DE2519132B2 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung oberflächengeschützter stranggepreßter Formstucke aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen - Google Patents
Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung oberflächengeschützter stranggepreßter Formstucke aus Aluminium oder AluminiumlegierungenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung oberflächengeschützter, stranggepreßter
Formstücke aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen.
Oberflächengeschützte, stranggepreßte Formstücke aus Aluminium und Aluminiumlegierungen werden
gewöhnlich durch zwei getrennte Verfahren hergestellt; ein Verfahren enthält eine Reihe von Arbeitsgängen,
wie Strangpressen, Kühlen, Richten, Schneiden und Wärmebehandlung, und das andere Verfahren enthält
eine Reihe von Arbeitsgängen der Vorbehandlung zum Entfernen von grobem Aluminiumoxid und Flecken,
Oberflächenbehandlung zur Aktivierung der Oberfläche und Beschichten mit einer organischen Beschichtungszusammensetzung.
In dem ersten Verfahren wird das geformte Material, das aus dem Strangpreßarbeitsgang
erhalten wird und gewöhnlich eine Temperatur von 400 bis 500° C aufweist, auf eine Temperatur von etwa
100° C oder niedriger durch den Abkühlarbeitsgang aogekühlt. Da Aluminium einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten
gegenüber anderen Metallmaterialien aufweist, ist das geformte Aluminiummaterial
unvermeidlich während des Abkühlens der thermischen Verformung ausgesetzt, mit dem unvermeidlichen
Ergebnis, daß das stranggepreßte Material geworfen oder unregelmäßig in den Abmessungen, Winkeln oder
Glätte wird. Demgemäß muß das stranggepreßte Material anschließend einem Richtarbeitsgang ausgesetzt
werden, um der Verformung abzuhelfen. Für diesen Zweck wird gewöhnlich ein Streckverfahren
verwendet, in welchem das stranggepreßte Material auf eine Temperatur von nicht über 1000C abgekühlt und an
seinen entgegengesetzten Enden durch Spannfutter erfaßt und in Längsrichtung gestreckt wird, um dem
Material eine permanente Dehnung von etwa 1% zu erteilen. Obwohl das gewünschte Richten durch das
Streckverfahren erreicht wird, weist das Verfahren den Nachteil auf, daß das gesamte kontinuierliche Verfahren
vom Strangpressen bis zur Wärmebehandlung unterbrochen werden muß, weil das Verfahren im wesentlichen
die Verwendung einer Anordnung zum Erfassen der entgegengesetzten Enden des strznggepreßten
Materials erfordert Das Verfahren vermindert deshalb den Betriebswirkungsgrad. Darüber hinaus werden bei
diesem Verfahren die entgegengesetzten Enden des stranggepreßten Materials, die zum Richten durch
Spannfutter festgefaßt werden, beschädigt, so daß die Endteile durch den anschließenden Schneidearbeitsgang
abgeschnitten werden müssen. Somit weist das Verfahren den weiteren Nachteil der schwerwiegenden
Verminderung der Ausbeute der stranggepreßten Formstücke aus Aluminium oder Aluminiumlegierung
auf (im folgenden als »Strangpreßausbeute« bezeichnet). Nach dem Richten wird das stranggepreßte
Aluminium oder Aluminiumlegierungsmaterial auf eine gegebene Länge geschnitten und danach unter geeigneten
Bedingungen wärmebehandelt, wodurch die Festigkeit des Materials verbessert wird. Schließlich werden
die sich ergebenden stranggepreßten Formstücke mit einer organischen Überzugsmasse in dem zweiten
Verfahren beschichtet und werden dadurch in der Korrosionsbeständigkeit verbessert Weil jedoch die
Oberfläche des sich aus der Reihe von Strangpressen bis wärmebehandlungsarbeitsgängen ergebenden stranggepreßten
Formstücks mit einem groben Aluminiumoxidfilm ausgebildet wird und an der Luft fleckig wird,
ergibt eine organische Überzugsmasse, die auf eine derartige Oberfläche aufgetragen wird, keine Beschichtung
mit ausgezeichneter Klebfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Das stranggepreßte Formstück wird
deshalb der Vorbehandlung und der Oberflächenbehandlung vor dem Beschichtungsvorgang unterzogen,
um den Aluminiumoxidfilm und Fremdstoffe zu entfernen und um die Oberfläche rein und aktiv zu
machen. Für die Vorbehandlung wird gewöhnlich ein Verfahren verwendet, das im allgemeinen eine Reihe
von Arbeitsgängen des Entfettens mit einem Reinigungsmittel, Spülen mit Wasser, alkalischem Ätzen mit
Natriumhydroxid od. dgl., Spülen mit Wasser, Neutralisieren mit Salpetersäure od. dgl. und Spülen mit Wasser
umfaßt. Dieses Verfahren weist jedoch den Nachteil auf, große Mengen von Alkali und Säure zu benötigen und
führt dazu, daß 2 bis 3% des Aluminium- oder Aluminiumlegierungsformstücks gelöst werden, was zu
einem unvermeidlichen Verlust des Aluminiums selbst führt, während eine große Menge von während der
Behandlung hergestelltem Schlamm ein schwerwiegendes Verunreinigungsproblem mit sich bringt. Das
behandelte stranggepreßte Formstück wird anschließend der Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise
w) der Böhmit-Behandlung oder chemischen Umwandlungsbehandlung
unterworfen, welche eine gleicnmäßige Aluminiumoxidschicht oder chemische Umwandlungsschicht
bildet, die für den Auftrag einer organischen Überzugsmasse zugänglich ist. Schließlich wird
hi das stranggepreßte Formstück mit der organischen
Überzugsmasse beschichtet, wodurch ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes Formstück aus Aluminium
oder Aluminiumlegierung erhalten wird. Aufgrund der
verschiedenen Nachteile und der beschwerlichen Arbeitsgänge des bisherigen Verfahrens war die
Entwicklung einer neuen Technik erwünscht.
Die Oberflächenbehandlung von Aluminium unter Ausbildung von Oberzügen mit Hilfe von Chromsäure,
Phosphorsäure und Borsäure ist bekannt (Wernick et al. »Die Oberflächenbehandlung von Aluminium« Saulgau
1969, Leuze Verlag, Seiten 196 bis 208). Ferner bekannt
ist das Feinrichten gepreßter Aluminiumstränge auf Maschinen bzw. das Richten fertig gewalzter Al-Bleche
und Bänder durch Nachwalzen der abgeschreckten Teile (»Aluminium-Taschenbuch« IZ Auflage, 1963,
Seiten 26 und 28). Die Verwendung von Oxosäuren bzw. deren Salzen wie Borat, Silikat, Molybdat und
Permanganat zur Herstellung von Schutzüberzügen auf Aluminium ergibt sich aus Chem. Zentralblatt 1956,
Seite 7079, Ref. JCunkler; Chem. Zentralblatt 1965, Heft
29, Ref. 2514; Chem. Zentralblatt 1957, Ref. d. US-PS 27 11 974, sowie Wernick/Pinner »Die Oberflächenbehandlung
von Aluminium« 1969, Seiten 187 und 188).
Auch ist die Ausbildung von Phosphat-, Chromat-, Silikat- oder Molybdatüberzügen auf Aluminiumoberflächen,
beispielsweise durch Behandlung von Aluminium in einer wäßrigen Molybdatlösung bei hohen
Temperaturen und Drücken (gemäß US-PS 32 72 665) oder durch Behandlung von Aluminium mit einer
alkoholischen Phosphorsäurelösung und Erhitzen auf Glühtemperatur bekannt (siehe DE-AS 1117 967).
Ferner hat man bereits Formstücke unter Anwendung von Walzen gerichtet Im Gegensatz zu diesen
einzelnen Stufen liefert die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung oberflächengeschützter extrudierter Formstücke
aus Aluminium untur kombinierter Anwendung einer Reihe spezieller Stufen, die zu hervorragenden
Ergebnissen führen, wie hoher Korrosionsbeständigkeit des erfindungsgemäß behandelten Formstücks, hoher
Affinität der behandelten Oberfläche für ein organisches Überzugsmaterial, Ausschaltung der Notwendigkeit
zur Unterbrechung des Verfahrensablaufs und Vermeidung von Materialverlusten.
Aufgabe der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung oberflächengeschützter stranggepreßter
Formstücke aus Aluminium und Aluminiumlegierungen, das die obigen Nachteile beseitigt, eine kontinuierliche
Herstellung der Formstücke bei hoher Strangpreßausbeute unter Erzielung von hohem Korrosionsschutz
ermöglicht und wobei stranggepreßte Aluminium- und Aluminiumlegierungsstücke direkt mit einer organischen
Überzugsmasse beschichtet werden können und dadurch korrosionsbeständiger gemacht werden, ohne
Vorbehandlung, die eine Reihe von Arbeitsgängen des Entfettens, Spülen mit Wasser, alkalischem Ätzen,
Spülen mit Wasser, Neutralisieren und Spülen mit Wasser umfaßt, und ferner ohne die Notwendigkeit
einer Oberflächenbehandlung, wie beispielsweise einer Böhmit-Behandlung oder chemischen Umwandlungsbehandlung.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung oberflächengeschützter
stranggepreßter Formstücke aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, wobei das aus Aluminium oder
Aluminiumlegierung erhaltene stranggepreßte Formstück gekühlt und gerichtet wird, indem es zwischen
wenigstens einem Walzenpaar hindurchgeführt wird, sodann geschnitten und mit einer Zubereitung überzogen
wird, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das erhaltene geschnittene, stranggepreßte und gerichtete
Formstück mit einer wäßrigen anorganischen Zubereitung überzogen wird, die wenigstens ein wasserlösliches
oder in Wasser dispergierbares Oxosäuresalz aus der Gruppe von Salzen der Kieselsäure, Borsäure, Phosphorsäure,
Molybdänsäure, Vanadinsäure, Permangansäure, Wolframsäure, Zinnsäure und Chromsäure
enthält, und das überzogene stranggepreßte Formstück bei einer Temperatur von 200 bis 2300C während eines
Zeitraums von 1 bis 3 Stunden der Wärmebehandlung unterworfen wird.
ίο Aluminium oder Aluminiumlegierung wird zuerst
stranggepreßt Die Bedingungen, unter welchen ein Aluminiumstück erwärmt und stranggepreßt wird, sind
im allgemeinen dieselben wie jene, die in üblichen Strangpreßverfahren verwendet werden, obwohl sie mit
der Reinheit des verwendeten Aluminiums oder der Art der verwendeten Legierung, der gewünschten Gestalt
des zu erhaltenden stranggepreßten Formstücks, der Leistung der verwendeten Strangpreßmaschine etc.
variabel sind. Im allgemeinen wird ein Aluminium oder ein Aluminiumlegierungsstück gleichmäßig auf etwa 520
bis 550° C etwa 4 bis 6 Stunden erhitzt und wird dann bei etwa 400 bis 500° C bei einer Geschwindigkeit von etwa
15 bis 80 m/min stranggepreßt.
Das stranggepreßte Formstück wird danach auf eine Temperatur von nicht höher als etwa 100° C durch eines
der bekannten Verfahren abgekühlt, wie beispielsweise Sprühen von flüssigem Stickstoff oder Wasser, oder
Blasen von Luft auf dessen Oberfläche. Unter diesen wird' das Sprühen von flüssigem Stickstoff am
j« bevorzugtesten verwendet, weil es schnelles Abkühlen
sicherstellt, welches die thermische Verformung beträchtlich vermindert, was zur Vereinfachung des
anschließenden Richtarbeitsganges führt und welches die unerwünschte Oxidation der Oberfläche des
Ji stranggepreßten Formstücks vermindert
Das abgekühlte Formstück wird dann einem Richtgerät zugeführt, das eine Walzenanordnung mit wenigstens
einem Walzenpaar aufweist, wodurch die thermische Verformung, die sich aus dem Abkühlvorgang
ergibt, rückgängig gemacht wird. Der Teil des Richtgerätes, mit welchem das stranggepreßte Formstück
in Berührung kommt, ist so ausgebildet, daß es der Gestalt des stranggepreßten Formstücks entspricht.
Wenn z.B. das stranggepreßte Formstück einen
4r> quadratischen oder rechteckigen Abschnitt aufweist,
wird ein Satz von vier festen oder hohlen zylindrischen Walzen verwendet, um mit den vier Seiten der
jeweiligen Form in Berührung zu kommen, und die Abstände zwischen den gegenüberstehenden Walzen-
paaren werden in Übereinstimmung mit der Querschnittsform und den Abmessungen des stranggepreßten
Formstücks eingestellt. Die Walzen sind aus verschiedenen Materialien, einschließlich Metallen wie
Stahl, Hartgummi, Porzellan, Phenolharz od. dgl.
Kunstharz etc. hergestellt. Die Walzenanordnung muß wenigstens zwei Walzen enthalten, bevorzugt werden
jedoch wenigstens zwei, vorteilhafterweise etwa fünfzehn solcher Walzenanordnungen verwendet, die in
Reihen angeordnet sind, um das stranggepreßte
ω) Formstück durch die Walzenanordnungen nacheinander
laufen zu lassen, um so effektiv unvollständige Glätte, Unregelmäßigkeiten im Winkel, der Abmessung
und der Krümmung zu beseitigen und um Restspannungen zu entfernen. Der durch die Walzen auf das
br> stranggepreßte Formstück aufzugebende Kontaktdruck,
der Abstand zwischen den Walzen, die Walzgeschwindigkcit und dgl. sind durch Computer
steuerbar. Das Richten des stranggepreßten Formstücks
durch Walzen wird vorzugsweise in einer Schutzatmosphäre ausgeführt, insbesondere in einer Stickstoffgasatmosphäre
wodurch die Bildung von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des stranggepreßven Formstücks
unterdrückt werden kann, und die Oberfläche wird dadurch für das Anhaften oder die Reaktion mit der
wäßrigen anorganischen Oxosäuresalz enthaltenden Zubereitung im folgenden Arbeitsgang zugänglicher
gemacht Da der Richtvorgang unter Verwendung von Walzen ?nstelle eines Spanners keine Beschädigung der
entgegengesetzten Enden des stranggepreßten Formstücks verursacht, wodurch kein Abschneiden beschädigter
Teile notwendig ist, wird das gerichtete Formstück direkt kontinuierlich zum folgenden Schneidearbeitsgang
gefördert
Das gerichtete Formstück wird durch ein bekanntes Verfahren geschnitten. Zum Beispiel wird in entsprechender
Relation zu der Strangpreßgeschwindigkeit und der darauf bezogenen Richtgeschwindigkeit eine
automatisch bewegbare Schneideanordnung, wie beispielsweise
eine Radialsäge, bei einer vorbestimmten Geschwindigkeit in einer Richtung im rechten Winkel
zu der Bewegungsrichtung des stranggepreßten Formstücks angetrieben, um das Formstück auf eine
angegebene Länge abzutrennen. Wenn der Schneidevorgang in einer Schutzgasatmosphäre ausgeführt wird,
wobei vorzugsweise Stickstoffgas in die Nähe des Teiles
der Schneideanordnung angebracht wird, wo sie das Formstück berührt, sind sehr gute Ergebnisse erreichbar,
indem die unerwünschte Bildung von Aluminiumoxid auf der Oberfläche des Formstücks und auch das
Anhaften von Schneidespänen von Aluminium oder Aluminiumlegierung auf der Oberfläche vermieden
werden. Folglich ist die erfindungsgemäße Aufbringung der Oxosäuresalz enthaltenden wäßrigen anorganischen
Zubereitung auf die Oberfläche des stranggepreßten Formstücks im folgenden Arbeitsgang effektiver.
Gemäß der Erfindung wird das nach dem Schneidvorgang erhaltene stranggepreßte Formstück anschließend
mit einer wäßrigen, anorganischen Zubereitung beschichtet, die ein wasserlösliches oder in Wasser
dispergierbares Salz einer Oxosäure aus der Gruppe von Salzen der Kieselsäure, Borsäure, Phosphorsäure,
Molybdänsäure, Vanadinsäure, Permangansäure, Wolframsäure, Zinnsäure und Chromsäure enthält, wodurch
ein anorganischer Film chemisch mit Aluminium gebunden (im folgenden als »anorganischer Verbundfilm«
bezeichnet) auf der Oberfläche des stranggepreßten Formstücks gebildet wird. Die zu verwendenden
Oxosäuresalze umfassen verschiedene wasserlösliche und in Wasser dispergierbare Salze der obigen
Oxosäuren mit einwertigen bis dreiwertigen Metallen, Ammoniak oder organischen Aminen. Die Silicate
umfassen Orthosilicate, Metasilicate und Disilicate und dgl. Polysilicate. Beispiele davon sind
Natriumorthosilicat,
Kaliumorthosilicat,
Lithiumorthosilicat,
Natriummetasilicat,
Kaliummetasilicat,
Lithiummetasilicat,
Lithiumpentasilicat,
Bariumsilicat,
Ammoniumsilicat,
Tetramethanolammoniumsilicat,
Triäthanolammoniumsilicat etc.
Die Borate umfassen Me»aborate, Tetraborate, Pentaborate, Perborate, Biborate, Borat-Wasserstoffperoxid-Additionsprodukte
und Borformiate. Beispiele sind Lithiummetaborat (LiBO2),
Kaliummetaborat (KBO2), Natriummetaborat (NaBO.;).
Ammoniummetaborat Lithiumtetraborat (Li2B4O7 ■ 5 H2O),
Kaliumtetraborat Natriumtetraborat
Ammoniumtetraborat [(NhU)2B4O7 · 4 H2O],
ίο Calciummetaborat[Ca(BO2J2 · 2 H2O],
Natriumpentaborat (Na2B10Oi6 ■ 10H2O),
Natriumperborat (NaBO2 - H2O2 · 3 H2O),
Natriumborat-Wasserstoffperoxid-Additionsprodukt (NaBO2 - H2O2).
Natriumborformiat
(NaH2BO2 · HCOOH - 2 H2O),
Ammoniumbiborat [(NH4)HB4O7 · 3 H2O], etc.
Die Phosphate umfassen Orthophosphate, Pyrophosphate und Polymetaphosphate. Beispiele sind
einbasisches Kaliumphosphat (KH2PO4),
Natriumpyrophosphat (Na4P2O7),
Natriummetaphosphat (NaPOs), Aluminiumhydrophosphat [Al(H2POi)3], etc.
Die Vanadate umfassen Orthovanadate, Metavanadate und Pyrovanadate. Beispiele sind
Lithiumorthovanadat (Li3VO4),
Natriumorthovjnadat (Na3VO4),
Lithiummetavanadat (LiVO3 · 2 H2O),
Natriummetavanadat (NaVOa),
ίο Kaliummetavanadat (KVO3),
Ammoniummetavanadat (NH4VOs)
oder [(NH4J4V4O12],
Natriumpyrovanadat (Na2V2O7) etc.
Die Wolframate umfassen Orthowolframate, Metawolfr > ramate, Parawolframate, Pentawolframate und Heptawolframate.
Auch verwendbar sind Phosphorwolframate, Boiwolframate und dgl. komplexe Salze, Beispiele
sind
Lithiumwolframat (Li2WO4),
in Natriumwolframat (Na2WO4 · 2 H2O),
Kaliumwolframat (K2WO4),
Bariumwolframat (BaWO4), Calca-mwolframat (CaWO4),
Strontiumwolframat (SrWO4), Natriummetawolframat (Na2W4On),
Kaliummetawolframat (K2W4On · 8 H2O),
Natriumparawolframat (Na6W7O24),
Ammoniumpentawolframat [(NH4J6W7O24 · 6 H2O],
Natriumphosphorwolframat
(2 Na2O · P2O5 · 12 WO3 ■ IS H2O),
Bariumborwolframat
(2 BaO · B2O3 · 9 WO3 · 18 H2O) etc.
Beispiele von Permanganaten sind Lithiumpermanganat (LiMnO4),
Natriumpermanganat (NaMnO4 · 3 H2O),
Kaliumpermanganat (KMnO4), Ammoniumpermanganat [(NH4)MnO4],
Calciumpermanganat [Ca(MnO4J2 · 4 H2O],
to Bariumpermanganat [Ba(MnO4J2J
Magnesiumpermanganat [Mg(MnO4J2 · 6 H2O],
Strontiumpermanganat [Sr(MnO4J2 · 3 H2O] etc.
Die Stannate umfassen Orthostannate und Metastannate. Beispiele sind
b5 Kaliumorthostannat (K2SNO3 · 3 H2O),
Lithiumorthostannat (Li2SnO3 ■ 3 H2O),
Natriumorthostannat (Na2SnO3 · 3 H2O),
Magnesiumstannat,
Calciumstannat,
Bleistannat,
Ammoniumstannat.
Kaliummetastannat(K2O · 5 SnO2 · 4 H2O),
Natriummetastaiinat(Na2O · 5 SnC>2 · 8 H2O) etc.
Beispiele von Molybdaten sind Orthomolybdate und Metamolybdate. Spezifischere Beispiele sind
Lithiummolybdat (Li2MoO4),
Natriummolybdat (Na2MoO4),
Kaliummolybdat (K2MoO4),
Ammoniummolybdat[(NH4)6Mo7O24 · 4 H2O],
Triäthylaminmolybdat etc.
Beispiele der Chromate sind
Beispiele der Chromate sind
Lithiumchromat (Li2CrO4 · 2 H2O),
Natriumchromat (Na2CrO4 ■ !0H2O),
OH2O),
Kaliumchromat (K2CrO4),
Ammoniumchromat [(NH4J2CrO4],
Calciumchromat (CaCrO4 · 2 H2O) und
Strontiumchromat (SrCrO4).
Unter diesen sind Silicate und Phosphate bevorzugt, welche in der Lage sind, einen verhältnismäßig zähen
Film auf der Oberfläche des stranggepreßten Formstücks zu bilden.
Die ein Oxosäuresaiz enthaltende wäßrige anorganische Zubereitung wird auf das stranggepreßte Formstück
durch ein übliches Beschichtungsverfahren aufgetragen, wie beispielsweise Sprühverfahren, elektrostatisches
Sprühverfahren, Eintauchverfahren, elektrophoretisches Beschichtungsverfahren od. dgl. Wenn das
stranggepreßte Formstück eine komplizierte Gestalt aufweist, wie in dem Fall von Aluminiumschieberahmen,
oder wenn Massenproduktion erwünscht ist, wird das elektrophoretische Verfahren bevorzugt. Die Konzentration
des Oxosäuresalzes in der wäßrigen Zubereitung beträgt gewöhnlich etwa 5 bis 60 Gewichts-%, obwohl
sie mit der Art des Beschichtungsverfahrens etc. variabel ist. Wenn die Menge des Oxosäuresalzes
geringer als 5 Gewichts-% ist, ist die Dicke des anorganischen Verbundfilms zu dünn, um ausreichend
korrosionshemmend zu sein. Andererseits macht eine Menge von mehr als 60 Gewichts-% Oxosäuresaiz die
Zubereitung stark viskos, und das Auftragen der Zubereitung auf das stranggepreßte Formstück wird
sehr schwierig.
Bei Anwendung des elektrophoretischen Beschichtungsverfahrens
wird dies auf übliche Weise ausgeführt. Zum Beispiel wird das stranggepreßte Formstück aus
Aluminium oder Aluminiumlegierung und ein anderes elektrisch leitendes Material, das als Elektroden
verwendet wird, in die das oben angegebene Oxosäuresaiz enthaltende wäßrige anorganische Zubereitung
eingetaucht, und elektrischer Strom wird zwischen den Elektroden angelegt. Der elektrische Strom kann
entweder Gleichstrom oder Wechselstrom sein. Wenn
Gleichstrom verwendet wird, soll das Aluminium oder die Aluminiumlegierung die Anode sein, und wenn
Wechselstrom verwendet wird, kann Aluminium oder Aluminiumlegierung entweder als Anode oder als
Kathode verwendet werden. Der vorteilhafte Bereich der elektrischen Spannung beträgt 5 bis 300 Volt für
Gleichstrom oder 5 bis 200 Volt für Wechselstrom. Die Zeit zum Anlegen des elektrischen Stromes ist weit
variabel in Abhängigkeit von der elektrischen Spannung, der Art der verwendeten wäßrigen anorganischen
Zubereitung eta, liegt aber im allgemeinen bei 3 Sekunden bis 10 Minuten. Die Temperatur der wäßrigen
Zubereitung liegt gewöhnlich im Bereich zwischen dem Abscheidepunkt der wäßrigen Oxosäuresaiz enthaltenden
Zubereitung und dem Siedepunkt der Zubereitung, vorzugsweise im Bereich von 20 bis 6O0C. Gemäß der
Erfindung kann der elektrophoretische Betrieb zwei- -, oder mehrmals wiederholt mit einer wäßrigen Zubereitung
ausgeführt werden, die dasselbe Oxosäuresaiz enthält, oder mit wäßriger Zubereitung, die verschiedene
Oxosäuresalze enthält. Zum Beispiel wird der elektrophoretische Betrieb mit einer wäßrigen Silicatlö-Ki
sung und dann mit derselben wäßrigen Silicatlösung ausgeführt, oder zuerst mit einer wäßrigen Silicatlösung
und anschließend mit einer wäßrigen Lösung eines anderen Oxosäuresalzes. Bei wiederholter Ausführung
erteilt der elektrophoretische Betrieb dem erhaltenen Aluminium oder der Aluminiumlegierung auch höhere
Korrosionsbeständigkeit gegenüber nur einmaliger Ausführung. Bei elektrophoretischem Betrieb wird
etwas Wasser der Elektrolyse unterworfen, wobei etwas Sauerstoffgas in Form von Blasen abgegeben wird und
jo dadurch der Wirkungsgrad des elektrophoretischen
Betriebes etwas verringert wird. Wenn jedoch der elektrophoretische Betrieb wiederholt ausgeführt wird,
wird im Vergleich zur einmaligen Durchführung der Elektrophorese die Entwicklung von Sauerstoff merk-
r. bar vermindert, wodurch der Wirkungsgrad verbessert wird. Auf diese Weise wird das stranggepreßte
Formstück auf seiner Oberfläche mit einem zähen anorganischen Verbundfilm aus Aluminium und Oxosäuresaiz
ausgebildet. Der neue Verbundfilm, welcher
«ι die gewöhnlich unvermeidliche Bildung einer gröberen
Aluminiumoxidschicht auf der Oberfläche des stranggepreßten Formstücks vermeidet, erhöht die Korrosionsbeständigkeit
des Formstücks merklich. Wegen der hervorragenden Fähigkeit, die Haftung einer organi-
r> sehen Überzugsmasse zu ermöglichen, kann der
anorganische Verbundfilm, wenn gewünscht, direkt nach der Wärmebehandlung oder dem künstlichen
Altern mit einer organischen Überzugsmasse beschichtet werden, ohne der herkömmlich wesentlichen
Vorbehandlung und Oberflächenbehandlung unterzogen zu werden.
In dem Fall des Sprühverfahrens wird ein elektrostatisches Sprühverfahren oder Eintauchverfahren verwendet;
sie werden in üblicher Weise ausgeführt. Die
4> wäßrige anorganische Zubereitung zur Verwendung in
diesem Verfahren enthält vorzugsweise (A) wenigstens eine Art aus der Gruppe von (1) wasserlöslichen und in
Wasser dispergierbaren Silicaten, die vorstehend als Oxosäuresalze angegeben sind, (2) Silicaten von (1), die
•30 mit wenigstens einem Fluorid oder Silicofluorid eines
Metalls aus der Gruppe von Ca, AI, Mg, Zn und Zr modifiziert sind, und (3) Silicaten von (1), die mit
wenigstens einem der Oxide oder Hydroxide eines Metalls aus der Gruppe von AL Ca, Mg, Zr, V, Zn und Cs
modifiziert sind, und (B) wenigstens einer Art aus der Gruppe von Phosphorsäure, Borsäure und Phosphaten
der folgenden Formel
MiOy - n?P2O5
bo worin M AL Mg, Ca, Mn, Zn, Fe oder Cu darstellt, / 1
oder 2 ist und j 1 bis 3 ist, je nach der Wertigkeit (2 oder
3) des Metalls M, und m eine Zahl von 0,25 bis
einschließlich 4 ist Die wäßrige anorganische Zubereitung wie oben kann ferner Farbstoff und dgL übliche
b5 Zusätze enthalten. Vorzugsweise wird das Sprühverfahrea
elektrostatische Sprühverfahren oder Eintauchverfahren ausgeführt, nachdem das stranggepreßte Formstück
zuerst mit einer wäßrigen Oxosäuresaiz enthalten-
den anorganischen Zubereitung elektrophoretisch beschichtet worden ist.
Wo übermäßig hohe Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist, wird es bevorzugt, eine Oberflächenbehandlung,
wie beispielsweise Böhmit-Behandlung oder chemische Umwandlungsbehandlung, vor dem Auftragen
der wäßrigen Oxosäuresalz enthaltenden anorganischen Zubereitung auszuführen. Eine derartige Behandlung
erfolgt in üblicher Weise. Die Böhmit-Behandlung wird gewöhnlich durch Kontaktieren des stranggepreßten
Formstücks aus Aluminium oder Aluminiumlegierung mit heißem Wasser oder Dampf, der gegebenenfalls
Ammoniak oder Amine enthält, ausgeführt. Im allgemeinen wird die chemische Umwandlungsbehandlung
auf herkömmliche Weise ausgeführt, beispielsweise unter Verwendung von Natriumcarbonat und Natriumchromat;
Natriumcarbonat, Natriumchromat und Natriumsilicat; Natriumcarbonat, Natriumchromat und
primärem Natriumphosphat; Natriumcarbonat, Natriumchromat und basischem Chromcarbonat; Natriumcarbonat
und Kaliumdichromat; verdünnter Salpetersäure, die Schwermetall enthält, oder einem Gemisch
aus Permangansäure und Fluorwasserstoffsäure, die Schwermetall enthält; einem Gemisch aus Natriumsilicofluorid
und Ammoniumnitrat, welches ein Nickeloder Cobaltsalz enthält; Mangandiwasserstoffphosphat
und Mangansilicofluorid oder saurem Zinkphosphat, Phosphorsäure und Chromsäure. Durch Anwendung
der Böhmit-Behandlung oder chemischen Umwandlungsbehandlung vor der Beschichtungsbehandlung mit
einer Oxosäuresalz enthaltenden wäßrigen Zubereitung wird ein zusammengesetzter anorganischer Film auf
dem stranggepreßtem Formstück ausgebildet, der gegenüber alleiniger Beschichtung mit der wäßrigen
Oxosäuresalz enthaltenden anorganischen Zubereitung viel höhere Haftfähigkeit an das stranggepreßte
Formstück und ausgezeichnetere Korrosionsbeständigkeit ergibt
Das mit der anorganischen Zubereitung beschichtete stranggepreßte Formstück wird dann der Wärmebehandlungsstufe
zugeführt. Die Wärmebehandlung dient grundsätzlich dem Zweck, die Festigkeit der stranggepreßten
Formstücke aus Legierungen zu verbessern. Durch die Erfindung wird ein solcher Effekt der
Wärmebehandlung sichergestellt, und sie dient auch dazu, den anorganischen Verbundfilm zu härten, der auf
der Oberfläche des stranggepreßten Formstücks ausgebildet ist Um diese Effekte sicherzustellen, wird das
stranggepreßte Formstück 1 bis 3 Stunden auf 200 bis 2300C erhitzt und dann zum Abkühlen in der
Atmosphäre stehengelassen.
Das erhaltene oberflächengeschützte stranggepreßte Formstück aus Aluminium oder Aluminiumlegierung
weist einen zähen, zusammengesetzten anorganischen Film oder Verbundfilm auf, der durch das Aufbringen
von Oxosäuresalzzubereitung gegebenenfalls in Kombination mit einer Oberflächenbehandlung gebildet wird,
und übt unter gewöhnlichen Bedingungen eine vollständig zufriedenstellende Korrosionsbeständigkeit auf.
Wenn jedoch noch höhere Korrosionsbeständigkeit erwünscht ist, z. B. zur Verwendung von Aluminiumlegierungen
von verhältnismäßig niedriger Korrosionsbe-' ständigkeit in einer sehr korrosiven Atmosphäre, wird
das wärmebehandelte stranggepreßte Formstück vorzugsweise mit einer organischen Überzugsmasse
beschichtet Für diesen Zweck besteht keine Notwendigkeit, das stranggepreßte Formstück einer Vorbehandlung
und Oberflächenbehandlung auszusetzen.
welche gewöhnlich vor dem Beschichtungsvorgang ausgeführt wird, sondern das stranggepreßte Formstück
mit dem darauf ausgebildeten anorganischen Verbundfilm braucht nur direkt mit einer organischen Überzugsmasse
durch ein bekanntes Überzugsverfahren überzogen zu werden, wie beispielsweise Eintauchen, Aufstreichen,
Sprühen, elektrophoretische Beschichtung, elektrostatische Sprühbeschichtung od. dgl. Als die
organische Überzugsmasse effektiv verwendbar ist eine
ίο flüssige Überzugsmasse, die hauptsächlich aus einem
Binderharz und einem Lösungsmittel zusammengesetzt ist und, wenn gewünscht, Farbstoff und andere Zusätze
enthält, und eine Pulverüberzugsmasse, die hauptsächlich aus einem Binderharz besteht und ferner den
gewünschten Farbstoff und Zusätze enthält. Beliebige verschiedene Binderharze können als Binderharz
verwendet werden, beispielsweise ein aus trocknendem öl und/oder halbtrocknendem öl hergestelltes Harz,
Cellulose und verschiedene synthetische oder natürliche
Harze. Spezieller sind Beispiele von trocknenden ölen
oder halbtrocknenden ölen, Leinsamenöl, Tungöl, Sojabohnenöl, Rizinusöl etc. und Beispiele von Cellulose
sind Nitrocellulose. Beispiele von synthetischem oder natürlichem Harz sind Alkydharz, modifiziertes Alkydharz,
Phenolharz, Aminoharz, ungesättigtes Polyesterharz, Epoxyharz, modifiziertes Epoxyharz, Polyurethan,
Acrylharz, Polybutadien, modifiziertes Polybutadien, Terpentinharz, modifiziertes Terpentinharz etc. Diese
Harze werden allein oder in Kombination miteinander
jo verwendet. Beispiele für Lösungsmittel sind Wasser,
verschiedene organische Lösungsmittel und ein Gemisch aus Wasser und einem organischen Lösungsmittel.
Farbstoffe, welche, wenn gewünscht, verwendbar sind, sind gewöhnlich färbende Pigmente, wie beispielsweise
Titandioxid, rotes Eisenoxid, Phthalocyaninblau und Streckmittelfarbstoffe, wie beispielsweise Talk, Ton,
Calciumcarbonat und dgl. übliche Farbstoffe. Um die Eigenschaften der Beschichtung ferner zu verbessern,
kann wenigstens eines der oben erwähnten Oxosäuresalze in einer Menge von etwa 0,1 bis 10 Gewichts-%,
bezogen auf das Binderharz, verwendet werden. Beispiele anderer Zusätze sind Weichmacher, Trockenmittel,
Dispergierungsmittel, Befeuchtungsmittel, Entschäumungsmittel
und andere bekannte Zusätze.
Die organische Überzugsmasse wird geeigneterweise gemäß dem verwendeten Beschichtungsverfahren gewählt.
Für die elektrophoretische Beschichtung wird z. B. eine wäßrige Überzugsmasse verwendet, die durch
Lösen oder Dispergieren eines wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren Binderharzes in einem wäßrigen
Medium hergestellt wird. Spezifische Beispiele solcher wasserlöslicher oder in Wasser dispergierbarer
Binderharze sind Harze vom Typ trocknender Öle, wie beispielsweise maleinisiertes trocknendes Öl oder
modifizierte maleinisierte Harze vom Typ trocknender Öle, modifizierte Harze vom Epoxytyp, Harze vom
Alkydtyp, Harze vom Amino-Alkydtyp, Harze vom Amino-Acryltyp, Harze vom Polybutadientyp und
andere. Diese Harze enthalten Carboxylgruppe, um mit einer Base, wie beispielsweise Ammoniak, Amin und
Alkalihydroxid, neutralisiert zu werdea Beispiele des wäßrigen .Mediums sind gewöhnlich Wasser oder ein
Gemisch aus Wasser und einem organischen Lösungsmittel. Beispiele des Lösungsmittels sind
Benzylalkohol,
n-Butanol,
Butylcellosolve,
Isopropylcellosolve,
n-Butanol,
Butylcellosolve,
Isopropylcellosolve,
Methylcellosolve,
Isopropanol,
Carbitol,
Äthanol etc.
Isopropanol,
Carbitol,
Äthanol etc.
Die Menge des zu verwendenden organischen Lösungsmittels ist gewöhnlich geringer als 10 Gewichts-%,
bezogen auf das Wasser. Die Feststoffkonzentration der elektrophoretischen Überzugsmasse liegt im Bereich
von 1 bis 20 Gewichts-%, vorzugsweise 5 bis 15 Gewichts-%. Die wäßrige Überzugsmasse enthält,
wenn nötig, weiteren Farbstoff und dgl. bekannte Zusätze.
Der elektrophoretische Beschichtungsvorgang wird auf übliche Weise ausgeführt. Zum Beispiel wird die zu
beschichtende Form aus Aluminium oder Aluminiumlegierung in die elektrophoretische Überzugsmasse in
dem Bad getaucht und an die Anode eines Gleichstromes angeschlossen. Ein anderes elektrisch leitendes
Material wird in die Masse in demselben Bad getaucht und an die Kathode angeschlossen, und dann wird
Gleichstrom zwischen ihnen angelegt. Die Spannung des Gleichstromes liegt gewöhnlich im Bereich von 30
bis 400 Volt. Die Temperatur der Zusammensetzung in dem Bad kann mit dem Verfestigungspunkt der
Zusammensetzung bis zum Siedepunkt der Zusammen- 2r>
setzung variieren, jedoch wird eine Temperatur zwischen 15°C und 400C bevorzugt Zweckmäßig wird
der elektrische Strom für das Verfahren 30 Sekunden bis 10 Minuten angelegt.
Die Bedingungen, unter welchen die angelegte organische Überzugsmasse gehärtet wird, kann geeigneterweise
gemäß dem verwendeten Harz oestimmt werden. Wenn hitzehärtehdes Harz verwendet wird,
wird z. B. die aufgebrachte Masse auf eine Temperatur von nicht über 230° C während 5 bis 60 Minuten erhitzt. r>
Das Verfahren der Erfindung ist auf verschiedene Aluminiumlegierungen anwendbar, wie beispielsweise
AI-Si, Al-Mg, Al-Mn, Al—Si—Mg, etc. sowie
Aluminium.
Das Verfahren der Erfindung wird im folgenden ausführlicher unter Hinweis auf Beispiele und Vergleichsbeispiele
beschrieben, in welchen sich die Prozentzahlen und Teile auf das Gewicht beziehen,
sofern nicht anders angegeben.
In den folgenden Beispielen werden stranggepreßte Aluminiumformstücke eingesetzt, die durch Walzen auf
die im folgenden beschriebene Weise gerichtet wurden. Die Eigenschaften der oberflächengeschützten stranggepreßten
Formstücke werden durch die im folgenden beschriebenen Verfahren bestimmt.
Herstellung der stranggepreßten Formstücke
Ein Block, 150 mm 0 χ 500 mm, aus Aluminiumlegierung
(A6063, JIS (Japanischer Industrie-Standard) H 4100) wird 6 Stunden gleichmäßig auf 53O0C erhitzt und
wird danach bei einer Temperatur von 48O0C und bei
einer Geschwindigkeit von 40 m/Min, stranggepreßt, um eine Rinnenstange mit einer Abmessung von etwa
70 mm Breite, etwa 30 mm Höhe und 2,0 mm Dicke zu erhalten. Das stranggepreßte Formstück weist eine bo
Zugfestigkeit von 20 kp/mm2 auf und eine Längung von 12%, bestimmt gemäß JIS H 4100.
Walzenrichtvorrichtung
Sieben Walzenanordnungen mit jeweils vier stoffüberzogenen Bakelitwalzen (Durchmesser 200 mm) sind
in einem Abstand von 1 m so angeordnet, daß sie um das
stranggepreßte Formstück passen. Das stranggepreßte Formstück wird durch diese Walzenanordnung angetrieben.
Sechs Walzenanordnungen mit jeweils vier Walzen (Durchmesser 70 mm) aus Hartgummi mit einer
Shorehärte von 90 werden jeweils in den Raum zwischen den oben erwähnten antreibenden Walzenanordnungen,
die in einem Abstand von 1 m angeordnet sind, angebracht, so daß sie um das stranggepreßte
Formstück passen. Die Walzenanordnung aus Gummi ist leer drehbar. Das stranggepreßte Formstück wird,
nachdem es auf eine Temperatur von unter 1000C abgekühlt ist, durch die antreibende Walzenanordnung
und die Leerwalzenanordnung bei einer Geschwindigkeit von etwa 60 bis 70 m/Min, laufen gelassen und wird
dadurch gerichtet.
Bestimmung der Eigenschaften
der fertiggestellten Produkte
der fertiggestellten Produkte
1. Aussehen der Oberfläche
Die Oberfläche wird mit unbewaffnetem Auge überprüft.
2. Querschneide-Erichsen-Untersuchung
(JIS A 4706)
(JIS A 4706)
Nachdem ein Produkt in einer Kammer konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit bei einer
Temperatur von 20±1 "C und einer relativen Feuchtigkeit von 75% 1 Stunde lang stehengelassen
wurde, werden 11 parallele Schnitte, 1 mm voneinander entfernt, in dem Überzugsfilm bis zur
Oberfläche der Aluminiumlegierungsunterlage unter Verwendung einer einschneidigen Rasierklinge
ausgeführt Ein ähnlicher Satz von Schnitten wird im rechten Winkel zu dem ersten Schnitt unter
Bildung von 100 Quadraten ausgeführt. Unter Verwendung eines Erichsen-Filmtestgerätes wird
die Untersuchungsplatte 5 mm herausgeschoben, und ein Stück Klebeband wird auf dem herausgeschobenen
Teil angebracht. Das Band wird fest von oben gedrückt und danach schnell entfernt Die
Bewertung wird durch einen Bruch ausgedrückt, in welchem der Nenner die Zahl der gebildeten
Quadrate und der Zähler die Zahl der nicht entfernten Quadrate darstellen. Somit gibt 100/1CO
an, daß die Beschichtung vollständig unentfernt verbleibt
3. Schlagbeständigkeit
Nachdem das Produkt in einer Kammer konstanter Temperatur und konstanter Feuchtigkeit bei einer
Temperatur von 20±l°C und einer relativen Feuchtigkeit von 75% 1 Stunde stehengelassen
wurde, wurde das Produkt auf einem Schlagtestgerät (1 kg, Iß cm, 50 cm) untersucht Wenn kein Riß
in der Beschichtung auftritt, wird das Ergebnis als »gut« bewertet
4. Beständigkeit gegen Schwefelsäure
Ein Produkt wird in eine 5gew.-°/oige Schwefelsäure bei 200C 72 Stunden eingetaucht »Gut« gibt an,
daß die Oberfläche frei von jeglicher Änderung, wie beispielsweise Porenbildung, Blasenbildung
od. dgl. ist
5. Beständigkeit gegen schweflige Säure
Ein Produkt wird in eine lgew.-%ige wäßrige
Lösung schwefliger Säure bei 200C 72 Stunden eingetaucht »Gut« gibt an, daß die Lösung keine
Änderung, wie beispielsweise Porenbildung, Blasenbildung od. dgl. in der Oberfläche bewirkt.
6. Beständigkeit gegen siedendes Wasser
Ein Produkt wird 5 Stunden in Wasser gekocht. Wenn die Oberfläche des Produktes in seiner Härte
unverändert nach JlS K 5400 verbleibt, wird das Ergebnis als »gut« bewertet.
7. CASS-Untersuchung
(Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray
Testing [durch Kupferbeschleunigte
Essigsäure-Salzsprühuntersuchung])
(Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray
Testing [durch Kupferbeschleunigte
Essigsäure-Salzsprühuntersuchung])
Die CASS-Untersuchung wird gemäß JIS H 8601-73 120 Stunden ausgeführt. Dabei wird
die Probe mit einer Lösung aus Kupfersalz enthaltender Essigsäure besprüht, und das Aussehen
der Oberfläche wird mit unbewaffnetem Auge überprüft. Die Ergebnisse werden anhand der
Bewertungszahl R. N. bewertet, die entsprechend dem Prozentgehalt der gesamten korrodierten
Oberfläche im Verhältnis zu dem Oberflächenbereich der Probe wie nachfolgend angegeben,
eingestuft ist.
Gesamte korrodierle l-liichc (%)
Bewertungszahl
0,02-
0,05·
0,00
0,02
-0,05
-0,07
-0,10
-0,25
-0,50
-1,00
-2,50
-5,00
-10,00
-25,00
-50,00
0,02
-0,05
-0,07
-0,10
-0,25
-0,50
-1,00
-2,50
-5,00
-10,00
-25,00
-50,00
10
9,8
9,5
9,3
9,0
8
7
6
5
4
3
2
1
0
8. Tauzyklusuntersuchung
Das zu untersuchende oberflächengeschützte stranggepreßte Formstück wird 125 Zyklen der
Aussetzungsuntersuchung unterzogen, wobei jeder Zyklus aus Bestrahlung mit einer Bogenlampe für
60 Minuten und Unterbrechung der Bestrahlung für 60 Minuten besteht. Die Bogenlampe weist eine
derartige Lichtintensität auf, daß die Oberfläche der schwarzen Platte zur Temperaturkontrolle auf
einer Temperatur von 65 ±3° C gehalten wird. Während der Bestrahlung wird das stranggepreßte
. Formstück bei einer relativen Feuchte von etwa 50% gehalten, wohingegen es während der
Unterbrechung der Bestrahlung in einer Atmosphäre bei einer Temperatur von 30±l°C und
einer relativen Feuchte von 100% gehalten wird. Das Ergebnis ist als Glanzretention des untersuchten
Formstücks angegeben, ausgedrückt in Prozent, relativ zu dem anfänglichen Glanz.
In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich alle Prozentangaben, falls nicht anders angegeben, auf das Gewicht
In den nachfolgenden Beispielen beziehen sich alle Prozentangaben, falls nicht anders angegeben, auf das Gewicht
Ein aus einer Strangpreßmaschine austretendes stranggepreßtes Formstück wird mit flüssigem Stickstoff
auf eine Temperatur von nicht über 1000C abgekühlt, dann durch Walzen in einer Stickstoffatmosphäre
gerichtet und auf eine Länge von 6 m geschnitten. Anschließend wird das erhaltene stranggepreßte
Formstück gemäß der Erfindung in ein Bad einer
ίο aus 100 Teilen 10%iger wäßriger Natriumsilicat-(Na2O
· 2 SiO2)-Lösung und 2,5 Teilen Natriumorthomolybdat
hergestellten wäßrigen Zubereitung getaucht, und Gleichstrom von 150 Volt wird bei 300C 60
Sekunden lang zwischen dem als Anode dienenden stranggepreßten Formstück und einer als Kathode
dienenden rostfreien Stahlplatte angelegt. Das stranggepreßte Formstück wird dann mit Wasser gespült und
getrocknet und wird danach 3 Stunden auf 2000C erhitzt und zum Abkühlen stehengelassen, wodurch ein
oberflächengeschütztes stranggepreßtes Aluminiumlegierungsformstück
erhalten wird. Tabelle 1 zeigt die Eigenschaften des erhaltenen stranggepreßten Formstücks
zusammen mit den in den Beispielen 2 bis 5 erhaltenen stranggepreßten Formstücken.
2> Beispiel 2
Ein auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird zur Böh-
Ki mit-Behandlung 10 Minuten in siedendes entionisiertes
Wasser eingetaucht und danach mit Wasser gespült. Das stranggepreßte Formstück wird unter Erhalt eines
oberflächengeschützten stranggepreßten Aluminiumlegierungsformstücks
gemäß der Erfindung auf dieselbe
η Weise wie in Beispiel 1 elektrophoretisch behandelt und
thermisch behandelt.
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird zur Böhmit-Behandlung 10 Minuten in siedendes, entionisiertes
Wasser mit einem Gehalt an 0,5% Triäthanolamin eingetaucht und dann mit Wasser gespült. Anschließend
4-j wird das stranggepreßte Formstück bei 25° C 90
Sekunden in eine wäßrige anorganische Zubereitung getaucht, die 35,6 Teile 30%ige wäßrige Kaliumsilicat(K2O
- 3 SiO2)-Lösung, 10,0 Teile von Zirkonsilicat
und 4,4 Teile 85%ige Phosphorsäure enthält und wird
so dann 3 Stunden bei 2000C wärmebehandelt.
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird zur chemischen Umwandlungsbehandlung bei 900C 3 Minuten in
ein Gemisch aus 15 Teilen Natriumchromat, 30 Teilen Natriumcarbonat und 1000 Teilen entionisiertes Wasser
getaucht und danach mit Wasser gespült Anschließend
bo wird das stranggepreßte Formstück positiv geerdet, und
eine im folgenden angegebene wäßrige anorganische Zubereitung wird mit — 60 kV negativ geladen. Eine
elektrostatische Sprühbeschichtung auf dem ttranggepreßten
Formstück erfolgt unter Verwendung einer elektrostatischen Sprühpistole, und das erhaltene
Formstück wird 3 Stunden auf 2000C erhitzt wobei ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes Aluminiumlegierungsformstück
gemäß der Erfindung erhalten wird.
Wäßrige anorganische Zubereitung
Bestandteile | Menge (Teile) |
40%ige wäßrige Kaliumsilicatlösung | 30,4 |
28%i}'e wäßrige Lithiumsilicallösung | 10,1 |
Titandioxid | 20,2 |
Aluminiumoxid | 4,9 |
Aluminiumhydroxid | 16,6 |
Aluminiumorthophosphai | 0,3 |
Borsäure | 0,5 |
Entionisiertes Wasser | 17,2 |
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird zur chemischen
Umwandlungsbehandlung bei 500C 2 Minuten in ein Gemisch aus 64 Teilen Phosphorsäure, 5 Teilen
Natriumfluorid, 10 Teilen Chromsäure und 1000 Teilen
entionisiertes Wasser getaucht und danach mit Wasser gespült Anschließend wird das stranggepreßte Formstück
in eine wäßrige anorganische Zubereitung mit einem Gehalt an 70 Teilen 10%iger wäßriger Kaliumsilicatlösung
(K2O - 3 SiO2) und 30 Teilen 10%iger
wäßriger Lithiumsilicatlösung getaucht, und Gleichstrom
von 150 Volt wird bei 30° C 60 Sekunden zwischen
dem als Anode dienenden stranggepreßten Formstück und einer als Kathode dienenden rostfreien Stahlplatte
angelegt. Das stranggepreßte Formstück wird dann mit Wasser gespült, danach 3 Stunden auf 2000C erhitzt und
zum Abkühlen stehengelassen, wodurch ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes Aluminiumlegierungsformstück
gemäß der Erfindung erhalten wird.
Beispiel ΐ
Aussehen der Oberfläche *l
Menge der Abscheidung oder
Filmdicke
Filmdicke
Qucrschncide-F.richscntcsl *2
Schlagfest *3
Beständigkeit gegen
Alkali
Alkali
schwclcligc Säure *5
siedendes Wasser *6
siedendes Wasser *6
CASS-Ll nlersuchung *7
Hemcrkung:
*l bis *8 Bestimmt gemäß den bereits beschriebenen Verfahren.
*9 Das stranggepreßte Formstück wird in eine wäßrige In-NaOI I-Lösung bei 35 C getaucht und die für ein Versagen, wie
beispielsweise Porcnbildung. Blasenbildung oder dgl., die in derOberfläehe entsteht, erl'orderliehe Zeit (Sekunden) wird
gemessen.
*IO Das stranggcprcßlc Formstück wird in eine wäßrige 5%igc NaOI I-Lösung für einen längeren Zeitraum bei 35 Cgetaucht,
*IO Das stranggcprcßlc Formstück wird in eine wäßrige 5%igc NaOI I-Lösung für einen längeren Zeitraum bei 35 Cgetaucht,
und die für ein Versagen, wie beispielsweise Porenbildung, Blasenbildung oder dgl., die auf der Oberfläche entsteht,
erforderliche Zeit (Sekunden) wird gemessen. Wenn kein Versagen selbst nach Verlauf von 72 Stunden eintritt, wird
die Probe als »gut« bewertet.
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
1,5 g/m: | 1,5 g/nr | 10 viii | 20 vjn | 1,6 g/nr |
100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 |
gut | gut | gut | gut | gut |
200 see *10 | 300 see *9 | - | _ | 295 see *9 |
- | - | gut | gut | - |
- | gut | gut | gut | gut |
R.N. = 9,5-10 |
R.N. = 10 | R.N. = 10 | R.N. = 10 | R.N. =- 10 |
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten, Schneiden und Eintauchen in siedendes Wasser nuf die gleiche
Weise wie in Beispiel 2 erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird in eine wäßrige anorganische Zubereitung
getaucht, die 100 Teile 10%ige wäßrige Natriumsilicatlösung
(Na2O ■ 2SiO2) und 1,0 Teil Natriummetaphosphat
enthielt, und Gleichstrom von 50 Volt wird bei 30° C 60 Sekunden zwischen dem als Anode dienenden
stranggepreßten Formstück und einer als Kathode dienenden rostfreien Stahlplatte angelegt. Das stranggepreßte
Formstück wird dann mit Wasser gespült und anschließend 3 Stunden auf 200°C erhitzt und zum
Abkühlen stehengelassen.
Davon getrennt wird eine organische Überzugsmasse (Feststoffe: 10%) durch Zugabe von 35 Teilen eines in
Wasser dispergierbaren Melaminharzes, 7 Teilen Diethanolamin und 808 Teilen entionisiertem Wasser zu
100 Teilen eines durch Mischpolymerisation eines Gemisches aus 35 Teilen n-Butylacrylat, 10 Teilen
Äthylacrylat, 20 Teilen Methylmethacrylat, 15 Teilen Styrol, 5 Teilen Acrylamid, 5 Teilen 2-Hydroxyäthyl-methacrylat
und 10 Teilen Acrylsäure in 67 Teilen n-Butanol in Anwesenheit von 5 Teilen Azobisisobutyronitril
als Katalysator erhaltenen Acrylmischpolymerharzes (60% n-Butanollösung) hergestellt.
Das stranggepreßte Formstück wird in die auf 25°C gehaltene Masse getaucht und Gleichstrom von 120
Volt wird zwischen dem stranggepreßten Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlplatte als Kathode
während 2 Minuten angelegt. Das stranggepreßte
030 165/151
Formstück wird dann mit Wasser gewaschen und anschließend 15 Minuten zur Härtung der organischen
Überzugsschicht auf 200°C erhitzt Tabelle 2 zeigt die Eigenschaften des erhabenen oberflächengeschützten
stranggepreßten Formstücks, zusammen mit jenen der in den Beispielen 7 bis 10 erhaltenen stranggepreßten
Formstücke.
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten, Schneiden und Eintauchen in ein Gemisch aus Natriumchromat
Natriumcarbonat und entionisiertes Wasser auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 erhaltenes stranggepreßtes
Formstück wird in ein Gemisch aus 100 Teilen lO°/oiger wäßriger Kaliumsilicatlösung (K2O-3 SiO2)
und 10 Teilen Kaliummetaborat eingetaucht, und Gleichstrom von 50 Volt wird zwischen dem stranggepreßten
Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlplatte als Kathode 30 Sekunden bei 300C angelegt
Das stranggepreßte Formstück wird mit Wasser gewaschen, wärmebehandelt und mit der gleichen
organischen Überzugsmasse wie in Beispiel 6 verwendet, elektrophoretisch beschichtet und zur Härtung auf
dieselbe Weise wie in Beispiel 6 erhitzt
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird 15 Minuten in siedendes entionisiertes Wasser mit einem Gehalt an jo
0,5% Triäthanolamin eingetaucht und mit Wasser gespült Das behandelte stranggepreßte Formstück wird
90 Sekunden bei 250C in eine wäßrige anorganische Zubereitung, die 85,6 Teile 30%ige wäßrige Natriumsilicatlösung
(Na2O · 2 SiO2), 10,0 Teile Zirkonsilicat und
4,4 Teile 85%ige Phosphorsäure enthielt, eingetaucht und dann 3 Stunden zur Wärmebehandlung auf 2000C
erhitzt. Das erhaltene stranggepreßte Formstück wird in eine wasserlösliche, acrylmodifizierte Polyesterharz-Überzugsmasse
während 1 Minute eingetaucht und 15 Minuten bei 200° C eingebrannt, wodurch ein oberflächengeschütztes
stranggepreßtes Formstück mit einem 5|un dicken anorganischen Film und einem 10 um
dicken organischen Film erhalten wird.
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten, Schneiden
und Eintauchen in ein Gemisch aus Phosphorsäure und Natriumfluorid, Chromsäure und enüoiiisiertes
Wasser auf dieselbe Weise wie in Beispiel 5 erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird in ein Gemisch aus 100
Teilen 10%iger wäßriger Natriumsilicatlösung (Na2O - 2 SiO2), 1 Teil Kaliumorthomolybdat und 0,2
Teile Kaliumchromat eingetaucht, und Gleichstrom von
50 Volt wird zwischen dem stranggepreßten Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlplatte als Kathode
60 Sekunden bei 50° C angelegt Das stranggepreßte Formstück wird mit Wasser gespült, 3 Stunden zur
Wärmebehandlung auf 200° C erhitzt und danach mit hitzehärtender Acryl-Urethanharz-Überzugsmasse auf
dieselbe Weise wie in Beispiel 6 elektrostatisch beschichtet Das beschichtete Formstück wird zur
Härtung des organischen Überzugs auf 8O0C erhitzt
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird 90 Sekunden bei 25°C in eine wäßrige anorganische Zubereitung,
die 100 Tei'j 10%ige wäßrige Natriumsilicatlösung
(Na2O · 2 FiO2) und 0,1 Teil 10%ige Phosphorsäure
enthielt, gitaucht und wird danach zur Wärmebehandlung
3 Stunden auf 2000C erhitzt Das stranggepreßte Formstück wird dann mit der gleichen organischen
Überzugsmasse, wie in Beispiel 6 verwendet, elektrophoretisch beschichtet und zur Härtung des organischen
Überzugs auf dieselbe Weise wie in Beispiel 6 erhitzt, um ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes Formstück
mit einem 15 μηι dicken organischen Film zu
erhalten.
Tabelle 2 | Beispiel 6 | Beispiel 7 | Beispiel 8 | Beispiel 9 | Beispiel 10 |
auge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
|
Aussehen der Oberfläche *1 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 1 |
Querschneide-Erichsentest *2 | gut | gut | gut | gut | gut I |
Schlagtest *3 | I | ||||
Beständigkeit gegen | gut *IO | gut *10 | gut *10 | gut *IO | gut *IO I |
Alkali | gut | gut | gut | gut | gut S |
Schwefelsäure *4 | gut | gut | gut | gut | gut I |
schweflige Säure *5 | gut | gut | leicht erweicht |
leicht erweicht |
|
siedendes Wasser *6 | R.N. = IO | R.N. = 10 | R.N.= 10 | R.N. = 10 | R.N.= $ 9,8-IC |i |
CASS-Untersuchung *7 | - | - | - | - | δ 50% K |
Tauzyklusuntersuchung *8 | |||||
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird bei 25° C 2 Minuten in eine wäßrige anorganische Zubereitung
getaucht, die 35,6 Teile 30%ige wäßrige Kaliumsilicatlösung (K2O · 3 SiO2), 10,0 Teile Zirkonsilicat und 4,4
Teile 85%ige Phosphorsäure enthält, mit Wasser
gespült, 3 Stunden auf 2000C zur Wärmebehandlung
erhitzt und zum Abkühlen stehengelassen. Tabelle 3 zeigt die Eigenschaften des erhaltenen Formstücks
zusammen mit jenen der in den Beispielen 12 bis 15 erhaltenen stranggepreßten Formstücke.
Beispiel 12
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird 90 Sekunden bei 25°C in ein Gemisch eingetaucht, das 85j6 Teile
30%ige wäßrige Natriumsilicatlösung (Na2O · 2 SiO2),
10,0 Teile Zirkonsilicat und 4,4 Teile 85%ige Phosphorsäure enthält, und dann 3 Stunden zur Wärmebehandlung
auf 200°C erhitzt, dann 1 Minute in die gleiche organische Überzugsmasse wie in Beispiel 8 verwendet,
getaucht und 15 Minuten bei 2000C eingebrannt, wodurch ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes
Formstück, erhalten wird, das einen ΙΟμπι dicken
anorganischen Film und einen 10 μΐη dicken organischen
Film aufweist
Beispiel 13
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird mit derselben wäßrigen anorganischen Zubereitung wie in
Beispiel 4 verwendet auf dieselbe Weise wie in Beispiel 4 elektrostatisch beschichtet Das beschichtete Formstück
wird 3 Stunden auf 200° C zur Wärmebehandlung erhitzt, um ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes
Formstück zu erhalten.
Das in Beispiel 13 erhaltene stranggepreßte Formstück wird mit einer hitzehärtbaren Acryl- Urethanharz-Überzugsmasse
unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 6 beschichtet und wird danach bei 8O0C 20
Minuten wärmebehandelt
Ein durch Strangpressen, Abkühlen, Richten und Schneiden auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1
erhaltenes stranggepreßtes Formstück wird in ein Gemisch eingetaucht, das 70 Teile 10%ige wäßrige
Kaliumsilicatlösung (K2O - 3 SiOz) und 30 Teile 10%ige
wäßrige Lithiumsilicatlösung enthält, und Gleichstrom von 150 Volt wird zwischen dem stranggepreßten
Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlplatte
als Kathode 60 Sekunden bei 300C angelegt. Das stranggepreßte Formstück wird dann mit Wasser
gespült und danach in dieselbe wäßrige anorganische Zubereitung wie in Beispiel 13 getaucht und wird dann 3
Stunden auf 2UO0C erhitzt
Beispie! 12 Beispiel 13 Beispiel 14 Beispiel 15
Aussehen der Oberfläche *1
Menge der Abscheidung oder
Filmdicke
Filmdicke
Querschneide-Erichsentest *2
Schlagtest *3
Schlagtest *3
Beständigkeit gegen
Alkali
Alkali
Schwefelsäure *4
schweflige Säure *5
CASS-Untersuchung *7
schweflige Säure *5
CASS-Untersuchung *7
Tauzyklusuniersuchung *8
ausge | ausge | ausge | ausge | ausge |
zeichnet | zeichnet | zeichnet | zeichnet | zeichnet |
15 yjn | - | 20 μίτι | - | 15;jim |
IOC/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 |
gut | gut | gut | gut | gut |
20 Stunden | gut *IO | 20 Stunden | gut *10 | 30 Stunden |
*10 | *10 | *10 | ||
- | gut | - | gut | - |
20 Stunden | 48 Stunden | 20 Stunden | 48 Stunden | 40 Stunden |
R.N. = 10 | R.N. = | R.N.= 10 | R.N. = | R.N.= 10 |
9,8-10 | 9,8-10 | |||
_ | ä; 50% | — | S 50% | _ |
|| Be ispiel 16
!'I Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen,
[| daß das Kühlen unter Anwendung von Luft ausgeführt
ή wird, wird ein stranggepreßtes Formstück gegebener
U Abmessung in ein Gemisch aus 100 Teilen 10%iger
ή wäßriger Natriumsilicatlösung (Na2O · 2 SiO2) und 2,5
Teilen Natriumorthomolybdat getaucht, und Gleichstrom von 150 Volt wird zwischen dem stranggepreßten
Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlplatte als Kathode bei 300C 60 Sekunden angelegt. Das
stranggepreßte Formstück wird danach mit Waster j gespült und 3 Stunden auf 2000C zur Wärmebehandlung
·." erhitzt. Tabelle 4 zeigt die Eigenschaften des erhaltenen
5r> Produktes zusammen mit jenen der in den Beispielen 17
bis 22 erhaltenen Produkte.
Beispiel 17
Auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen,
bo daß das Kühlen unter Anwendung von Luft ausgeführt
wird, wird ein stranggepreßtes Formstück gegebener
Abmessungen in eine 10%ige wäßrige Nairiumsilicatlö-
sung (Na2O · 2 SiO2) getaucht, und Gleichstrom von 50
Volt wird zwischen dem stranggepreßten Formstück als
b5 Anode und einer rostfreien Stahlplatte als Kathode bei
25°C 120 Sekunden angelegt. Das stranggepreßte
Formstück wird donach mit Wasser gespült und zur
Wärmebehandlung 3 Stunden auf 200° C erhitzt.
Beispiel 18
Das in Beispiel 16 erhaltene Produkt wird mit derselben organischen Überzugsmasse wie in Beispiel 6
verwendet, unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 6 beschichtet, um ein oberflächengeschütztes stranggepreßtes
Formstück mit einem 15μΐη dicken Film zu
erhalten.
Beispiel 19
Ein auf dieselbe Weise wie in Beispiel 16 hergestelltes
stranggepreßtes Formstück wird bei 250C 1 Minute in
eine wäßrige anorganische Zubereitung getaucht, die 85,6 Teile 30%ige wäßrige Kaliumsilicatlösung
(K2O · 3 SiO2), 10,0 Teile Zirkonsilicat und 4,4 Teile
85%ige Phosphorsäure enthält, und wird dann 3 Stunden zur Wärmebehandlung auf 200° C erhitzt, um
ein Produkt mit einem 15 μπι dicken Film zu erhalten.
Ein auf dieselbe Weise wie in Beispiel 19 hergestelltes
Produkt wird in eine wasserlösliche, acrylmodifizierte Polyester-Überzugsmasse 1 Minute getaucht und wird
danach bei 180°C 20 Minuten eingebrannt, um ein fertiges Produkt mit einem ΙΟμπΊ dicken Film der
Überzugsmasse zu erhalten.
Ein auf dieselbe Weise wie in Beispiel 16 hergestelltes stranggepreßtes Formstück wird mit einer im folgenden
angegebenen wäßrigen anorganischen Zubereitung elektrostatisch beschichtet und auf dieselbe Weise wie
in Beispiel 4 wärmebehandelt, um ein Produkt zu erhalten, das einen Film von etwa 20 μίτι Dicke aufweist
Wäßrige anorganische Zubereitung
Bestandteile | Menge (Teile) |
40%ige Aluminiumsilicaldispersion | 30,4 |
20%ige wäßrige Lithiumsilicatlösung | 10,1 |
Titandioxid | 20,0 |
Aluminiumoxid | 4,9 |
Aluminiumhydroxid | 16,6 |
Atuminiumorthophosphat | 0,3 |
Borsäure | 0,5 |
Entionisiertes Wasser | 17,2 |
Ein auf dieselbe Weise wie in Beispiel 21 hergestelltes
Produkt wird mit einer hitzehärtenden Acryl-Urethan-Überzugsmasse auf dieselbe Weise wie in Beispiel 6
beschichtet und vird dann 2 Stunden bei 3000C wärmebehandelt. Das erhaltene Formstück wird dann
zum Härten des organischen Überzugs 20 Minuten auf 80° C erhitzt.
Tabelle 4 | Bcisp. 16 | Bcisp. 17 | Beisp. 18 | Bcisp. 19 | Bcisp. 20 | Bcisp. 21 | Bcisp. 22 |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
ausge zeichnet |
|
Aussehen der Oberfläche *! | 1,5 g/nr | 0,8 g/nr | - | 15 ym | - | 20 viii | - |
Menge der Abscheidung oder Filmdicke |
100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | 100/100 | UKVI(K) | I IX)/KX) |
Querschneide-Erichsenlcsl *2 | gut | gut | gut | 'IUt | gut | gut | gut |
Schlagtcsl *3 | |||||||
Beständigkeit gegen | - | gut *10 | 20Std. *10 | gut *10 | 20 Std. *IO | gut *10 | |
Alkali | - | - | gut | - | gut | - | gut |
Schwefelsäure *4 | - | - | gut | 24 Std. | 48 Std. | 24 Std. | 48 Sld. |
schweflige Säure *5 | gut | gut | - | gut | - | gut | - |
siedendes Wasser *6 | R.N. = 9,5-10 |
R.N. = 9,5-9,8 |
R.N. = 9,8-10 |
R.N. = 9,5-10 |
R.N. = 9,8-10 |
R.N. = 9,5-!0 |
R.N. = 9.8-10 |
CASS-Unlersuchung *7 | - | - | £50% | - | £50% | - | a 50% |
Tauzyklusuntersuchung *8 | 23 | οππόΙαπ | ti Hoc kakii | ||||
Beispiel | |||||||
Ein auf eine angegebene Länge geschnittenes stranggepreßtes Formstück wird auf dieselbe Weise wie
in Beispiel 1 hergestellt, ausgenommen, daß das stranggepreßte Formstück forcierter Kühlung mit
Wasser ausgesetzt wird, das anstelle von flüssigem Stickstoff verwendet wird. Das stranggepreßte Formstück
wird in eine wäßrige anorganische Zubereitung getaucht, die 70 Teile 10%ige wäßrige Kaliumsilicatlösung
(K2O · 3 SiO2) und 30 Teile 10°/oiges Lithiumsilicat
enthält, und Gleichstrom von 150 Volt wird bei 300C 60
Sekunden zwischen derr, stranggepreßten Formstück als Anode und einer rostfreien Stahlülatte als Kathode
wird zur Wärmebehandlung 3 Stunden auf 2000C erhitzt. Das erhaltene oberflächengeschützte stranggepreßte
Aluminiumlegierungsformstück weist ein sehr gutes Aussehen und die im folgenden angegebenen
Eigenschaften auf.
Menge der Abscheidung | 1,8 g/m2 |
Querschneide-Erichsentest *3 | 100/100 |
μ Schlagtest #4 | gut |
Beständigkeit gegen siedendes | |
Wasser »6 | gut |
CASS-Untersuchune »7 | R NJ. = Q..S- 10 |
Claims (3)
1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung oberflächengeschützter stranggepreßter Formstükke
aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, wobei das aus Aluminium oder Aluminiumlegierung
erhaltene stranggepreßte Formstück gekühlt und gerichtet wird, indem es zwischen wenigstens einem
Walzenpaar hindurchgeführt wird, sodann geschnitten und mit einer Zubereitung überzogen wird,
dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene geschnittene, stranggepreßte und gerichtete
Formstück mit einer wäßrigen anorganischen Zubereitung überzogen wird, die wenigstens ein
wasserlösliches oder in Wasser dispergierbares Oxosäuresalz aus der Gruppe von Salzen der
Kieselsäure, Borsäure, Phosphorsäure, Molybdänsäure, Vanadinsäure, Permangansäure, Wolframsäure,
Zinnsäure und Chromsäure enthält, und das überzogene stranggepreßte Formstück bei einer
Temperatur von 200 bis 230°C während eines Zeitraums von 1 bis 3 Stunden der Wärmebehandlung
unterworfen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige anorganische Zubereitung
angewendet wird, die wasserlösliches oder in Wasser dispergierbares Oxosäuresalz in einem
Bereich von 5 bis 60 Gew.-% enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das stranggepreßte Formstück
nach der Wärmebehandlung weiter mit einer organischen Überzugsmasse überzogen wird.
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