DE2510366C3

DE2510366C3 - Verfahren zum Regenerieren beladener Aktivkohle

Info

Publication number: DE2510366C3
Application number: DE2510366A
Authority: DE
Inventors: Kozaburo Tokio Nakao
Original assignee: KK Kyoritsu Yuki Kogyo Kenkyusho Tokio
Current assignee: KK Kyoritsu Yuki Kogyo Kenkyusho Tokio
Priority date: 1974-05-09
Filing date: 1975-03-10
Publication date: 1980-11-06
Also published as: NL164759C; NL7504405A; FR2270204B1; NL164759B; FR2270204A1; DE2510366A1; CA1075218A; DE2510366B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Regenerieren von zum Reinigen kontaminierter Flüssigkeiten verwendeter Aktivkohle, bei dem die beladenen Aktivkohleteilchen zwischen in räumlichem Abstand voneinander angeordnete Elektroden gebracht und durch einen über die Tei'chen zwischen den Elektroden fließenden elektrischen Strom erhitzt und regeneriert werden.

Aktivkohle wird in zunehmendem Umfang in vielen Bereichen der Technik eingesetzt. Insbesondere im Hinblick auf den Umweltschutz werden zunehmend größere Mengen Aktivkohle zur Vermeidung der Verschmutzung von Flüssen und des Meeres verwendet. Mit der Verwendung immer größerer Mengen Aktivkohle tritt das Problem der Regenerierung beladener Aktivkohle stärker in den Vordergrund.

Aktivkohle, die beispielsweise zum Reinigen industrieller Abwässer gedient hat, ist in aller Regel naß, wenn sie aus der Reinigungsanlage entnommen wird und muß zunächst zur Trocknung erwärmt werden.

Anschließend wird die Temperatur erhöht, um die an den Aktivkohleteilchen adsorbierten Verunreinigungen zu zersetzen und zu verkohlen. Für eine bestimmte Verweilzeit wird die Temperatur dann im Bereich von 500 bis 1000⁰C gehalten. Diese Verweilzeit hängt von

ίο der Art der niedergeschlagenen oder adsorbierten Verunreinigungen ab. Durch das Erhitzen wird die Aktivkohle regeneriert Zur Zersetzung kohlenstoffhaltiger Beladungen werden Wasserdampf und CO2 in die mit der beladenen Aktivkohle beschickten Heizkammern geleitet Das gebildete kohlenstoffhaltige Material wird im wesentlichen gemäß den folgenden Reaktionen entfernt:

C + H₂O = CO + H₂
C+ CO₂ = 2 CO

Zur Durchführung dieser Wärmebehandlung ist es bekannt, in einem senkrechten Zylinder ein Wirbelbett mit der beladenen Aktivkohle zu erzeugen und von außen durch heiße Gase, beispielsweise durch Rauchgase, zu erhitzen. Am Fuß des Regenerators werden Wasserdampf und CO₂ eingeleitet Weiterhin ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein elektrischer Lichtbogen zur Erwärmung eingesetzt wird. Die beladene Aktivkohle wird an einem Ende eines rotierenden Zylinders aufgegeben, dessen Innenfläche radial mit Elektroden bestückt ist. Zwischen diesen Elektroden schlagen die Lichtbögen über, die die beladene Aktivkohle regeneriren. Bei der Beschickung dieser Vorrichtung mit nasser Aktivkohle muß der Zylinder außerdem mit Wasserdampf beschickt werden. Schließlich wird noch das sogenannte HERRISHOFF-Verfahren eingesetzt. In einem senkrechten Zylinder sind mehrere axial mit Abstand voneinander angeordnete Böden in Verbindung mit mehreren rotierenden Verteilern vorgesehen.

Die beladene Aktivkohle wird am Kopf der Säule aufgegeben. Am Fuß werden Wasserdampf und ein Gemisch aus flüssigem Brennstoff und Luft eingeleitet. Die aufgegebene Aktivkohle wird stufenweise auf die tiefer liegenden Böden überführt. Dabei wird sie durch die bei der Brennstoffverbrennung entstehenden Produkte erwärmt und reagiert mit dem den Verbrennungsprodukten beigemischten Wasserdampf und CO2.

Zum Beispiel beschreibt die US-PS 16 34 479 die Regeneration von beladener Aktivkohle, die vor Aufgabe in einen Regenerationsofen in einer getrennten Trockenvorrichtung vorerhitzt wird. Es werden mehrere Elektrodenreihen an die verschiedenen Phasenleiter einer dreiphasigen Wechselstromquelle angeschlossen, während die Elektroden in bezug auf den Regenerationsofen rotieren.

Die bekannten Verfahren weisen den Nachteil auf, daß sie eine Wasserdampfquelle und ggf. eine Heizgasquelle benötigen, daß erhebliche Verluste an Aktivkohle durch Abrieb der Teilchen und Verlust des

bo Kohlepulvers entstehen und daß relativ hohe Anlage- und Betriebskosten in Kauf genommen werden müssen. Außerdem entstehen bei der Erwärmung und Entwässerung der Kohleteilchen oftmals Risse und Poren in den Teilchen.

bs Es ist ferner aus der DE-PS 9 25 345 ein Verfahren zum Entfernen von anorganischen Verunreinigungen, insbesondere von Eisen-, Silicium- und Titanverbindungen aus Stoffen mit hohem Kohlenstoffgehalt, wie Koks

oder Anthrazit, bekannt, bei dem das kohlenstoffhaltige Material bei zwischen etwa 1400 und etwa 1700"C liegenden Temperaturen mit Chlorgas behandelt wird. Dabei wird das in zerteilter Form zugeführte kohlenstoffhaltige Material durch eine langgestreckte Umsetzungszone hindurchgeführt, in der elektrischer Strom durch das Material zwischen Klemmbereiche fließt, die in Längsrichtung der Umsetzungszone auf Abstand voneinander stehen und in der Hauptsache in der Bahn des kohlenstoffhaltigen Materials liegen.

Aufgabe der Erfindung ist es demgemäß, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art vorzusehen, das mit einer weniger aufwendigen Anlage eine leistungsfähige, wirtschaftliche, einfache und sicher steuerbare, verlustfreie und homogene Regenerierung der Aktivkohle ermöglicht

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man die beladenen Aktivkohleteilchen nacheinander durch mehrere mit senkrechtem Abstand aufeinanderfolgende Elektrodenpaare hindurchftihrt und dabei die Temperatur der Aktivkohle beim Hindurchführen durch das erste Elektrodenpaar erhöht und dabei den Feuchtigkeitsgehalt der Aktivkohle verdampft, beim Hindurchführen der Aktivkohleteilchen durch ein zweites Elektrodenpaar ihre Temperatur auf die zum Regenerieren erforderliche Temperatur erhöht und die Aktivkohle dabei regeneriert

Der zwischen den Elektroden hergestellte Stromfluß bewirkt eine direkte Widerstandserhitzung der Aktivkohleteilchen, d.h., eine Erwärmung der Aktivkohle aufgrund des spezifischen elektrischen Eigenwiderstands der Teilchen selbst, sowie des Kontaktwiderstands bzw. des Übergangswiderstands zwischen den Aktivkohleteilchen. Der spezifische elektrische Widerstand der Teilchen hängt von der Temperatur ab, während der Kontaktwiderstand zwischen den Teilchen im wesentlichen vom Wassergehalt der Teilchen und der Oberflächenverunreinigung der Teilchen abhängt Durch die erzeugte Wärme werden die auf den Teilchenoberflächen abgelagerten oder adsorbierten Verunreinigungen zersetzt oder verdampft.

Zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Erhitzung wird der beladenen Aktivkohle vor dem Regenerieren vorzugsweise ein flüssiger Elektrolyt zugesetzt. Zu Beginn der Erhitzung ist der elektrische Widerstand der Aktivkohle relativ hoch, und zwar zumindest bis die Temperatur etwa 100⁰C erreicht hat. Dieser hohe Anfangswiderstand ist auf den relativ hohen Wassergehalt der beladenen Aktivkohle zurückzuführen. Während dieser Zeit muß also die an die Elektroden angelegte Spannung erhöht werden. Vorzugsweise wird zur Verminderung des Widerstandes der Aktivkohle dieser ein Elektrolyt, wie beispielsweise Natriumchlorid, Calciumchlorid, Natriumsulfat oder Natriumhydroxid, zugesetzt. Die Menge des Elektrolytzusatzes beträgt etwa 1 — 3%, vorzugsweise 2%, bezogen auf das Gewicht der Aktivkohle. Durch den Elektrolytzusatz werden weiterhin die Widerstandsverteilung und die Wärmeverteilung gleichmäßiger gestaltet.

Während der Erhitzung >.·.·' die Teilchen von der Umgebungsluft abgeschirmt Vorzugsweise wird die Heizzone mit Wasserdampf beaufschlagt. Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer Vorrichtung durchgeführt werden, die im wesentlichen einen mit räumlich verteilten Elektroden bestückten Ofen darstellt. Beim Beschicken des Ofens mit den beladenen Aktivkohleteilchen werden diese zwischen die Elektroden eingebracht. Die Vorrichtung ist mit den erforderlichen Mitteln versehen, die einen elektrischen Stromfluß zwischen den Elektroden über die Teilchen der Aktivkohle erzeugen können.

Der Ofen hat in der Regel die Form eines senkrechten Zylinders, dessen Innenwandflächen mit einander gegenüberliegenden, radial zur Zylinderachse ausgerichteten Elektroden bestückt sind. Es sind mehrere einander gegenüberliegende Elektroäenpaare axial mit Abstand voneinander angeordnet Diese Elektroden können mit Gleichstrom, Einphasenstrom oder Dreiphasendrehstrom betrieben werden.

Bei einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist der Ofen zweikammrig in der Weise ausgebildet, daß in einer der beiden Kammern die beladene Aktivkohle erwärmt und entwässert wird, während sie in der anderen Kammer regeneriert wird. Vorzugsweise wird diese Gliederung statt durch Kammern durch Einstellung bestimmter Zonen in einem einzigen Ofenraum hergestellt

Die Erfindung ist im folgenden anhand von Ausführungsformen in Verbindung mit den Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 im Längsschnitt einen Regenerator zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens im kontinuierlichen Betrieb;

F i g. 2 im Längsschnitt einen modifizierten Regenerator mit vierstufig angeordneten Elektrodenpaaren;

F i g. 3 im Querschnitt einen Regenerator der in F i g. 2 gezeigten Art mit zwei Dreiphasenelektrodentripeln, die in einer Ebene gegeneinander versetzt sind;

F i g. 4 im Querschnitt eine weitere Ausführungsform eines Regenerators, bei dem die Strompfade der drei Phasen eines Dreiphasendrehstromes elektrisch voneinander isoliert sind;

F i g. 5 im Längsschnitt eine Kammer der in der F i g. 4 gezeigten Vorrichtung;

F i g. 6 in perspektivischer Darstellung eine Elektrodenanordnung für die in der F i g. 5 gezeigten Ausführungsform mit zugehöriger Versorgungsschaltung und

F i g. 7 im Längsschnitt eine Ausführungsform eines Zweikammerregenerators.

Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in dem in der F i g. 1 gezeigten Regenerator ist besonders zum Regenerieren von Aktivkohle geeignet, die zur Entfernung von solchen Verunreinigungen eingesetzt wird, die in Wasser den biochemischen Sauerstoffbedarf erhöhen. (Diese und entsprechende Substanzen werden im folgenden als »BSB-Substanzen« bezeichnet.)

Der Regenerator weist einen zylindrischen Ofenkörper 21 auf, der mit feuerfesten Steinen 22 und mit wärmeisolierenden Steinen 23 ausgekleidet ist. In den Seitenwänden sind zwei Elektrodenpaare 24a und 24a' bzw. 24b und 24£'übereinander im oberen bzw. unteren Teil der zylindrischen Ofenkammer angeordnet. Temperaturmeßfühler Γι und 7*2 dienen der Temperaturmessung in der Mitte zwischen beiden, einander gegenüberliegenden Elektroden je eines Paares unmittelbar unter diesen Elektroden. Die beiden Elektrodenpaare sind elektrisch voneinander isoliert. Das obere Elektrodenpaar dient der Verdampfung der in der beladenen Aktivkohle 25 enthaltenden Feuchtigkeit und dei Ei .värmung der Kohle. Das untere Elektrodenpaar dient der Aufrechterhaltung der Regeneriertemperatur. Die beladene Aktivkohle 25 wird über Kopf durch einen Aufgabetrichter 26 zugeführt. Ein trichterförmiger Wassermantel 27 ist am Fuß des Ofens ausgebildet. Unterhalb des Wassermantels ist eine Auslaßeinrich-

tung, beispielsweise ein Drehschieber 28, mit einem Austragstutzen 29 angeordnet. Auslaßseitig taucht der Austragstutzen 29 in Wasser 31, das sich in einem Behälter 30 befindet Dadurch wird vermieden, daß Luft in den Regenerator eintritt.

Ein derartiger Ofen kann beispielsweise eine Heizkammer mit quadratischem Querschnitt bei einer Kantenlänge von 30 cm aufweisen. Die Kohleelektroden 24a, 24a' 24b, 24b' weisen einander gegenüberliegende Stirnflächen mit den Abmessungen 30 cm χ 30 cm im Abstand von 30 cm voneinander auf.

Elektrodenpaare werden mit einer Spannung von 100 V versorgt. Die Umdrehungsgeschwindigkeit des Drehschiebers 28 wird so eingestellt, daß die Verweilzeit der Aktivkohle zwischen dem unteren Elektrodenpaar 24b und 246'etwa zwei Stunden beträgt. Die dem oberen Elektrodenpaar 24a, 24a' angelegte Spannung wird automatisch so geregelt, daß die am Fühler Γι gemessene Temperatur eine obere Temperaturgrenze von 1000⁰C nicht übersteigt Die auf das untere Elektrodenpaar 24b, 24b' angelegte Spannung wird ebenfalls automatisch so geregelt, daß der Wärmeverlust ausgeglichen wird, jedoch auch die an der Meßstelle T₂ gemessene Temperatur 1000⁰C nicht übersteigt. Bei einem Betrieb des in F i g. 1 gezeigten Regenerators mit einem Ausstoß an regenerierter Aktivkohle von 5 kg/h wurde für die regenerierte Aktivkohle eine Aktivität von 99% bei einer Ausbeute von 96% erhalten. Die Leistaungsaufnahme betrug 13 kWh/kg regenerierter Aktivkohle.

Der in der F i g. 1 gezeigte Regenerator kann mit Wasserdampf beaufschlagt werden. Gleicherweise kann statt Gleichstrom oder einphasigem Wechselstrom auch dreiphasiger Drehstrom zur Leistungsversorgung dienen. In diesem Fall sind die beschriebenen Elektrodenpaare durch um 120° gegeneinander versetzte Elektrodentripel zu ersetzen.

Die zur Erwärmung der Aktivkohle und zum Verdampfen der Feuchtigkeit erforderliche Wärmemenge beträgt etwa zwei Drittel der insgesamt für die Regenerierung erforderlichen Wärmemenge. Der Widerstand und die Temperatur der Aktivkohle nehmen zu, je weiter diese durch den Ofen abwärts wandert Da die Aktivkohle jedoch zum Regenerieren für eine längere Verweilzeit auf einer Temperatur von über 900⁰C gehalten werden muß, ist es beim Einsatz nur eines einzigen Elektrodenpaares kaum möglich, die angestrebte Gleichmäßigkeit der Stromverteilung und damit auch der Temperaturverteilung in der Aktivkohle einzustellen.

Die erforderlichen Bereiche für die Regeneriertemperatur und die Verweilzeit hängen außerdem von der Art der an der zu regenerierenden Aktivkohle adsorbierten Substanzen ab. Vorzugsweise wird daher die über die Elektroden in jedem Stadium der abwärts wandernden Aktivkohle die jeweils erforderliche Wärmemenge genau dosiert zugeführt Eine solche Feinjustierung kann jedoch nicht mit nur zwei Elektrodenpaaren erzieltwerden.

In dieser Hinsicht verfeinerte und verbesserte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den F i g. 2 und 3 dargestellt Mehr als zwei Elektrodenpaare werden mit Gleichstrom, einphasigem Wechselstrom oder dreiphasigem Drehstrom beschickt Die Elektroden sind axial über die Ofenlänge verteilt Auf diese Weise kann jeder Stufe des Regenerierprozesses die erforderliche Wärmemenge zugeführt werden. Temperaturverteilung und Temperaturprofil können außerordentlich gleichmäßig und sorgfältig eingestellt und geregelt werden, wozu lediglich eine Steuerung der den Elektrodenpaaren angelegten Spannungen bzw. der zugeführten Leistungen erforderlich ist.
In dem in Fig.2 gezeigten Ausführungsbeispiel ist der stehende zylindrische Ofen 32 mit vier Elektrodenpaaren 33-33', 34-34', 35-35' und 36-36' ausgerüstet, die axial voneinander getrennt angeordnet sind. Die beladene Aktivkohle wird über einen Aufgabetrichter 37 aufgegeben. Während sie durch den zylindrischen Ofenraum abwärts wandert, wird sie zwischen den aufeinanderfolgenden Elektrodenpaaren erwärmt, entwässert und regeneriert und verläßt über einen Drehschieber 38 den Ofen.

Die Aktivkohle zwischen dem obersten Elektrodenpaar 33,33' weist den höchsten Wassergehalt auf, so daß der größte Leistungsanteil über diese Elektrode zugeführt werden muß. Die über die darauffolgenden Elektrodenpaare zugeführte Leistung wird den Erfordernissen des Regenerierens entsprechend geregelt. Vorzugsweise wird die in F i g. 2 gezeigte Vorrichtung so betrieben, daß das Elektrodenpaar 33, 33' im wesentlichen zum Trocknen dient, daß die Elektrodenpaare 34, 34' und 35, 35' zur Temperaturerhöhung dienen, und daß das vierte Elektrodenpaar 36, 36' zur Aufrechterhaltung der erhöhten Temperatur dient.

Bei unzureichender Leistungszufuhr über die obersten Elektroden 33, 33' wird die Aktivkohle unzureichend getrocknet. Ist eine ausreichende Leistung mit

jo einem Elektrodenpaar nicht möglich oder würden bei ausreichender Leistungszufuhr unerwünschte Lastasymmetrien entstehen, so werden in der obersten Stufe des Ofenraumes vorzugsweise zwei Gruppen von Dreiphasenelektroden 33a, 33b, 33c und 33a', 336' und 33c' angeordnet. Eine solche Ausbildung ist im Querschnitt in der F i g. 3 dargestellt Die beiden Sätze der drei Dreiphasenelektroden sind um 60° versetzt gegeneinander angeordnet so daß jeweils zwei Elektroden eines Tripeis im Winkel von 120° gegeneinander stehen, während jeweils zwei Elektroden verschiedener Tripel im Winkel von 60° gegeneinanderstehen. Auch die folgenden Elektrodenetagen können in gleicher Weise ausgebildet sein. In einiT weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Regenerator in der in F i g. 2 gezeigten Weise ausgebildet, wobei jedoch sieben Elektrodenetagen übereinander angeordnet sind.

Ein solcher Regenerator ist beispielsweise mit einem

Innendurchmesser von 60 cm bei einer Höhe von 125 cm mit sieben Elektrodenetagen ausgerüstet, die je in der in F i g. 3 gezeigten Weise aus zwei symmetrisch miteinander verzahnten Elektrodentripeln bestehen. Jede einzelne Elektrode ist ein Kohiestab mit einer Stirnfläche von 10 cm χ 10 cm. Die mit einer BSB-Substanz beladene Aktivkohle wird durch Eintauchen in eine wäßrige Alkylbenzolsulfonsäure hergestellt und durch freies Ablaufenlassen entwässert Diese Probe wird über den Aufgabestutzen in den Ofen gefüllt Die ersten vier Elektrodenetagen werden zum Trocknen verwendet, die fünfte und sechste Elektrodenetage zur Temperaturerhöhung und die siebte Elektrodenetage zur Aufrechterhaltung der hohen Temperatur. Die Elektroden werden mit einem Dreiphasendrehstrom beaufschlagt An die Elektroden der ersten und zweiten Etage wird eine Spannung von 70 V angelegt An die Elektroden der dritten und vierten Etage wird eine Spannung von 80 V angelegt An den Elektroden der fünften und sechsten Etage liegen 50 V, während an den Elektroden der siebten Etage 30 V liegen. Die

regenerierte Aktivkohle kann in einer Menge von 10 kg/h abgezogen werden.

Wenn die gleiche Anordnung mit einer mit wäßriger Stärkelösung beladenen Aktivkohle beschickt wird, liegt an den ersten beiden Elektrodenetagen eine Spannung von 120 V, an der dritten und vierten Elektrodenetage eine Spannung von 110 V, an der fünften und sechsten Etage eine Spannung von 72 V und schließlich an der siebten Elektrodenetage eine Spannung von 30 V. Die regenerierte Aktivkohle wird in einer Menge von 14 kg/h erhalten. Die regenerierte Aktivkohle weist eine Aktivität von 97% auf und wird in einer Ausbeute von 98% erhalten.

Versuche zeigen, daß die in den F i g. 2 und 3 gezeigten Vorrichtungen auch zur Anfangsaktivierung der Aktivkohleteilchen eingesetzt werden können.

Beim erfindungsgemäßen Verfahren werden vorzugsweise Metallelektroden eingesetzt. Kohleelektroden unterliegen nicht nur einem raschen Verschleiß, sondern sind auch voluminös und spröd. Ihre Halterung in der Ofenwand und die Ausbildung der Anschlüsse von Kohleelektroden sind nicht ganz einfach. Aus diesen Gründen werden im Rahmen der Erfindung vorzugsweise statt der Kohleelektroden Melallelektroden eingesetzt Als Material für die Metallelektroden dient vorzugsweise Chrom, Nickel, Chrom-Nickel-Legierungen, warmfester Stahl, Gußeisen oder Kupfer. Auch andere warmfeste Metalle und Legierungen können mit Erfolg eingesetzt werden. Die Elektroden haben vorzugsweise die Form von Stäben oder Platten. Generell sind Metallelektroden leicht ausformbar und montierbar. Sie sind hitzebeständig und korrosionsfest, haben einen geringen Raumbedarf, sind leicht zu hp^ibeiten und leicht anzuschließen.

Wenn ein Einphasenregenerator über eine¹ Dreiphasendrehstromquelle betrieben wird, treten Lastasymmetrien auf. Eine solche Lastasymmetrie kann einerseits durch den Austausch des Einphasenregenerators durch einen Dreiphasenregenerator der in den F i g. 2 und 3 gezeigten Bauart vermieden werden, jedoch kann unter ungünstigen Bedingungen auch in solchen Anlagen eine Lastasymmetrie dadurch auftreten, daß der Strom zwischen Elektroden unterschiedlicher Phasen fließt.

In der F i g. 4 ist ein waagerechter Querschnitt durch einen rechteckigen Regenerator 81 gezeigt. Das Ofeninnere ist mit feuerfesten Ziegeln 82 ausgekleidet und durch senkrechte Trennwände 83 und 84 aus einem elektrisch isolierenden feuerfesten Material in drei Kammern A, B und C unterteilt. Als Material für die Trennwände können Steine, beispielsweise Ziegel, aus feuerfestem Material verwendet werden. An den einander gegenüberliegenden Öfenwänden sind in jeder der Kammern A, B und C je drei einander gegenüberliegende Elektrodenpaare 85, 85', 86, 86' und 87,87' angeordnet. Die Elektroden 85,86 und 87 sind an den Phasenleitern einer in den Figuren nicht dargestellten Dreiphasenwechselstromquelle angeschlossen. Die drei Gegenelektroden 85', 86' und 87' liegen gemeinsam an einem Nulleiter 88a, der mit dem Massepol der Drehstromquelle verbunden ist Wie auch in den vorstehend beschriebenen entsprechenden Ausführungsbeispielen liegt zwischen den drei Elektroden 85, 86 und 87 und den drei Phasenleitern der Quelle zur unabhängigen Steuerung der Phasenspannung vorzugsweise je ein Einphasenautotransformator.

Die Trennwände 83 und 84 trennen und isolieren elektrisch die Strompfade der einzelnen Phasen. Dadurch wird ein Stromfluß zwischen Elektroden, die an unterschiedlichen Phasen liegen, ausgeschlossen. Die Aktivkohle wird auf diese Weise in den einzelnen Kammern außerordentlich homogen erhitzt. Gleichzeitig wird eine vollkommen symmetrische Verteilung der Last auf die Quelle bewirkt. In bezug auf die Darstellung in Fig.4 wird die beladene Aktivkohle in einer Richtung senkrecht zur Zeichenebene aufgegeben. Die Ausführungsform.des in F i g. 4 gezeigten Regenerators wird vorzugsweise für den diskontinuierlichen Betrieb

ίο verwendet. Eine entsprechende Anordnung für den kontinuierlichen Betrieb ist im Längsschnitt in F i g. 5 dargestellt. Der Ofen 81 ist mit feuerfesten Ziegeln 82 ausgekleidet. Wie in der F i g. 4 ist der Regenerator in drei Kammern unterteilt, wozu zwei elektrisch isolierende feuerfeste Trennwände dienen. In der in Fig. 5 gezeigten Darstellung verlaufen diese Trennwände senkrecht. Die Anordnung der Elektroden in dem in F i g. 5 gezeigten Regenerator ist schematisch in perspektivischer Darstellung in F i g. 6 gezeigt. Der Fig. 6 ist ebenfalls die elektrische Schaltung der Elektroden zu entnehmen.

In der F i g. 5 ist ein Längsschnitt durch eine Kammer des Regenerators gezeigt, die der Kammer A der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform entspricht Im oberen Bereich der einander gegenüberliegenden Ofenwände ist ein Elektrodenpaar 85 und 85' angebracht, unter dem zwei weitere einander gegenüberliegende Elektrodenpaare 85a, 85a' und 85b, 85£>' angeordnet sind. In gleicher Weise sind in den beiden anderen Kammern Elektroden 86, 86', 86a, 86a', 866, 866', 87, 87', 87a, 87a', S7b und 876' angeordnet. Die Anordnung dieser Elektroden ist unter Fortlassung aller übrigen Ofenteile der F i g. 6 zu entnehmen. Die oberen Elektroden 85, 86 und 87, in der F i g. 6 oben links, sind mit den Phasenleitern U, V und W einer Dreiphasenwechselstromquelle verbunden. Die entsprechenden Gegenelektroden 85', 86' und 87' liegen gemeinsam am Nulleiter π. Die Elektroden 85a, 86a und 87a sind über die einpoligen Schalter 88, 89 und 90 auf die Phasenleiter U, V und W schaltbar. Entsprechend sind auch die Elektroden 85i>, 866 und 87£> über die einpoligen Schalter 91,92 und 93 auf die Phassnleiter U. Vund Umschaltbar. Über einen gemeinsamen einpoligen Schalter 94 sind die Elektroden 85a', 85a' und 87a' gemeinsam auf den Nulleiter η schaltbar. Gleicherweise sind die Elektroden 85£>', 86£>' und 87b' über einen gemeinsamen einpoligen Schalter 95 auf den Nulleiter η schaltbar. Die Schalter 88, 89, 90 und 94 sind so miteinander verriegelt, daß sie nur gleichzeitig schaltbar sind. In gleicher Weise sind die Schalter 91,92,93 und 95 miteinander verriegelt. Temperaturmeßfühler 96, 97 und 98 sind zwischen den Elektroden 85 und 85a, 85a und 85£> bzw. unterhalb der Elektrode 85£> angebracht. Die Temperaturmeßstelle 97 dient der gleichzeitigen Steuerung der Schalter 88, 89, 90 und 94, während die Temperaturmeßstelle 98 der gleichzeitigen Schaltung der Schalter 91,92,93 und 95 dient.

Die regenerierte Aktivkohle wird über eine oder mehrere Austragstutzen 99, die mit Austragvorrichtungen, vorzugsweise mit Drehschiebern 100, versehen sind, ausgetragen.

Zu Beginn bleiben die Drehschieber 100 in Ruhe. Dabei wird die beladene Aktivkohle 101 auf den Ofen 81 aufgegeben. Alle Elektroden werden zur Erwärmung

_b5 und Regenerierung der Aktivkohle 101 beaufschlagt Die Temperaturen in den einzelnen Zonen werden durch Aktivierung oder Deaktivierung der Elektroden 85a, 85a', 86a, 86a', 87iund 87i'unter Führune durch die

Temperaturfühler 96,97 und 98 geregelt.

Die oberste Temperaturmeßstelle 96 zeigt das Erreichen eines oberen Temperaturgrenzwertes, bei-' spielsweise von 1000⁰C, in der obersten Zone des Regenerators an. In diesem Augenblick werden die Austragsvorrichtungen, hier die Drehschieber 100, im Boden des Regenerators in Betrieb gesetzt und beginnen mit dem kontinuierlichen Austrag der regenerierten Aktivkohle. Die beladene Aktivkohle 101 sinkt dann im Ofen ab. Wenn die Temperaturmeßstelle

96 dann eine untere Temperaturgrenze, beispielsweise 600⁰C, erreicht, wird der Betrieb der Drehschieber 100 unterbrochen. Wenn die mittlere Temperaturmeßstelle

97 eine obere Temperaturgrenze anzeigt, werden die Schalter 88, 89, 90 und 94 gleichzeitig geöffnet Wenn die Temperaturmeßstelle 97 dagegen den Wert der unteren Temperaturgrenze ermittelt, werden diese Schalter gleichzeitig wieder geschlossen. Die unterste Temperaturmeßstelle 98 dient in entsprechender Weise der Steuerung der Schalter 91, 92, 93 und 95, durch deren Stellung die Temperatur im untersten Bereich des Regenerators genau regelbar ist. Durch diese Anordnung läßt sich der Regenerierungsprozeß der Aktivkohle mit hohem Wirkungsgrad optimal regeln. Durch das verriegelte und simultane Schalten der Schaltergruppen 88, 89, 90 und 94 einerseits und 91, 92, 93 und 95 andererseits wird verhindert, daß der Strom von einer zu zwei Gegenelektroden fließt, was leicht dann auftreten kann, wenn zwei einander gegenüberliegende Elektrodenpaare nicht mit gegenseitig verriegelten einpoligen Schaltern geschaltet werden. Beim Auftreten eines Stromflusses zwischen einer Elektrode auf einer Seite und zwei Gegenelektroden auf der anderen Seite des Ofens läßt sich nur schwer eine genaue Temperaturregelung bewirken, da der inhomogene Stromfluß eine inhomogene Temperaturverteilung zeugt. Außerdem besteht die Gefahr der Überhitzung und des Abbrennens der Elektroden.

Die vorstehend beschriebenen Ausführungsformen sehen unabhängig vom diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Betrieb jeweils nur einen einzelnen Regenerator vor. Unter ungünstigen Bedingungen, beispielsweise der Aufgabe sehr nasser beladener Aktivkohle und raschem Erhitzen, kann jedoch bei der Durchführung der Regenerierung in einem einzelnen Regenerator durch das Durchleiten des Stromes durch die Aktivkohle, wobei sie trocknet und eine Volumenverminderung eintritt, der unerwünschte Effekt der Rißbildung und Hohlraumbildung in der Aktivkohle auftreten. Dadurch wird eine inhomogene Widerstandsverteilung und eine inhomogene Temperaturverteilung verursacht, die η einer Verminderung des Wirkungsgrades der Regenerierung und zu einer inhomogenen Regenerierung führen.

Im schematischen Längsschnitt ist in Fig.7 eine Ausführungsform gezeigt, bei der die vorstehend beschriebenen Schwierigkeiten vermieden werden. Der Regenerator besteht aus zwei senkrecht übereinander angeordneten Kammern 101 und 102, die über ein Verbindungselement 107 miteinander zu einer Einheit verbunden sind. In jeder der beiden Kammern sind einander gegenüberliegende Elektroden 103 und 103' vorgesehen. Eine im Boden jeder der Kammern vorgesehene Austragsöffnung ist normalerweise mit einem Sperrschieber 104 verschlossen. Die untere Kammer 102 kann durch eine geeignete Zuleitung entweder direkt mit Wasserdampf beschickt werden oder in einem trichterförmigen unter dem Kammerbo-

den angeordneten Austragselement über eine Zuleitung 105 mit Wasserdampf beschickt werden. Der Austragstrichter weist einen Austragsstutzen 106 für den Austrag der regenerierten Aktivkohle auf. Die beladene Aktivkohle 107a wird zunächst in die obere Kammer

101 des Regenerators gefüllt. Sie wird dort durch den zwischen den Elektroden 103 und 103' fließenden elektrischen Strom erhitzt. Durch die Erhitzung wird die Feuchtigkeit der Aktivkohle verdampft. Wenn eine Temperatur von über 100⁰C in der Aktivkohle erreicht ist, nimmt ihr Volumen rasch bis auf einen Wert von etwa 80% des Anfangsvolumens ab. Dabei werden Risse und Hohlräume gebildet, die eine gleichmäßige Widerstands- und Temperaturverteilung nur schwer aufrechtzuerhalten ermöglichen.

Nach dem in F i g. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel wird nach dem Erhitzen und dem Trocknen der beladenen Aktivkohle 107a in der oberen Kammer 101 des Regenerators der Sperrschieber 104 von der unteren Austragsöffnung der oberen Kammer abgezogen, so daß die Aktivkohlebeschickung in die untere Kammer 102 abfließt. Dabei werden durch dieses Herabfallen und Herabfließen die in der Aktivkohleschüttung beim Erhitzen gebildeten Aggregate, die dann durch die Volumenschrumpfung die Risse und Hohlräume aufweisen, wieder so weit zerstört und abgebaut, daß die auf diese Weise in die untere Regeneratorkammer

102 überführte heiße und trockene Aktivkohle in der neuen Schüttung keine Risse und Hohlräume mehr aufweist. Dadurch wird eine außerordentlich gleichmäßige Erwärmung und Regenerierung der Aktivkohle ermöglicht. Zur Verbesserung der Regenerierung kann dabei, wie bereits erwähnt, Wasserdampf entweder direkt in die untere Regeneratorkammer 102 eingeleitet oder beim Austrag der regenerierten Aktivkohle aus dieser Kammer über die Leitung 105 zugeführt werden. In dem in Fig. 7 gezeigten Ausführungsbeispiel hat die obere Kammer 101 beispielsweise eine lichte Innenweite von 450 mm und eine Höhe von 360 mm. Der Abstand zwischen beiden Elektroden beträgt

300 mm.

Vergleichsbeispiel

Zur Prüfung der Adsorptionsfähigkeit und der prozentualen Regenerierung der Aktivkohle und des Verlaufs der Ofenlast bei zyklischer Beladung und Regenerierung der Aktivkohle wird folgender Versuch durchgeführt. Es wird ein quaderförmiger Ofen mit einer Breite von 300 mm, einer Tiefe von 400 mm und einer Länge von 940 mm eingesetzt In den Seitenwänden des Ofens ist nur ein Kohleelektrodenpaar im Abstand von 740 mm angeordnet. Etwa in der Mitte zwischen den Elektroden ist ein Thermometer angebracht. Die beladenen Aktivkohleteilchen werden zwischen die Elektroden eingefüllt Ein im Bereich zwischen Null und 200 V einstellbarer Einphasenregeltransformator mit einer Belastbarkeit von bis zu 70 A dient als Energiequelle für die Elektroden. Als Modellsubstanz für eine Verunreinigung, die in Wasser

to den biochemischen Sauerstoffbedarf (BSB) erhöht wird Stärke ausgewählt Es werden 2,5 kg Stärke in Wasser gelöst und der BSB-Absenkung durch Adsorption an 40 kg Aktivkohle unterworfen. Nach Entwässerung der so beladenen Aktivkohle wird diese in den oben beschriebenen Ofen gegeben. Die Spannung des Ofens wird so geregelt, daß eine Regenerierungstemperatur im Bereich von etwa 750 bis 1000⁰C eingestellt wird. Diese Temperatur wird etwa 1 h lang aufrechterhalten.

Während der zweiten Hälfte dieser Verweilzeit wird eine geringe Menge Wasserdampf zur Unterstützung der Regenerierung und zur Reaktivierung der Aktivkohle auf den Ofen gegeben.

Zur Messung werden Proben der beladenen, der regenerierten und frischer Aktivkohle 24 h bei 80⁰C getrocknet Jeweils eine 1-g-Probe der getrockneten Kohlen wird in 100 ml einer 100 ppm Stärke enthaltenden wäßrigen Lösung gegeben. Anschließend wird eine Stunde gerührt. Dann wird der chemische Sauerstoffbedarf (CSB) der Lösung durch Titration mit KMnC>4 bestimmt.

In der Tabelle 1 sind zunächst der Verlauf der gemessenen Spannung, des gemessenen Stromes und des berechneten Widerstandes sowie die Temperatur der Aktivkohle während des Regeneriens als Funktion der Zeit dargestellt

Tabelle I

Verweilzeil

(h-min)

Spannung Strom

(V)

(A)

Widerstand
(Ohm)

Temperatur
( C)

125 125 125 125 172 202 205 205 205 202 167

Tabelle II

50
58
62
50
56
45
37
33
33
48
57

2,5 2,2 2,0 2,5 3,1 4,5 5,5 6,2 6,2 4,2 2,9

25 75 105 106 110 120 137 220 338 565 750

Vcrwcilzcil	Spannung	Strom	Wider	Tempe
			stand	ratur
(h-min)	(V)	(Λ)	(Ohm)	( C)
5 30	125	56	2,5	830
40	122	62	2,0	913
50	94	50	1,9	928
10 3-20	93	60	1,6	905
40	80	54	1,5	880

Die Regeneration wird für jede Aktivkohleprobe 24mal durchgeführt. Es werden stets zumindest in der Tendenz gleiche Verläufe enthalten, die lediglich aufgrund etwas unterschiedlicher anfänglicher Restwassergehalte voneinander abweichen. Auch treten gewisse Verschiebungen durch die unterschiedlichen Mengen und Zusammensetzungen der adsorbierten Verunreinigungen an der Aktivkohle auf. Mit dieser Einschränkung zeigen die Daten der Tabelle I, daß nach Beginn des Regenerierens der Widerstand zunächst allmählich zunimmt, dann bei etwa 350⁰C ein Maximum durchläuft und schließlich mit zunehmender Temperatur allmählich wieder abnimmt. Der gemessene bzw. berechnete Gesamtwiderstand setzt sich dabei im wesentlichen aus dem Kontaktwiderstand zwischen den Aktivkohleteilchen und den Elektroden und dem Innenwiderstand der Teilchen selbst zusammen. Nach dem eintretenden Abfall des Widerstandes wird die Regenerationsbehandlung noch etwa 1 h bei etwa 900⁰C durchgeführt. Nach dem Abkühlen wird die regenerierte Aktivkohle ausgetragen.

Beladene Aktivkohle, regenerierte Aktivkohle und frische Aktivkohle werden auf ihre Fähigkeit zur Senkung des CSB geprüft. Die Ergebnisse sind in der Tabelle II zusammengestellt

'Rest-

CSB vermindert um
(ppm)

CSB

Senkung

Aktivität

Beladene Aktivkohle
Regenerierte Aktivkohle
Frische Aktivkohle
Beladene Flüssigkeit

25,6
46,5

47,5

26,9

49

50

53,1
98
100

Die in der Tabelle II angegebene Aktivität ist auf die zu 100% gesetzte Aktivität der frischen Aktivkohle bezogen.

In den 24 unabhängig voneinander und wiederholt durchgeführten Prüfungen wird eine Aktivität der regenerierten Aktivkohle von 95 bis 99% erhalten. In keinem Einzelfall liegt die Aktivität der regenerierten Aktivkohle unter 94%.

Die Ausbeute an regenerierter Aktivkohle liegt auch nach 24maliger Wiederholung des Regenerierungszyklus noch immer bei rd. 92%. Diese hohe Ausbeute wird darauf zurückgeführt, daß die Regenerierung im Festbett und nicht im Fließbett erfolgt Für jede Prüfung wird eine Leistung von 22,6 bis 25,6 kWh aufgenommen. Der Leistungsbedarf hängt geringfügig vom anfänglichen Feuchtigkeitsgehalt der Aktivkohle, dem Grad der Beladung mit BSB-Substanz und selbstverständlich der Dauer der Leistungsaufgabe, also der Regenerationsverweilzeit, ab. Der Leistungsbedarf für das Regenerieren je Kilogramm Aktivkohle beträgt also 0,64 kWh/kg.

Beispiel 1

Gleiche Prüfungen werden mit einem größeren Ofen mit rechteckigem Querschnitt durchgeführt. Die Breite des Ofens beträgt 675 mm, seine Tiefe 400 mm. Jede der Seitenwände ist mit einem Abstand von 760 mm zwischen den gegenüberliegenden Elektrodenpaaren mit drei im Abstand voneinander angeordneten Elektroden versehen. Zwischen den Elektrodenpaaren sind Temperaturmeßstellen vorgesehen. Die mit diesen Prüfungen erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle III zusammengestellt

Ii i"	Tabelle III	13	Strom	25 10 366	14	T₂	ti
I ^;	Verweilzeit		(Λ)			20	1
1 i	(h-min)	Sp.-Tjnung	110		Temperatur ( (.")	65
I ■	Start	(V)	85	Widerstand	^Γ>	70	I
S	1- O	100	68	(Ohm)	20	70	I
ί J	2- O	110	62	0,9	60	115
ι :	3- O	140	75	1,3	70	123	20 I
I \	4- O	151	91	2,0	75	290	58 ff
*I ·■*	4-30	161	106	2,4	105	580	⁶⁵ I
i	5- 0	135	120	2,15	115	770	74 I
i	j 5-30	103	128	1,53	270	875	100 I
*I ■*	6- 0	90	137	0,97	590	930	125 I
1 .	6-30	83	115	0,75	750	960	310 1
s ■	7- 0	80	111	0,65	825	980	550 ]
j	7-30	60	100	0,59	890	780 -
I	I 8- 0	50		0,52	920	840 I
I; ¥		40	0,45	950	900 ί
\			0,40		950 1
i				970 f

Die Temperaturen 7Ί, T> und T3 in der Tabelle III geben die Temperaturen zwischen den drei Elektrodenpaaren wieder, wobei die Temperatur 7} zwischen dem mittleren Elektrodenpaar und die Temperaturen Γι und Ti zwischen den jeweiligen seitlich angeordneten Elektrodenpaaren gemessen wird.

Bei diesem Versuch wird die Leistung nur sehr langsam erhöht. Das Widerstandsmaximum wird bereits recht früh bei 151 V durchlaufen. Bei schnellerer Leistungssteigerung wird das Widerstandsmaximum später durchlaufe!, also wie bei der ersten Versuchsreihe, bei der nur ein einziges Elektrodenpaar eingesetzt ist, bei einer höheren Temperatur.

Bei dieser Versuchsreihe werden 92 kg beladene Aktivkohle aufgegeben. Die Gesamtleistungsaufnahme beträgt 71 kWh oder 0,77 kWh/kg.

Die effektive CSB-Senkung wird wiederum für die beladene, die regenerierte und die frische Aktivkohle gemessen. Die erhaltenen Daten sind in der Tabelle IV zusammengestellt.

Tabelle IV	Resl-CSB (ppm)	CSB vermin dert um (ppm)	CSB-Senkung (%)	Aktivität (%)
	71,0	27,7	28	50,6
Beladene Aktivkohle	45,1 44,6 45,5	53,7 54,2 53,3	54,3 54,9 53,9	98 99,2 97
Regenerierte Aktivkohle Bereich 1 Bereich 2 Bereich 3	44,2	54,6	55,3	100
Frische Aktivkohle	98,8	-	-	-
Beladene Flüssigkeit

Die prozentuale Aktivität der Aktivkohle ist wiederum und wie im Rahmen der gesamten Beschreibung auf die Aktivität der frischen Aktivkohle bezogen. Die Bereiche 1, 2 und 3 entsprechen den in Tabelle 111 definierten Temperaturmeßstellen.

Beispiel 2

Zur Herstellung von Proben derbeladenen Aktivkohle wird diese einer praktisch gesättigten wäßrigen Stärkelösung mit einer Konzentration von 1000 ppm ausgesetzt. Das Wasser wird durch freies Ablaufenlassen entfernt. Beim Beschicken des Regenerators nach F i g. 1 mit diesem Material wird zwischen den Elektroden ein Widerstand von etwa 2 Ohm gemessen. Beim Anlegen einer Wechselspannung von 100 V an die Elektroden nimmt die Temperatur der feuchten

Aktivkohle allmählich zu. Mit zunehmender Verdampfung der Feuchtigkeit nimmt auch der Widerstand zwischen den Elektroden zu. Nachdem an der Meßstelle zwischen den Elektroden eine Temperatur von etwas über 100° C gemessen wird, nimmt der Widerstand zwischen den Elektroden bei zunehmender Temperatur allmählich wieder ab. Wenn die Temperatur einen Wert von etwa 500°C erreicht hat, nimmt der Widerstand einen konstanten Wert von etwa 1 Ohm an. Die Temperatur steigt unter diesen Bedingungen dann allmählich auf etwa 900°C an. Diese Temperatur wird etwa zwei Stunden aufrechterhalten. Die regenerierte Aktivkohle wird dann über die Austragsvorrichtung 28 in den Wasserbehälter 30 ausgetragen. Die Aktivität der regenerierten Aktivkohle beträgt etwa 98% bei einer Ausbeute von rd. 95%.

Beispiel 3

Aus einer wäßrigen Lösung, die 27 kg Stärke enthält, werden 43 kg beladene Aktivkohle hergestellt, mit der die obere Kammer des Regenerators nach F i g. 7 beschickt wird. Zu Beginn liegt an den Elektroden eine Spannung von 130 V bei 60A. Die Temperatur steigt allmählich an, wobei die Feuchtigkeit im Verlauf von etwa 1,5 bis 2 h abdampft Während dieser Zeit wird die Spannung allmählich auf 201 V erhöht, während der Strom auf 48 A absinkt. Die Temperaturverteilung in der Ofenkammer ist nicht vollständig homogen. Im oberen Kammerbereich beträgt die Temperatur 117° C, im mittleren Kammerbereich 120° C und im unteren Kammerbereich 147° C. Die Leistungsaufnahme bis zum Auftreten der inhomogenen Temperaturverteilung beträgt 10,6 kWh.

Die Beschickung wird dann in die untere Regenera-

TabeJle V

torkammer 102 überführt, die gleiche Abmessungen wie die obere Kammer hat Die überführte Beschickung wird erneut unter Verwendung eines einphasigen Wechselstroms erhitzt Zu Anfang wird eine Spannung von 175 V bei einem Strom von 48 A eingesetzt Der zwischen den Elektroden gemessene Widerstand nimmt allmählich zu. Die maximalen elektrischen Werte betragen 204 V, 30 A und 6,8 Ohm. Die Temperatur im oberen Bereich wird danach auf 87O⁰C, im mittleren Bereich auf 920°C und im unteren Bereich auf 910°C erhöht Die Regenerierung ist unter Aufrechterh?Jtung dieser Temperatur und Einleiten von Wasserdampf nach etwa 1 h abgeschlossen. Die gesamte Leistungsaufnahme beträgt 26,4 kWh. Insgesamt wird zum Regenerieren eine Zeit von 3,5 h benötigt Die Daten der erhaltenen Ergebnisse sind in der Tabelle V zusammengestellt

Rest-CSB (ppm) CSB vermindert um
(ppm)

CSB-Senkung Aktivität

Mit Stärke beladene Aktivkohle	65,0	30,0	31,6	53,7
Regenerierte Aktivkohle	40,1	54,9	57,8	98,4
Frische Aktivkohle	39,2	55,8	55,8	100
Beladene Flüssigkeit	95,0	-	-	-

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Regenerieren von zum Reinigen kontaminierter Flüssigkeiten verwendeter Aktivkohle, bei dem die beladenen Aktivkohleteilchen zwischen in räumlichem Abstand voneinander angeordnete Elektroden gebracht und durch einen über die Teilchen zwischen den Elektroden fließenden elektrischen Strom erhitzt und regeneriert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man die beladenen Aktivkohleteilchen nacheinander durch mehrere mit senkrechtem Abstand aufeinanderfolgende Elektrodenpaare hindurchführt und dabei die Temperatur der Aktivkohle beim Hindurchführen durch das erste Elektrodenpaar erhöht und dabei den Feuchtigkeitsgehalt der Aktivkohle verdampft, beim Hindurchführen der Aktivkohleteilchen durch ein zweites Elektrodenpaar ihre Temperatur auf die zum Regenerieren erforderliche Temperatur erhöht und die Aktivkohle dabei regeneriert.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Teilchen unter Luftabschluß erhitzt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Erhitzen unter Zufuhr von Wasserdampf zur beladenen Aktivkohle ausführt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man anschließend die Aktivkohle durch ein drittes Elektrodenpaar hindurchführt, dabei die Regenerationstemperatur aufrechterhält und die Regeneration der Aktivkohle zu Ende führt.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Regenerieren eine Temperatur im Bereich von .500 - 1000° C einstellt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die beladene Aktivkohle vor der Aufgabe in den Regeneratorofen mit einem flüssigen Elektrolyt vermischt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Elektrolyt Natriumchlorid, Calciumchlorid, Natriumsulfat oder Natriumhydroxid verwendet.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den Elektrolyten in einer Menge von 1 —3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der beladenen Aktivkohle, zusetzt.