DE2505378B2 - Verfahren zur rueckgewinnung von metallanteilen aus dem schleifstaub hochwertiger metalle und legierungen sowie abschmelzelektrode fuer die durchfuehrung des verfahrens - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Rückgewinnung von Metallanteiten aus dem beim Schleifen hochwertiger Metalle und Legierungen, insbesondere von Legierungen mit Anteilen an Nickel, Kobalt, Wolfram, Chrom, Titan, Niob und/oder Molybdän anfallenden Schleifstaub, aus dem Abschmelzelektroden gebildet werden, die mittels eines an sich bekannten Elektroschlacke-Umschmelzverfahrens zu Blöcken umgeschmolzen werden.

Beim Schleifen von Gegenständen aus hochwertigen Metallen und Legierungen wie Guß-, Schmiedeünd Walzstücken fällt in größeren Mengen Schleifstaub an, der einen hohen Prozentsatz der Metalle der geschliffenen Gegenstände enthält. Je nach den gewählten Bearbeitungsverfahren der Gegenstände liegt ein mehr oder weniger großer Anteil der Legierungskomponenten in Oxidform vor. In Abhängigkeit von der Art der verwendeten Schleifscheiben enthält der Schleifstaub ferner nicht unbeträchtliche Anteile an Bindemitteln und Schleifkörnern, aus denen sich die Schleifscheibe zusammensetzt. Die Metalloxide und der Abrieb der Schleifscheiben haben sich bei der Aufbereitung des Schleifstaubes bzw. bei der Rückgewinnung der Metallanteile als außerordentlich störend erwiesen. Die Rückgewinnung ist aber deswegen wünschenswert, weil es sich bei einer Reihe von Legierungskomponer;ten um hochwertige Metalle handelt, die im Falle einer Beseitigung des Schleifstaubes als Abfall eine beträchtliche Verlustquelle darstellen. Zu diesen Metallen gehören insbesondere Nickel. Kobalt, Wolfram, Chrom, Titan, Niob und Molybdän.

Man hat zum Zwecke einer Rückgewinnung der MiHaUanteüe bereits versucht, den Schleifstaub im offenen und Vakuum-Induktionsofen auf- bzw. umzuschmelzen. Dieser Versuch führte jedoch nicht zu dem gewünschten Erfolg: Die Schmelze wurde durch

Oxide und Korund aus der Schleifscheibe verdorben. Eine Rückgewinnung der Metallanteile aaf chemischem, d.h. nassem Wege, ist außerordentlich aufwendig und kostspielig.

Zur Vermeidung der vorstehend aufgezeigten Nachteile ist auch bereits vorgeschlagen worden, den Sthleifstaub zu kompakten Körpern zu verfestigen, die als Abschmelzelektroden eingesetzt und mittels eines an sich bekannten Elektiroschlacke-Umschmelzverfahrens zu Blöcken umgeschmolzen werden. Der Vorgang der Verfestigung zu kompakten Körpern setzt entweder voraus, daß dem Schleifstaub Bindemittel zugesetzt werden, deren flüchtiger Anteil nach Bildung des Elektrodenkörpers ausgetrieben werden muß, oder daß der Schleifstaub unter Anwerdung hohen Druckes verpreßt bzw. zusammengesintert wird.

Das Austreiben der flüchtigen Anteile des Bindemittels ist zeitraubend und umständlich. Insbesondere bei Elektroden mit einem Durchmesser von mehreren Dezimetern ist die Diffusionsweglänge für die flüchtigen Bindemittelanteile sehr groß, so daß der Austritt an die Umgebung behindert wird. Eine restlose Entfernung der flüchtigen Anteile ist auf Grund von Gleichgewichtsbedingungen selbst bei den üblichen Behandlungstemperaturen von Sinterkörpern nicht möglich. Erst unter dem Einfluß der hohen Schmelztemperatur beim Umschmelzen der Elektroden werden die flüchtigen Anteile, in der Regel Wasserdampf freigesetzt und stören durch eine Wasserstoffanreicherung im Ingot, durch Kondensation des Wasserdampfes an Anlagenteilen den Umschmelzprozeß. Das Verpressen, insbesondere das isostatische Verpressen trockenen Schleifstaubs setzt Preßformen uric Pressen mit hohem Preßdruck und großen Abmessun· gen voraus. Hierdurch wird die Elektrodenherstellunj sehr verteuert; trotzdem kann nicht mit letzter Sicher heit verhindert werden, daß die Elektrode währenc des Umschmelzens abreißt, so daß der Umschmelz prozeß sofort unterbrochen wird.

Es ist auch bereits bekannt, eine aus Pulverpariti kein zusammengepreßte Abschmelzelektrode in ei nem Folienbehälter aus Metall unterzubringen um auf der Folienoberfläche zum Zwecke des Verhin

dv-'ns eines Verzugs unter dem Einfluß der Schmelzwärme Versteifungsrippen aufzuschweißen (US-PS 3400206). Dieses bekannte Verfahren setzt nicht nur voraus, daß das Pulver zusammengepreßt wird, sondern macht auch zusätzliche Schweißvorgänge erforderlich, die kompliziert auszuführen sind und die Elektrode stark verteuern. Das Verpressen des Metallpulvers ist vor allem deswegen erforderlich, weil ohne diese M&3nahme das Pulver aus dem Folienbehälter herausfallen würde.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, bei dem auf die Verwendung von Bindemitteln und/oder hohen Preßdrücken verzichtet werden kann, und bei dem sich dennoch kein Schleifstaub vom Elektrodenkörper löst und unter dem Einfluß der Schwerkraft ungeschmolzen und in unkontrollierbaren Mengen pro Zeiteinheit in die Schlacke bzw. in den sich darunter bildenden Ingot gerät.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch, daß die Abschmelzelektroden aus einem sich nach unten verjüngenden Blechmantel gebildet werden, in den der Schleifstaub eingefüllt wird.

Das Einfüllen erfolgt durch Einschütten bzw. einen Rieselvorgang, der gegebenenfalls von einem Einstampfen begleitet sein kann, um eine möglichst hole Schüttdichte des trockenen Schleifstaubes zu erzielen. Dieses Einstampfen ist nicht zu verwechseln mit einem Verpressen, das zu einem Sinterkörper von hoher Festigkeit führt. Damit ist der Vorteil verbunden, daß auf Pressen und Preßwerkzeuge vollständig verzichtet weiden kann. Der sich nach unten verjüngende Blechmantel ist am sehr einfache Weise und aus billigem Material herstellbar, worauf weiter unten noch näher eingegangen wird.

Es wurde überraschend festgestellt, daß trotz des Verzichts auf eine Verfestigung bzw. Kontaktierung kein Schleifstaub vor oder während des Umschmelzprozesses aus dem sich nach unten verjüngenden Blechmantel herausfällt, obwohl dieser an seinem unteren Ende eine Öffnung aufweist, deren Durchmesser mit abnehmender Länge der Abschmelzelektrode zunimmt. Das Festhalten des Schleifstaubes in dem Blechmantel wird dabei offensichtlich durch die Konizität des Blechmantels bewirkt, durch die eine ständige axiale Kraftkomponente auf den (losen) Schleifstaub ausgeübt wird, auch dann, wenn sich das Volumen des Schleifstaubes während des Umschn-.elzens durch Temperatureinflüsse verringert, so daß der Schleifstaub im Innern des Blechmantels um einen kurzen Weg nachrutschen kann. Hierbei stützt sich der Schleifstaub sofort wieder auf den konischen Wänden ab und kommt zur Ruhe, bevor er unkontrolliert aus der unteren Öffnung des Blechmantels austreten kann. Diese Wirkung wird ganz offensichtlich durch einen Anteil an faserigem bzw. spanförmigem Metall begünstigt, der den Schleifstaub durchsetzt. Dieser Anteil liegt dabei 111 form von Spiralen, Lokken bzw. Metallwolle vor und ist auf den Schleifvorgang selbst zurückzuführen. Daraus ergibt sich, daß der Schleifvorgang eine nicht unwesentliche Voraussetzung für die zuverlässige Herstellung der Elektrode und für den ungestörten I mschmelzvorgang ist.

Es wurde ebenfalls überraschend festgestellt, daß der größte Teil der im Schleilstaub enthaltenen oxidischen Bestandteile einschließlich der organischen und/oder anorganischen Bindemittelanteile der Schleifscheibe beim Umschmelzen der Abschmelzelektroden vollständig von der geschmolzenen Schlacke aufgenommen und in dieser festgehalten wird. Der sich unterhalb der geschmolzenen Schlakkeschicht durch Kristallisation aufbauende Block ist in sehr hohem Maße frei von unerwünschten Bestandteilen, die eine Wiederverwendung des rückgewonnenen Metalls erschweren würden. Dabei erfolgt sogar

ίο eine Anreicherung derjenigen hochwertigen Metalle, wegen welcher die Rückgewinnung überhaupt durchgeführt wird. Einzelheiten des Elektroschlacke-Umschmelzverf ahrens sind Stand der Technik; sie werden in der Spezialbeschreibung zum Zwecke eines besseren Verständnisses des Vorganges dennoch erläutert. Es ist dabei möglich, das Elektroschlacke-Umschmelzverfanren ausschließlich unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Abschmelzelektroden durchzuführen. Es ist aber auch möglich, zusätzlich Permanentelektroden einzusetzen, mit denen eine besondere Temperaturführung und - bei entsprechender Versorgung mit Gleich- oder Wechselstrom - eine Beeinflussung metallurgischer Vorgänge ermöglicht wird. Außerdem können zusätzlich normale, metallische Abschmelzelektroden bestimmter Legierungszusammensetzung eingesetzt werden, durch welche die Zusammensetzung des aus der Schmelze aufgebauten Blocks beeinflußt werden kann. Insbesondere aber kann die Legierungszusammensetzung durch die Wahl des Werkstoffs und die Wandstärke des Blechmantels beeinflußt werden. Das Material des Blechmantels wird beim Umschmelzvorgang ebenfalls wiedergewonnen.

Es ist mit besonderem Vorteil auch möglich, dem Schleifstaub Stoffe zur Beeinflussung der metallurgischen Reaktion zuzusetzen. Beispielsweise kann dem Schleifstaub zwischen 1 und 10 Gewichtsprozent sauerstoff äff ines Metall, vorzugsweise Aluminium, in homogener Verteilung zugegeben werden. Hierdurch wird der Sauerstoffgehalt im Ingot reduziert, während der Schwefelgehalt bereits durch die normale Schlakkenreaktion verringert wird.

Eine Abschmelzelektrode für die Durchfuhrung des Verfahrens ist gemäß der weiteren Erfindung gekennzeichnet durch einen konischen Blechmantel mit einer Füllung aus Schleifstaub. Hierbei wird der Öffnungswinkel des Kegelmantels vorteilhaft zwischen 1 und 10 Grad, vorzugsweise zwischen 2 und 4 Grad gewählt. Bei Einhaltung dieser Maßnahme ist die Abschmelzelektrode ausreichend schlank, so daß sie mit einer Länge von bis zu mehreren Metern hergestellt werden kann, ohne daß der untere Durchmesser zu gering und der obere Durchmesser zu groß würde. Dabei ist zu berücksichtigen, daß der Elektrodenquerschnitt in etwa auf den inneren Kokillenquerschnitt abgestimmt sein muß. Die Einhaltung eines konstanten Querschnittsverhältnisses ist bei Verwendung eines sich verjüngenden Blechmantels naturgemäß nicht möglich, jedoch sind bei der Wiedergewin-

nung von Abfällen an diese Bedingungen keine allzu hohen Anforderungen zu stellen.

Ein Verfahren zur Herstellung der Abschmelzelektrode ist gemäß der weiteren Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine rechteckige Blechtafel durch einen Schrägschnitt in zwei kongruente, trapezförmige Einzelteile zerlegt wird, deren parallel verlaufende Kanten den Umfangen der Abschmelzelektrode am unteren und am oberen Ende entsprechen und daß

aus den Einzelteilen der Blechmantel durch einen Rundwalzvorgang gebildet wird. Die erforderlichen Abmessungen ergeben sich aus den Überlegungen bezüglich der Konizität der Abschmelzelektrode in Verbindung mit dem gewünschten mittleien Durchmesser. Es ist dabei besonders zweckmäßig, den Rundwalzvorgang nur so weit durchzuführen, daß sich die Stoßkanten des Blechmantels an der Längsnaht mit einem geringen Abstand gegenüberstehen, der gerade so groß gewählt wird, daß kein Schleifstaub austreten kann. Das Verschweißen der Längsnaht erfolgt dabei intermittierend, d.h. nach Art eines Heftvorganges mit Abständen, so daß an den dazwischenliegenden Steilen ein Luftspalt vorhanden ist. Dieser Luftspalt dient /um Austritt etwaiger in dem Schleifstaub enthaltener Gase oder Dämpfe. Beispielsweise kann sich das organische Bindemittel der Schleifscheibe unter dem Einfluß von Wärme zersetzen. Außerdem besitzt der Schleifstaub gelegentlich einen gewissen I euchtigkeitsanteil, der auf den Schleif Vorgang selbst (Kühlung) zurückzuführen ist.

Die Wandstärke des Blechmantels kann dabei innerhalb gewisser Grenzen Schwankungen unterliegen, wobei die Wandstarke vornehmlich auf die Verarbeitung (Rundwalzvorgang) abgestimmt wird. Eine zu große Wandstärke, beispielsweise in der Größenordnung von 6 Millimetern, kann dazu führen, daß der Blechmantel langsamer abschmilzt als der Schlcifstaub. so daß sich am unteren Ende der Abschmelzelektrode ein Hohlraum bildet, der einen unerwünschten Abbrand zur Folge hat. Bei einer Wandstärke im Bereich von etwa zwei bis drei Millimetern schmelzen Rohr und Schleifstaub etwa gleich schnell ab. Auf diese Weise wird eine hohe Ausbeute erreicht. Die Wandstärke kann aber auch ohne weiteres bis auf etwa ein Millimeter verringert werden, wobei naturgemäß auch der mittlere Durchmesser der Abschmelzelektrode eine Rolle spielt.

Eine an sich bekannte Vorrichtung zum Umschmelzen einer erfindungsgemäßen Abschmelzelektrode sowie die Abschmelzelektrode selbst und wesentliche Vorgänge ihrer Hersteilung seien nachfolgend an Hand der Fig. 1 bis 3 näher beschrieben. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer vollständigen Elektroschlacke-Umschmelzanlage während des ümschmelzvorganges einer konischen Abschmelzelektrode.

Fig. 2 den Zuschnitt einer rechteckigen Blechtafel für die Bildung des Blechmantels, und

Fig. 3 eine Seitenansicht eines Blechmantels, der aus einem der Teile gemäß Fig. 2 hergestellt ist.

In Fig. 1 ist mit 1 eine Abschmelzelektrode bezeichnet, von der von außen nur der Blechmantel la zusehen ist. Die Schleifstaubfüllung des Blechmantels ist mit lh bezeichnet (Fig. 3). Die Abschmelzelektrode 1 ist mittels einer Zugstange 2 an einem Ausleger 3 einer Elektrodenhaltevorrichtung befestigt. Der Ausleger 3 ist längsverschieblich an einer senkrechten Fuhrungssaule 4 befestigt und mittels einer Gewindespindel 5 in vertikaler Richtung bewegbar. Zu diesem Zweck befindet sich im Ausleger 3 eine Spindelmutter 6. Die Gewindespindel 5 wird an ihrem oberen Ende von einem Lager 7 aufgenommen, das mittels einer Traverse 8 an der Führungssäule 4 befestigt ist. Das untere Lager 9 der Gewindespindel befindet sich in einem Getriebekasten 10, in dem die Drehzahl des Antriebsmotors 11 auf einen geeigneten Wert untersetzt wird. Die Teile 2 bis 11 stellen die sogenannte Elektrodenantriebsvorrichtung dar.

Die Abschmelzelektrode 1 befindet sich zumindest mit einem Teil ihrer Länge innerhalb einer Kokille 12, die aus einer Kokillenwand 13 in Form eines zylindrischen Hohlmantels mit Anschlußstutzen 14 für Ein- und Austritt der Kühlflüssigkeit besteht. In der Kokille 12 hefindet sich während der Schmelzphase, in der die Vorrichtung dargestellt ist, eine flüssige

ίο Schlackeschicht 16, in weiche die Abschmelzelektrode 1 in geringem Maße eintaucht. Sie schmilzt tropfenweise durch die Schlackeschicht 16 ab, sammelt sich darunter in einem Schmelzsee 17, der nachfolgend durch Wärmeentzug und Kristallisation zum Schmelzblock 18 verfestigt wird. Der Wärmeentzug erfolgt anfänglich im wesentlichen durch den wassergekühlten Kokillenboden 19 und nachfolgend im wesentlichen durch die Kokillenwand 13. Zwischen Kokillenwand und Kokillenboden befindet sich ein hit/ebeständiger Isolierstoffring 20. Die gesamte Anordnung ruht auf einer Basisplatte 21.

Die Schmelz-stromzufuhr erfolgt einerseits mittels eines flexiblen Kabels 22 und einer Anschlußklemme 23 zur Zugstange 2 und von hier aus zur Elektrode 1.

andererseits zu einer Anschlußklemme 24 eines elektrischen Umschalters 25, dessen Ausgangsklemmen 26 mit dem Kokillenboden 19 über eine Leitung 27 verbunden ist. Eine /weite Ausgangsklemme 28 fuhrt über die Leitung 29 zur Kokillenwand 13. Mittel· des Umschalters 25 ist es möglich, wahlweise den Knkil lenbodcn 19 oder die Kokillenwand 13 -um (k -genp ·<! fur die Abschmelzelektrode 1 /u madijn Durch ' Stromfluß innerhalb der Schlackest hie 11 16 1·
die Schlacke in bekannter Weiv .1 ,t

erforderliche Schmelzwärme
Die Regelung .!es 1 '■ t
über e-.r, Rej-eijv;. ■ 3»( .·. ^: .. \ , < ,;iiü£

31 b/\A 32 mi' vk" V--N. ! ·· , ■> i.tsitodi. ! einerseits und mit dei K.ok:!k :iw.üu! 13 .unk rerseüts verbunden ist. hs kann natürlich auch ein Anschluß der Leitung

32 am Kokillenboden vorgesehen werden, wobei dann ein Umschalter analog Position 25 vorzusehen ist. Da«· Regelgerat 30 erfaßt den Spannungsgradienten innerhalb der Schlackeschicht 16 einschließlich der ihm überlagerten impulsförmigen Schwankungen. Durch eine entsprechende, vorzugsweise elektronische, Auswertung der Meßwerte wird der Elektrodenantriebsmotor 11 über die Leitung 33 in der Weise mil Strom beaufschlagt, daß die gewünschte und für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erforderliche relative Lage von Abschmelzelektrode I und Oberfläche der Schlackeschicht 16 eingestelli und beibehalten wird. Einzelheiten des Regelgeräte« sind nicht Gegenstand der Erfindung und sollen da·

her an dieser Stelle auch nicht näher erläutert werden.

Die Zugstange 2 besitzt an ihrem unteren Ende eine scheibenförmige Platte 34, deren Querschnit dem oberen Querschnitt des konischen Blechmantel· 1 α entspricht, und die - nach Füllung des Blechman tels mit dem Schleifstaub - in die öffnung des Blech mantels eingesetzt und darin durch einen Schweiß vor gang befestigt wird. Auf diese Weise ist nicht nur ein« gute mechanische Verbindung gewährleistet, sonden auch eine ausreichende stromleitende Verbindung fü: den Schmelzstrom.

In Fig. 2 ist mit 35 eine Blechtafel bezeichnet, dit durch einen Schrägschnitt 36 in zwei kongiuente. tra

pezförmige Einzelteile zerlegt worden ist. Deren parallel verlaufende Kanten 37 und 38 entsprechen dabei hinsichtlich ihrer Länge den Umfangen der Abschmelzelektrode am oberen und am unteren Ende der Elektrode. Der Umfang der Elektrode am oberen Ende ist mit U₀ und der Umfang am unteren Ende mit- U_u bezeichnet. Die Abschmelzelektrode besitzt die Gesamtlänge L.

Jedes der trapezförmigen Einzelteile 3Sa und 35 b wird nachfolgend durch einen Rundwalzvorgang zu dem konischen Blechmantel gemäß Fig. 3 verformt. Es ist hierbei ersichtlich, daß die Kantenlänge am Schrägschnitt 36 größer ist als die Lange L der Elektrode, die auch der einen Kantenlänge der Blechtafel entspricht. Die Enden des rundgewalzten Blechmantels sind daher nicht völlig eben und entsprechen auch nicht einem idealen Kreisquerschnitt, jedoch sind diese Abweichungen von den idealen gcumetuselu ·.■ Verhältnissen völlig unbeachtlich und clvu . >.. ■ Nachteil, zumal die Abweichung !■ .<■·>■.
großen Schlankheit des Blechm. ■■ -...·; Die

Lage des Sehr anschnitt s 36 ρ > κι Anschaulichkeit h.tlN : '■ ■ ■ , . u iit

Au* I .Uh »!ab sich die beiden

Lr-i-i pL/iormigen Einzelteils nach

<i; -.. ■'gang in einem gewissen Abstand

... gLnäherstehen, der einen Luftspalt 39 .nikiM Dieser Luftspalt ist in gewissen Abständen teilweise durch Schweißnähte 40 geschlossen, so daß /wischen den Schweißnähten 40 offene Luftspalte gebildet werden, die jedoch nur so groß s;nd, daß der in den Blechmantel eingefüllte Schleifstaub Ib nicht herausrieseln kann. Zum Zwecke des Einfüllens wird der Blechmantel la entweder auf eine die untere Öffnung 41 verschließende Unterlage gestell! oder am unteren Ende zunächst mit einer Blechscheibe verschlossen. Danach wird der Schleifstaub kontinuierlich bzw. portionsweise in den Blechmantel 1 α eindosiert, wobei während des Einfüllens eine fortlaufende mechanische Verdichtung erfolgt. Dies geschieht beispielsweise durch Vibrationen oder von Hand durch Einstampfen, so daß eine größere Schüttdichte und Festigkeit erreicht wird, als dies beim reinen Einrieseln der Fall wäre. Nach dem nahezu vollständigen Füllen des Blechmantels la wird die obere öffnung 42 durch die in Fi g. I ebenfalls gezeigte Platte 34 verschlossen, die mit der Zugstange 2 in Verbindung steht.

Beispiel

In einen gemäß den Fig. 1 und 3 hergestellten Blechmantel mit den Abmessungen U₀ = 530 Millimeter; U_u = 470 Millimeter und L - 2000 Millimeter wurden 100 Kilogramm Schleifstaub unter fortwährendem Stampfen eingefüllt.

Die Wandstärke des Blechmantels bei mg 2,0 Miiii meier. Der Werkstoff war einfaches Stahlblech l>ie auf die angegebene Art hciin.--.ieiltc Ahsthmel/eiektrode wurde 1 ti ein«, ι \<."ΐκΐιΐιιιΐιί gemäß Fig. 1 mit einem imirui: k> .k;.i i.-.Hiiehmesser von 250 Million ■ "i ^: Liner Schicht von 10 Kilogramm Si s kv iLi nachstehenden Zusammensetzung um-Clm nniol/cn.

Schlackenzusammensetzung

Kalziumfluorid 60%

Siliziumdioxid 20 %

Kalziumoxid 20%

Die Schlackeschicht hatte dabei eine Höhe von etwa 100 Millimeter. Das Umschmelzen erfolgte bei einer Badspannung von 37 Volt bei einer Stromstärke von 4 Kiloampere. Die damit erreichte Schmelzleistung lag bei etwa 150 Kilowatt. In einer Zeit von 38 Minuten wurde aus der Abschmelzelektrode ein Schmelzblock aufgebaut, der ein Gewicht von =114 Kilogramm besaß. Die Ausbeute betrug somit 99% der eingesetzten Schleifstaubmenge, wobei eine Anreicherung der eigentlich wichtigen Metalle erfolgte.

Das größere Gewicht des Schmelzblocks beruht auf der zusätzlich eingebrachten Materialmenge in Form des Blechmantels la.

Es wurde festgestellt, daß der Schmelzblock 18 im wesentlichen frei von oxidischen Einschlüssen ist und die hauptsächlich wiederzugewinnenden Metalle Nikkei und Kobalt angereichert enthält.

Das auf diese Weise zurückgewonnene Materia kann z.B. fur die Zulegierung von Metallchargen be der normalen Produktion verwendet werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

«09584,

Claims (7)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Rückgewinnung von Metall- -\anteilen aus dem beim Schleifen hochwertiger Metalle und Legierungen, insbesondere von Legierungen mit Anteilen an Nickel, Kobalt, WoIf- -ram, Chrom, Titan, Niob und/oder Molybdän anfallenden Schleifstaub, aus dem Abfchrnelzelektroden gebildet werden, die mittels eines an sich " bekannten Elektroschlacke-Umschmelzverfah-Tens zu Blöcken umgeschmolzen werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschmelzelektroden (1) aus einem sich nach unten verjüngenden Blechmantel (la) gebildet werden, in den der Schleifstaub (Ib) eingefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schleifstaub kontinuierlich bzw. portionsweise bei mechanischer Verdichtung in den Blechmantel eingefüllt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Schleifstaub zwischen 1 und 10% sauerstoff affines Metall, vorzugsweise Aluminium in homogener Verteilung zugegeben wird.

4. Abschmelzelektrode zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen konischen Blechmantel (la) mit einer Füllung (Ib) aus Schleifstaub.

5. Abschmelzelektrode nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Öffnungswinkel des Kegelmantels zwischen 1 und lü Grad, vorzugsweise zwischen 2 und 4 Grad liegt.

6. Verfahren zur Herstellung der Abschmelzelektrode nach den Ansprachen 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine rechteckige Blechtafel (35) durch einen Schrägschnitt (3b) in zwei kongruente, trapezförmige Einzelteile (35a und 35b) zerlegt wird, deren parallel verlaufende Kanten (37 und 38) den Umfangen U„ bzw. U₁₁) der Abschmelzelektrode (1) am unteren und am oberen Ende entsprechen und daß aus den Einzelteilen der Blechmantel (la) durch einen Rundwalzvorgang gebildet wird.

7. Abschmelzelektrode nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht des Blechmantels nur stellenweise durch Schweißnähte (40) geschlossen ist, und daß an den unverschweißten Stellen ein merklicher Luftspalt (39) vorhanden ist.