallkatalysatoren hergestellt, wobei das Trägermaterial aus Kohlenstoffpulver besteht, welches mindestens teilweise graphitisiert ist und bei dem die Oberflächen der graphitisieren Kohlenstoffteilchen in Gegenwart eines "Hetalloxydationskatalysators" oxidiert werden, um Vertiefungen in den Oberflächen der Teilchen zu bilden.
In einer bevorzugten Ausfiihrungsform ist das Bilden der Vertiefungen durch Abscheiden von "metalloxydierenden Katalysator"-Kristalliten auf den Oberflächen der graphitisierten Teilchen und Oxidieren der Oberflächen der Teilchen an den Kristallitenseiten begleitet. Dieses liefert die Ergebnisse mit den Vertiefungen oder Ätzungen der Oberflächen an diesen Seiten.
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In der Patentbeschreibung und den Ansprüchen bedeutet der Ausdruck "metalloxidierender Katalysator" ein Metall, das die Oxydation von Graphit in einer oxidierenden Atmosphäre katalysiert. Dieser metalloxydierende Katalysator wird entfernt, wie z.B. durch Weglöeen, bevor das Platin auf den Trägerteilchen abgeschieden wird.
Ea kann nur vermutet werden, warum Edelmetalle wie Platin, welches auf graphitisiertem Kohlenstoff niedergeschlagen ist, an Gesamtoberfläche verlieren, wenn sie in Gegenwart einer Flüssigkeit erhitzt werden. Im Falle des Platins wird angenommen, daß einzelne Kristalle aus Platin von den äußersten Stellen der Oberfläche der graphitisieren Teilchen zu den Vertiefungen oder Verbindungsstellen hinwandern, wo Teilchen sich einander berühren. Diese Kristalle häufen sich in den Vertiefungen an, vereinigen sich mit anderen Kristallen und vermindern dadurch die wirksame Platin-Gesamtoberfläche. Diese Herabsetzung in der Gesamtoberfläche tritt solange nicht so deutlich hervor, solange der auf dem Träger niedergeschlagene Katalysator nicht erhitzt wird. Diese Herabsetzung der Gesamtoberflache tritt deutlicher in Gegenwart einer Flüssigkeit auf als in Gegenwart eines Gases. Dies stellt jedoch ein beachtliches Problem dar, wenn der Katalysator in einer Brennstoffzelle verwendet wird, in der die Arbeitstemperaturen üblicherweise mehr als 12o C betragen und wobei der Katalysator sich in Kontakt mit einem flüssigen Elektrolyten wie Phosphorsäure befindet. Es wird vermutet, daß durch das Bilden der Vertiefungen oder Ätzen der Oberfläche der ganz oder teilweise graphitisieren Kohlenstoffteilchen, in Übereinstimmung mit dem Verfahren der vorliegenden Erfindung, die Platinkristalliten fester in den Vertiefungen anhaften und dadurch deren Wanderung und den Verlust an Gesamtoberfläche herabsetzen. Einige andere Beispiele für andere Edelmetallkatalysatoren, von denen ein gleiches Verhalten wie beim Platin angenommen werden kann, sind Gold, Palladium, Ruthenium, Iridium und deren Legierungen.
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Die vorhergehenden und andere Ziele, Ausbildungen und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden noch deutlicher durch die folgende genauere Beschreibung ihrer bevorzugten Ausbildungsformen.
In Übereinstimmung mit einer Ausführungsform der vorliegenden , Erfindung wird schwarzes Kohlenstoffpulver oder Ruß solange bei Temperaturen oberhalb 125o°C hitzebehandelt, bis es mindestens teilweise graphitisiert ist. In dieser Patentbeschreibunp, und in den Ansprüchen bedeutet der Ausdruck "teilweise graphitisiert", daß der mittlere d Abstand in der Kohlenstoffkristallitenetruktur größer als 3»M Ä ist, welches der mittlere d Abstand von einem vollständig nichtgraphitischen Kohlenstoff ist, wie dies in Kirk-Othmer Encyclopedia Of Chemical Technologie, 2nd Edition, Vol. 4, Seiten 3o6 bis 3o8, John Wiley & Sons, Inc., (196Ί) angegeben ist. Ein solches Metall wird ausgewählt, welches die Oxidation von Graphit in einer oxidierenden Atmosphäre, wie Luft, Kohlendioxid oder Fluor,katalysiert. Einige geeignete Metalle sind Eisen, Blei, Kupfer, Silber und Platin. Durchgeführte Testuntersuchungen unter Verwendung von Eisen, Blei, Kupfer und Platin haben gezeigt, daß Eisen und Blei die beste Wirkung zeigen und sie daher bevorzugt verwendet werden. Das Metall, vorzugsweise in Form einer wässerigen Salzlösung, wird mit den hitzebehandelten Teilchen vermischt, um einen Brei zu bilden. Aus dem Brei wird das Wasser durch Abdampfen entfernt und das Salz wird zersetzt, um es in Metall durch Erhitzen oder Reduktion überzuführen. Auf diese Art und Weise werden Metallkristallite gleichförmig über die Oberflächen der hitzebehandelten Teilchen verteilt. Die Teilchen werden dann einer oxidierenden Atmosphäre bei ausreichend hohen Temperaturen unterworfen, um die Teilchen an den Stellen oder Seiten der Metallkristallite zu oxidieren. Jedoch werden diese Temperaturen so ausgewählt, daß sie nicht hoch genug sind, um die Teilchen an Stellen zu oxidieren, die frei von Katalysatorkristalliten sind, um eo sicherzustellen, daß unerwünschte Verluste an Oraphitmaterial vermieden werden. Der geeignete Temperaturbereich kann leicht
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und sicher durch den Fachmann auf diesem Gebiet festgestellt werden. Die Oxidation kann entweder in herkömmlichen flfen oder im Fließbett erfolgen. Schließlich werden die Kristallite des metalloxidierenden Katalysators herausgelöst, so daß Vertiefungen oder KanSle an den Oberflachen der Teilchen an den früheren Seiten der Kristallite übrig bleiben.Die oxidierten Teilchen sind nun zur Platinabscheidung fertig, die nach irgendeinem der zahlreichen bekannten Verfahren erfolgen kann.
Der auf das Trägermaterial aufgebrachte Platinkatalysator ist gebrauchsfertig, z.B. zur Verwendung in einer Brennstoffzelle.
Wenn auch der metalloxidierende Katalysator vorzugsweise in Form einer Salzlösung verwendet wird, wenn er mit den hitzebehandelten Teilchen vermischt wird, kann der Katalysator auch in Form eines Kolloids des Metalles selbst, des Kolloids einer Metallverbindung oder in einer anderen geeigneten Form, um Metallkristallite auf der Oberfläche der graphitisierten Teilchen niederzulegen, z.B. in Form einer Säure, Verwendung finden. Einige Beispiele für geeignete Lösungen sind Ferriformiat, Kupferacetat, Bleiacetat, Ferrinitrat, Silbernitrat, Chlorplatinsäure und dergl.
Beispiel
Ein Platinträgermaterial wurde aus Vulcan XC-72, welches ein nicht graphitisiertes Ofenrußpulver (Hersteller: Cabot Corporation, Boston, Mass., V.St.A.)ist, hergestellt. Das Pulver wurde durch Erhitzen auf 2fioo C 3o Minuten vollständig graphitisiert. .Dieses Graphitpulver wurde zu einer wässerigen Lösung von Ferriformiat gegeben. Das Gemisch wurde durchgerührt und 3 bis Ί Stunden erhitzt, um das flüssige V/asser zu entfernen. Das Geirisch wurde dann im Vakuum bei 15o°C weiter erhitzt, um zusätzliches Wasser zu entfernen und um das Ferriformist zu zersetzen. Fr. wurde dann heftig in einer Mischmaschine durchgerührt, uir seine Volumendichte zu erniedrigen. Der Fndei sengehalt betrug o,l %. Annähernd 3 g dieses Gemisches wurden in einrm Ofenrohr untergebracht und unter Stickstoff bis zu der Temperatur erhitzt,
■ hei der die Einwirkung des Sauerstoffs vorgesehen war. Reiner Sauerstoff wurde dann über die Probe bei der Graphitoxidationsteirperatur bei etwa 5oo C für etwa 3o Sekunden preleitet (die genaue Zeit und Temperatur hfingt von der Natur und Konzentration des verwendeten metalloxidirrenden Katalysators ab). Das Material wurde dann im Stickstoffstrom abgekühlt, um eine Oxidation während der Abkühlperiode zu verhindern; das Material wurde aus den Ofen genommen, durchgemischt und gewogen. Diese Arbeitsweise des Unterbringens der Probe in dem Ofen, Oxidieren des Graphits und Entfernen des Materials aus dem Ofen v/urde einige MaIr wiederholt. Das Durchrühren während dieser Behandlung war erforderlich, um sicherzustellen, daß das Pulver gleichförmig oxidiert wurde. Diese Arheitsweise wurde fortgesetzt, bis das Gewicht des Materials einen Gewichtsverlust von 15 * als Ergebnis der Oxidation der Craphitteilchen nn den Metallkristallitenseiten anzeigte. Die Probe wurde dann in 5o jKiger Salpetersäure-Lösung gewaschen. Dann wurde mit Wasser gewaschen, um Eisen zu entfernen und schließlich wurde bei Ho C im Vakuumofen getrocknet. Das Trägermaterial wurde dann mit einem Platinkatalysator ausgerüstet, indem Piamminoplatin(TT)dinitrit thermisch zersetzt wurde.
Verfleichsuntersuchunp. zum Machweis des erzielten
technischen Fortschritts __
Für Vergleichsuntersuchungen wurden Proben von Platinkatalysatoren hergestellt, wobei jedoch Tr/iger aus nicht oxidiertem Fuß (Vulcan XC-72), die vollständig in der gleichen Weise (wie im Beispiel angegeben) graphitisiert worden waren,verwendet wurden. Proben von beiden Typen (nach Erfindung und gema"!?> Vergleich) wurden dann unter simulierten Brennstoffzellenarbeitsbedingungen, nämlich 98 *iger H,POi( bei l63°C für ?Ί Stunden bei einem Elektrodenpotential von 0,6^ V in Bezug auf die Wasserstoffelektrode im gleichen Elektrolyten geprüft. Die Ausgangs-piatin-Gesamtoberfloche beider Typen von Proben betrug nahezu 98 m /g Platin. Die Durchschnittsabnahme der Platin-Gesamtoberflache nach 2Ί Stunden betrug für den nicht oxidierten Graphitträger etwa 23 %» während die Durchschnittsabnahme in der Platin-Gesamtoberfläche für das oxidierte Graphitträgermaterial nach 2Ί Stunden etwa
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BAD ORIGINAL
8 * betrup. Mach den ersten 2Ί Stunden prmSfiipten sich die Raten der Platin-Gesamtoberflächenverluste dann auf den pleichen Wert für beide Typen der Proben, jedoch peht der j η den ersten 2Ί Stunden erhaltene Vorteil bei den Proben, die pemEß der Erfindung hergestellt worden sind, niemals verloren.
Eine Anzahl verschiedener Proben wurden hergestellt und in ausführlichen Versuchsreihen peprüft, um die verschiedenen Parameterwirkunpen auf das Verfahren zu bestimmen. Aus diesen Tests erpab sich, daß die alleinipe Oxidation eines praphitisierten TrSpermafcerials in Abwesenheit eines metalloxidierenden Katalysators keinen bemerkenswerten Effekt zur Herahsetzunp der Platin-Gesamtoberflöchenverluste liefert.
Platin-Gesamtoberflächenverluste wurden auch als u beispielsweise von der Eisenkonzentration auf dem OraphittrSper, während der Oxidation in dem Bereich von 0,1 % Fe bis Io % Fe gefunden. Weiterhin wurde durch Erhöhen der Testtemperatur von 163 C ausgehend geradezu eine Erhöhunp in der Pate des Platin-Gesamtoberf la'chenverlustes für beide Proben festpestellt. Die nach der vorliegenden Erfindung; herpestellten Proben zeipten jedoch perinpfüpipere Platin-OesamtoberflSchenverluste in einem größeren Ausmaß als die nicht oxidierten Trfiperproben. Es soll noch darauf hinpewienon werden, daß die Methode, durch die das Platin auf dem Trflper abpeschieden wird, unwichtip für die Zwecke der vorlieponden Erfindunp int.
Es wurden auch Proben herpectellt und peprüft, heu denen als metalloxidierender Katalysator Platin verwendet wurde. Hierdurch entfiel die Notwendipkeit der; Hrrauclttsens des metalloxidierenden Katalysators und auch das Abscheiden des Platins auf dem oxidierten Tra'per. Die Prüfunpen zeipten ebenfalls, daß der Prozentsatz der Platin-Oesamtoberflfichenverlustr unter typischen Brennstoffzellenarbcitsbedinpunpen deutlich herabpesetzt waren, jedoch konnte nur eine relativ niedripe Auspanpsplatin-Oesamtoberfla'che erhalten werden. Dies zeipt, daß Platin
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auch als ein Oxidationskatalynator wirkt, jedoch wurden andere Metalle als geeigneter f estgostellt.
Aus der Analyse der Testergebnisse ist festzustellen, daß zufriedenstellende Ergebnisse erhalten werden, wenn der Träger bis zu einem Ausmaß von mindestens Io % Gewichtsverlust oxidiert wird, jedoch wird ein Gewichtsverlust von I1J bis 2o Gew.-% bevorzugt. Gewichtsverluste von mehr als 3o % sind unnötig» um die gewünschten Wirkungen dieser Erfindung zu erzielen und können entgegengesetzt wirken. Gewichtsverluste unterhalb Io % scheinen eine nicht ausreichende Bildung von Vertiefungen zu bewirken, um den Platinkatalysator noch gegen Verluste der GesamtoberflMche stabilisieren zu können.
Platin auf Trägern, hergestellt gema'ß der vorliegenden Erfindung kann überall dort verwendet werden, wo ein Katalysator aus Platin auf einem Kohlenstoffträger benötigt wird, jedoch sind sie besonders vorteilhaft in einer Umgebung verwendbar, worin sie einer Flüssigkeit ausgesetzt werden und worin die Temperatur höher als etwa loo C beträgt. Zu einer solchen Umgehung gehören ein flüssiger Elektrolyt in einer Brennstoffzelle. Beispielsweise kann der Katalysator in einer wässerigen Dispersion eines Fluorkohlenstoffbinders, wie z.B. Polytetrafluoräthylen, vermischt werden. Das Katalysator-Bindergemisch wird abgeschieden, beispielsweise durch Filtration als eine Schicht auf einer Oberfläche eines Kohlenstoffpapiersubstrates, um eine Elektrode zu bilden. Eine elektrolyt festhaltende Matrix ist zwischen einem Paar dieser Elektroden angeordnet, um eine Brennstoffzelle zu bilden.
Nachdem die Erfindung in einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt und beschrieben worden ist, ist es verständlich, daß der Fachmann andere verschiedene Wechsel und Weglassungen in der Form und im einzelnen vornehmen kann, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
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Claims (1)

  1. Patentansprüche
    ί'1. Edelmetallkatalysatorträger aus schwarzem Kohlenstoff, dadurch f-ekennzeichnet, daß die pulverförmigen Kohlenstoff teilchen mindestens teilweise aus Graphit bestehen und die Oberfläche der Kohlenstoffteilchen durch katalytische Oxidation erhaltene Vertiefungen oder Kanäle enthält.
    2. Verfahren zur Herstellung eines Edelmetallkatalysatorträgers aus Kohlenstoff, gekennzeichnet durch die Stufen einer Hitzebehandlung eines Kohlenstoffpulvers bei Temperaturen über etwa 125o C, um mindestens teilweise den Kohlenstoff in Graphit zu überführen, Abscheiden eines metalloxidierenden Katalysators auf den Oberflächen der hitzebehandelten Kohlenstoffteilchen und Oxidieren der Oberflächen der hitzebehandelten Kohlenstoffteilchen bei ausreichend hohen Temperaturen, um eine Oxidation auf den Oberflächen an den Seiten des metalloxidierenden Katalysators zu bewirken, aber nicht so hoch, daß der hitzebehandelte Kohlenstoff an den metalloxidierenden katalysatorfreien Stellen oxidiert wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in einer weiteren Stufe der metalloxidierende Katalysator aus den Oberflächen der hitzehehandelten Teilchen entfernt wird.
    Ί. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der metalloxidierende Katalysator aus der Gruppe., bestehend aus Eisen, Kupfer, Blei und Silber ausgewählt, verwendet wird.
    5· Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe der Hitzebehandlung des Kohlenstoffpulvers der Kohlenstoff vollständig in Graphit übergeführt wird.
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    6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe des Abscheidens der metalloxidierenden Katalysatorkristallite die heiß behandelten Kohlenstoffteilchen mit einer wässerigen Salzlösung des metalloxidierenden Katalysators vermischt werden, das Wasser entfernt .und das Salz zersetzt wird, um es in Metall zu überführen.
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6 zur Herstellung eines auf dem Trägermaterial befindlichen Platinkatalysators, gekennzeichnet durch die Stufen einer Hitzebehandlung von Kohlenstoffteilchen bei Temperaturen über 125o°C, um mindestens teilweise den Kohlenstoff in Graphit zu überführen, Abscheiden eines metalloxidierenden Katalysators auf den Oberflächen der hitzebehandelten Kohlenstoffteilchen, Oxidieren der Oberflächen der hitzebehandelten Kohlenstoffteilchen in Gegenwart des metalloxidierenden Katalysators bei einer ausreichend hohen Temperatur, um die Oxidation auf den Oberflächen an den Seiten des metalloxidierenden Katalysators durchzuführen, aber jedoch nicht so hoch, um die hitzebehandelten Kohlenstoffoberflächen an den metalloxidierenden katalysatorfreien Stellen zu oxidieren, Entfernen des metalloxidierenden Katalysators und Abscheiden von Platin an den oxidierten Teilchen.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Stufen des Abscheidens der metalloxidierenden Katalysatorkristallite an den Oberflächen von vollständig in Graphit übergeführten Kohlenstoffträgerteilchen, Oxidieren der Oberflächen der Trägerteilchen nur an den Seiten der metalloxidierenden Katalysatorkristalliten, Entfernen der metalloxidierenden Katalysatorkristalliten und Abscheiden von Platin auf den oxidierten Trägerteilchen.
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    9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe des Abscheidens der metalloxidierenden Katalysatorkristalliten die aus Graphit bestehenden TrSgerteilchen in eine wässerige Salzlösung des metalloxidierenden Katalysators eingemischt werden, das Wasser entfernt wird und das Salz zersetzt wird, um es in Metall zu überführen.
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die metalloxidierenden Katalysatorkristallite aus Eisen bestehen.
    11. Verfahren nach Anspruch lo, dadurch gekennzeichnet, daß die metalloxidierenden KatalysatorkriBtallite aus Eisen bestehen und das Salz des Metalls Ferriformiat ist.
    12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der Oxidation solange fortgesetzt wird, bis das Craphit enthaltende Trägermaterial Io bis 3o % seines Gewichts verloren hat.
    13· Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der Oxidation solange fortgesetzt wird, bis das Graphit , enthaltende Trägermaterial zwischen 1*1 bis 2o % seines Gewichts verloren hat.
    Ik. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 13 zur Herstellung einer Brennstoffzellenelektrode, gekennzeichnet durch die Stufen der Abscheidung von metalloxidierenden Katalysatorkristalliten auf den Oberflächen der aus Kohlenstoff und irindestens teilweise aus Graphit bestehenden Trägerteilchen, Oxidieren der Oberfläche der TrSgerteilchen nur an den metalloxidierenden Katalysatorkristallitenseiten, Entfernen der metalloxidierenden Katalysatorkristalliten, Absehfeiden von Platin auf den oxidierten Trägerteilchen zur Bildung eines auf den Trögerteilchen befindlichen Platinkatalysators, Bildung eines Gemisches des Trägerteilchen-Platinkatalysators und eines Fluorkohlenstoffpolymerbinders und Abscheidung des Gemisches auf einem Subtrat, um eine Brennstoffzellenelektrode zu bilden.
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    15· Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerteilchen aus Kohlenstoff bestehen, der vollständig in Graphit überführt worden ist.
    16. Verfahren nach Anspruch 11 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der Oxidation solange ausgeführt wird, bis die Trägerteilchen zwischen Io und 3o % ihres Gewichtes verloren haben.
    17· Verfahren nach einem der Ansprüche Ii bis Ii, dadurch gekennzeichnet, daß die metalloxidierenden Katalysatorkristallite aus der Gruppe, bestehend aus Eisen, Kupfer, Blei und Silber ausgewählt werden.
    l8. Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe der Abscheidung der metalloxidierenden Katalysatorkristallite die Trägerteilchen in einer wässerigen Salzlösung des metalloxidierenden Katalysators vermischt werden, das Wasser entfernt wird und das Salz zersetzt wird, um es in Metall zu überführen.
    19· Verfahren nach Anspruch 17» dadurch gekennzeichnet, daß die metalloxidierenden Katalysatorkristallite aus Eisen bestehen.
    20. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die metalloxidierenden Katalysatorkristallite aus Blei bestehen.
    21. Edelmetallkatalysatorträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Platinkatalysatorschicht aufweist.
DE19772719659 1976-06-01 1977-05-03 Traegermaterial fuer einen edelmetallkatalysator, verfahren zur herstellung desselben und dessen verwendung Withdrawn DE2719659A1 (de)

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