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"Verfahren zur Rückgewinnung von Metallanteilen aus dem Schleifstaub
hochwertiger Metalle und Legierungen sowie Abschmelzelektrode jür die Durchführung
des Verfahrens Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Rückgewinnung von
Metallanteilen aus dem beim Schleifen hoch wertiger Metalle und Legierungen, insbesondere
von Legierungen mit Anteilen an Nickel, Kobalt, Wolfram, Chrom, Titan, Niob und/oder
Molybdän anfallenden Schleifstaub, aus dem Abschmelzelektroden gebildet werden,
die mittels eines an sich bekannten ElektroschlackevUmschmelzverfahrens zu Blöcken
umgeschmolzen werden.
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Beim Schleifen von Gegenständen aus hochwertigen Metallen und Legierungen
wie Guß-, Schmiede- und Walzstücken fällt in größeren Mengen Schleifstaub an, der
einen hohen Prozentsatz der Metalle der geschliffenen Gegenstände enthält. Je nach
den gewählten Bearbeitungsverfahren der Gegenstände liegt ein mehr oder weniger
großer Anteil der Legierungskomponenten in Oxidform vor. In Abhängigkeit von der
Art der verwendeten Schleifscheiben enthält der Schleifstaub ferner nicht unbeträchtliche
Anteile an Bindemitteln und Schleifkörnern, aus denen sich die Schleifscheibe zusammensetzt.
Die Metalloxide und der Abrieb der Schleifscheiben haben sich bei der Aufbereitung
des Schleifstaubes bzw. bei der Rückgewinnung der Metallanteile als außerordentlich
störend erwiesen. Die Rückgewinnung ist aber deswegen wünschenswert, weil es sich
bei einer Reihe von Legierungskomponenten um hochwertige Metalle handelt, die im
Falle einer Beseitigung des Schleifstaubes als Abfall eine beträchtliche Verlustquelle
darstellen. Zu diesen Metallen gehören insbesondere Nickel, Kobalt, Wolfram, Chrom,
Titan, Niob und Molybdän.
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Man hat zum Zwecke einer Rückgewinnung der Metallanteile bereits versucht,
den Schleifstaub im offenen und Vakuum-Induktionsofen auf- bzw umzuschmelzen. Dieser
Versuch führte jedoch nicht zu dem gewünschten Erfolg: Die Schmelze wurde durch
Oxide und Korund aus der Schleifscheibe verdorben. Eine Rückgewinnung der Metallanteile
auf chemischen, d.h. nassem Wege, ist außerordentlich aufwendig und kostspielig.
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Zur Vermeidung der vorstehend aufgezeigten Nachteile ist auch bereits
vorgeschlagen worden, den Schleifstaub zu kompakten Körpern zu verfestigen, die
als Abschmelzelektroden eingesetzt und mittels eines an sich bekannten Elektroschlacke
-Umschmelzverfahrens
zu Blöcken umgeschmolzen werden. Der Vorgang der Verfestigung zu kompakten Körpern
setzt entweder voraus, daß dem Schleifstaub Bindemittel zugesetzt werden, deren
flüchtiger Anteil nach Bildung des Elektrodenkörpers ausgetrieben werden muß, oder
daß der Schleifstaub unter Anwendung hohen Druckes verpreßt bzw.* zusammengesintert
wird.
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Das Austreiben der flüchtigen Anteile des Bindemittels ist zeitraubend
und umständlich. Insbesondere bei Elektroden mit einem Durchmesser von mehreren
Dezimetern ist die Diffusionsweglänge für die flüchtigen Bindemittelanteile sehr
groß, so daß der Austritt an die Umgebung behindert wird. Eine restlose Entfernung
der flüchtigen Anteile ist aufgrund von Gleichgewichtsbedingungen selbst bei den
üblichen Behandlungstemperaturen von Sinterkörpern nicht möglich. Erst unter dem
Einfluß der hohen Schmelztemperaturen beim Umschmelzen der Elektroden werden die
flüchtigen Anteilee in der Regel WasserdampS7freigesetzt und stören durch eine Wasserstoffanreicherung
im Ingot, durch Kondensation des Wasserdampf es an Anlagenteilen den Umschmelzprozeß.
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Das Verpressen, insbesondere das isostatische Verpressen, trockenen
SchleiSstaubs setztPressen mit hohem Preßdruck und großen Abmessungen voraus. Hierdurch
wird die Elektrodenherstellung sehr verteuert; trotzdem kann nicht mit letzter Sicherheit
verhindert werden, daß die Elektrode während des Umschmelzens abreißt, so daß der
Umschmelzprozeß sofort unterbrochen wird.
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Es ist auch bereits bekannt, eine aus Pulverpartikeln zusammengepreßte
Abschmelzelektrode in einem Folienbehälter aus Metall unterzubringen und auf der
Folienoberfläche zum *) Preßformen und
Zwecke des Verhindernseines
Verzugs unter dem Einfluß der Schmelzwärme Versteifungsrippen aufzuschweissen (US-PS
3 400 206). Dieses bekannte Verfahren setzt nicht nur voraus, daß das Pulver zusammengepreßt
wird, sondern macht auch zusätzliche Schweißvorgänge erforderlich, die kompliziert
auszuführen sind und die Elektrode stark verteuern. Das Verpressen des Metallpulvers
ist vor allem deswegen erforderlich, weil ohne diese Maßnahme das Pulver aus dem
Folienbehälter herausfallen würde.
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Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der
eingangs beschriebenen Gattung anzugeben, bei dem auf die Verwendung von Bindemitteln
und/oder hohen Preßdrücken verzichte.çerden kann, und bei dem sich dennoch kein
Schleifstaub vom Elektrodenkörper löst und unter dem Einfluß der Schwerkraft ungeschmolzen
und in unkontrollierbaren Mengen pro Zeiteinheit in die Schlacke bzw. in den sich
darunter bildenden Ingot gerät.
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Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei dem eingangs beschriebenen
Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung dadurch, daß die Abschmelzelektroden
aus einem sich nach unten verjüngenden Blechmantel gebildet werden, in den der Schleifstaub
eingefüllt wird.
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Das Einfüllen erfolgt durch Einschütten bzw. einen Rieselvorgang,
der gegebenenfalls von einem Einstampfen begleitet sein kann, um eine möglichst
hohe Schüttdichte des trockenen Schleifstaubes zu erzielen. Dieses Einstampfen ist
nicht zu verwechseln mit einem Verpressen, das zu einem Sinterkörper von hoher Festigkeit
führt. Damit ist der Vorteil verbunden, daß auf Pressen und Preßwerkzeuge vollständig
verzichtet werden kann. Der sich nach unten verjüngende Blechmantel ist auf sehr
einfache Weise und aus billigem
Material herstellbar, worauf weiter
unten noch näher eingegangen wird.
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Es wurde überraschend festgestellt, daß trotz des Verzichts auf eine
Verfestigung bzw. Kompaktierung kein Schleifstaub vor oder während des Umschmelzprozesses
aus den sich nach unten verjüngenden Blechmantels herausfällt, obwohl dieser an
seinem unteren Ende eine Öffnung aufweist, deren Durchmesser mit abnehmender Länge
der Abschmelzelektrode zunåmmt.
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Das Festhalten des Schleifstaubes in dem Blechmantel wird dabei offensichtlich
durch die Konizität des Blechmantels bewirkt, durch die eine ständige axiale Kraftkomponente
auf den (losen) Schleifstaub ausgeübt wird, auch dann, wenn sich das Volumen des
Schleifstaubes während des Umschmelzens durch Temperatureinflüsse verringert, so
daß der Schleifstaub im Innern des Blechmantels um einen kurzen Weg nachrutschen
kann. Hierbei stützt sich der Schleifstaub sofort wieder auf den konischen Wänden
ab und kommt zur Ruhe bevor er unk-irolliert aus der unteren Öffnung des Blechmantels
austreten kann. Diese Wirkung wird ganz offensichtlich durch einen Anteil an faserigem
bzw. spanförmigem Metall begünstigt, der den Schleifstaub durchsetzt. Dieser Anteil
liegt dabei in Form von Spiralen, Locken bzw. Metallwolle vor und ist auf den Schleifvorgang
selbst zurückzuführen. Daraus ergibt sich, daß der Schleifvorgang eine nicht unwesentliche
Voraussetzung für die zuverlässige Herstellung der Elektrode und für den ungestörten
Umschmelzvorgang ist.
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Es wurde ebenfalls überraschend festgestellt, daß der größte Teil
der im Schleifstaub enthaltenen oxidischen Bestandteile einschließlich der organischen
und/oder anorganischen Bindemittelanteile der Schleifscheibe beim Umschmelzen der
Abschmelzelektroden
vollständig von der geschmolzenen Schlacke aufgenommen und in dieser festgehalten
wird.
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Der sich unterhalb der geschmolzenen Schlackeschicht durch Kristallisation
aufbauende Block ist in sehr hohem Maße frei von unerwünschten Bestandteilen, die
eine Wiederverwendung des rückgewonnenen Metalls erschweren würden. Dabei erfolgt
sogar eine Anreicherung derjenigen hochwertigen Metalle, wegenwelcher die Rückgewinnung
überhaupt durchgeführt wird. Einzelheiten des Elektroschlacke-Umschmelzverfahrens
sind Stand der Technik; sie werden in der Spezialbeschreibung zum Zwecke eines besseren
Verständnisses des Vorganges dennoch erlautet, Es ist dabei möglich, das Elektroschlacke-Umschselzlrerf2hren
ausschließlich unter Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten Abschmelzelektroden
durchzuführen. Es istvaber auch möglich, zusätzlich Permanentelektroden einzusetzen,
mit denen eine besondere Temperaturffihrung und - bei entsprechender Versorgung
mit Gleicb-oder Wechselstrom - eine Beeïnflußung metallurgischer Vorgänge ermöglicht
wird. Außerdem können zusätzlich normale, metallische Abschmelzelektroden bestimmter
Begierungszusaraniensetzung eingesetzt werden, durch welche die Zusamnensetzung
des aus der Schmelze aufgebauten Blocks beeinflußt werden kann. insbesondere aber
kann die Legierungszusammensetzung durch die Wahl des Werkstoffs und die Wandstärke
des Blechmantels beeinflußt werden. Das Material des Blechmantels wird beim Umschmelzvorgang
ebenfalls wiedergewonnen.
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Es ist mit besonderem Vorteil auch möglich, dem Schleifstaub Stoffe
zur Beeinflußung der metallurgischen Reaktion zuzusetzen. Beispielsweise kann dem
Schleifstaub zwischen 1 und lo Gewichtsprozent sauerstoffaffines Metall, vorzugsweise
Aluminium, in homogener Verteilung zugegeben werden.
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Hierdurch wird der Sauerstoffgehalt im Ingot reduziert,
während
der Schwefelgehalt bereits durch die normale Schlackenreaktion verringert wird0
Eine Abschmelzelektrode für die Durchführung des Verfahrens ist gemäß der weiteren
Erfindung gekennzeichnet durch einen konischen Blechmantel mit einer Füllung aus
Schleifstaub. Hierbei wird der Öffnungswinkel des Kegelmantels vorteilhaft zwischen
1 und lo Grad, vorzugsweise zwischen 2 und 4 Grad gewählt. Bei Einhaltung dieser
Maßnahme ist die Abschmelzelektrode ausreichend schlank, so daß sie mit einer Länge
von bis zu mehreren Metern hergestellt werden kann, ohne daß der untere Durchmesser
zu gering und der obere Durchmesser zu groß würde. Dabei ist zu berücksichtigen,
daß der Elektrodenquerschnitt in etwa auf den inneren Kokillenquerschnitt abgestimmt
sein muß. Die Einhaltung eines konstanten Querschnittsverhältnisses ist bei Verwendung
eines sich verjüngenden Blechmantels naturgemäß nicht möglich, jedoch sind bei der
Wiedergewinnung von Abfällen an diese Bedingung keine allzu hohen Anforderungen
zu stellen.
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Ein Verfahren zur Herstellung der Abschmelzelektrode ist gemäß der
weiteren Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß eine rechteckige Blechtafel durch
einen Schrägschnitt in zwei kongruente, trapezförmige Einzelteile zerlegt wird,
deren parallel verlaufende Kanten den Umfängen der Abschmelzelektrode am unteren
und am oberen Ende entsprechen und daß aus den Einzelteilen der Blechmantel durch
einen Rundwalzvorgang gebildet wird. Die erforderlichen Abmessungen ergeben sich
aus den Überlegungen bezüglich der Konizität der Abschmelzelektrode in Verbindung
mit dem gewünschten mittleren Durchmesser. Es ist dabei besonders zweckmäßig, den
Rundwalzvorgang nur soweit durchzuführen, daß sich die Stoßkanten des Blechmantels
an der Längsnaht
mit einem geringen Abstand gegenüberstehen, der
gerade so groß gewählt wird, daß kein Schleifstaub austreten kann. Das Verschweissen
der Längsnaht erfolgt dabei intermittierend, d.h. nach Art eines Heftvorganges mit
Abständen, so daß an den dazwischenliegenden Stellen ein Luftspalt vorhanden ist.
Diesa Luftspalt dient zum Austritt etwaiger in dem Schleifstaub enthaltener Gase,
oder Dämpfe. Beispielsweise kann sich das organische Bindemittel der Schleifscheibe
unter dem Einfluß von Wärme zersetzen. Außerdem besitzt der Schleifstaub gelegentlich
einen gewissen Feuchtigkeitsanteil, der auf den Schleifvorgang selbst (Kühlung)
zurückzuführen ist.
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Die Wandstärke des Blechmantels kann dabei innerhalb gewisser Grenzen
Schwankungen unterliegen, wobei die Wandstärke vornehmlich auf die Verarbeitung
(Rundwalzvorgang) abgestimmt wird. Eine zu große Wandstärke, beispielsweise in der
Größenordnung von 6 Millimetern, kann dazu führen, daß der Blechmantel langsamer
abschmilzt als der Schleifstaub, so daß sich am unteren Ende der Abschnnelzelektrode
ein Hohlraum bildet, der einen unerwünschten Abbrand zur Folge hat. Bei einer Wandstärke
im Bereich von etwa zwei bis drei Millimetern schmelzen Rohr und Schleifstaub etwa
gleich schnell ab. Auf diese Weise wird eine hohe Ausbeute erreicht. Die Wandstärke
kann aber auch ohne weiteres bis auf etwa ein Millimeter verringert werden, wobei
naturgemäß auch der mittlere Durchmesser der Abschmelzelektrode eine Rolle spielt.
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Eine an sich bekannte Vorrichtung zum Umschmelzen einer erfindungsgemäßen
Abschmelzelektrode sowie die Abschmelzelektrode selbst und wesentliche Vorgänge
ihrer Herstellung sei-en nachfolgend anhand der Figuren 1 bis 3 näher beschrieben.
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Es zeigen: Figur 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer
vollständigen Elektroschlacke-Umschmelzanlage während des Umschmelzvorganges einer
konischen Abschmelzelektrode, Figur 2 den Zuschnitt einer rechteckigen Blechtafel
für die Bildung des Blechmantels und Figur 3 eine Seitenansicht eines Blechmantels,
der aus einem der Teile gemäß Figur 2 hergestellt ist.
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In Figur 1 ist mit 1 eine Abschmelzelektrode bezeichnet, von der von
außen nur der Blechmantel la zu sehen ist. Die Schleifstaubfüllung des Blechmantels
ist mit lb bezeichnet (Figur 3). Die Abschmelzelektrode 1 ist mittels einer Zugstange
2 an einem Ausleger 3 einer Elektrodenhaltevorrichtung befestigt. Der Ausleger 3
ist längsverschieblich an einer senkrechten Führungssäule 4 befestigt und mittels
einer Gewindespindel 5 in vertikaler Richtung bewegbare Zu diesem Zweck befindet
sich im Ausleger 3 eine Spindelmutter 6. Die Gewindespindel 5 wird an ihrem oberen
Ende von einem Lager 7 auf genommen, das mittels einer Traverse 8 an der Führungssäule
4 befestigt ist. Das untere Lager 9 der Gewindespindel befindet sich in einem Getriebekasten
lo, in dem die Drehzahl des Antriebsmotors 11 auf einen geeigneten Wert untersetzt
wird. Die Teile 2 bis 11 stellen die sogenannte Elektrodenantriebsvorrichtung dar.
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Die Abschmelzelektrode 1 befindet sich zumindest mit einem Teil ihrer
Länge innerhalb einer Kokille 12, die aus einer
Kokillenwand 13
in Form eines zylindrischen Hohlmantels mit Anschlußstutzen 14 für Ein- und Austritt
der Kühlflüssigkeit besteht. In der Kokille 12 befindet sich während der Schmelzphase,
in der die Vorrichtung dargestellt ist, eine flüssige Schlackeschicht 16, in welche
die Abschmelzelektrode 1 in geringem Maße eintaucht. Sie schmilzt tropfenweise durch
die Schlackeschicht 16 ab, sammelt sich darunter in einem Schmelzsee 17, der nachfolgend
durch Wärmeentzug und Kristallisation zum Schmelzblock 18 verfestigt wird. Der Wärmeentzug
erfolgt anfänglich im wesentlichen durch den wassergekühlten Kokillenboden 19 und
nachfolgend im wesentlichen durch die Kokillenwand 13. Zwischen Kokillenwand und
Kokillenboden befindet sich ein hitzebeständiger Isolierstoffring 20. Die gesamte
Anordnung ruht auf einer Basisplatte 21.
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Die Schmelzstromzufuhr erfolgt einerseits mittels eines flexiblen
ICabels 22 und einer Anschlußklemano 23 zur Zugstange 2 und von hier aus zur Elektrode
1, andererseits zu einer Anschlußklemme 24 eine elektrischen trmschalters 25, dessen
Ausgangsklemme 26 mit dem Kokillenboden 19 über eine Leitung 27 verbunden ist. Eine
zweite Ausgangsklemme 28 führt über die Leitung 29 zur Kokillenwand 13. drittels
des Umschaltors 25 ist es möglich, wahlweise den Kokillenboden 19 oder die Kokillenwand
13 zum Gegenpol für die Abschmelzelektrode 1 zu machen. Durch den Stromfluß innerhalb
der Schlackeschicht 16 heizt sich die Schlacke in bekannter Weise auf und liefert
die erforderl i che Schmelzwärme.
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Die Regelung des Elektrodenvorschubs erfolgt über ein Regelgerät 30,
welches mittels der Leitung 31 bzw. 32
mit der Abschmelzelektrode
1 einerseits und mit der Kokillenwand 13 andererseits verbunden ist. Es kann natürlich
auch ein Anschluß der Leitung 32 am Kokillenboden vorgesehen werden, wobei dann
ein Umschalter analog Position 25 vorzusehen ist. Das Regelgerät 30 erfaßt den Spannungsgradienten
innerhalb der Schlackeschicht 16 einschließlich der ihm überlagerten impulsförmigen
Schwankungen. Durch eine entsprechende, vorzugsweise elektronische, Auswertung der
Meßwerte wird der Elektrodenantriebsmotor 11 über die Leitung 33 in der Weise mit
Strom beaufschlagt, daß die gewünschte und für die Durchführung des erfindungsgemäßen
Verfahrens erforderliche relative Lage von Abschmelzelektrode 1 und Oberfläche der
Schlackeschicht 16 einstellt und beibehalten wird. Einzelheiten des Regelgeräts
sind nicht Gegenstand der Erfindung und sollen daher an dieser Stelle auch nicht
näher erläutert werden.
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Die Zugstange 2 besitzt an ihrem unteren Ende eine scheibenförmige
Platte 34, deren Querschnitt dem oberen Querschnitt des konischen Blechmantels la
entspricht, und die - nach Füllung des B;echmantels mit dem Schleifstaub - in die
Öffnung des Blechmantels eingesetzt und darin durch einen Schweißvorgang befestigt
wird. Auf diese Weise ist nicht nur eine gute mechanische Verbindung gewährleistet,
sondern auch eine ausreichende stromleitende Verbindung für den Schmelzstrom.
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In Figur 2 ist mit 35 eine Blechtafel bezeichnet, die durch einen
Schrägschnitt 36 in zwei kongruente, trapezförmige Einzelteile zerlegt worden ist.
Deren parallel verlaufende Kanten 37 und 38 entsprechen dabei hinsichtlich ihrer
Länge den Umfängen der Abschmelzelektrode am oberen
und am unteren
Ende der Elektrode. Der Umfang der Elektrode am oberen Ende ist mit UO und der Umfang
am unteren Ende mit Uu bezeichnet. Die Abschmelzelektrode besitzt die Gesamtlänge
L.
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Jedes der trapezförmigen Einzelteile 35a und 35b wird nachfolgend
durch einen Rundwalzvorgang zu dem konischen Blechmantel gemäß Figur 3 verformt.
Es ist hierbei ersichtlich, daß die Kantenlänge am Schrägschnitt 36 größer ist als
die Länge L der Elektrode, die auch der einen Kantenlänge der Blechtafel entspricht.
Die Enden des rundgewalzten Blechmantels sind daher nicht völlig eben und entsprechen
auch nicht einem idealen Kreisquerschnitt, jedoch sind diese Abweichungen von den
idealen geometrischen Verhältnissen völlig unbeachtlich und ohne jeden Nachteil,
zumal die Ahweichungen aufgrund der großen Schlankheit des Blechmantels gering sind.
Die Lage des Schrägschnitts 36 in Figur 2 ist der Anschaulichkeit halber übertrieben
dargestellt.
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Aus Figur 3 ist ersichtlich, daß sich die beiden Längskanten eines
trapezförmigen Einzelteils nach dem Rundwalzvorgang in einem gewissen Abstand einander
gegenüberstehen, der einen Luftspalt 39 einschließt. Dieser Luftspalt ist in gewissen
Abständen teilweise durch Schweißnähte 40 geschlossen, so daß zwischen den Schweißnähten
4o offene Luftspalte gebildet werden, die jedoch nur so groß sind, daß der in den
Blechmantel eingefüllte Schleifstaub 1b nicht herausrieseln kann. Zum Zwecke des
Einfüllens wird der Blechmantel la entweder auf eine die untere Öffnung 41 verschliessende
Unterlage gestellt oder am unteren Ende zunächst mit einer Blechscheibe verschlossen.
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Danach wird der Schleifstaub kontinuierlich bzw. portionsweise
in
den Blechmantel la eindosiert, wobei während des Einfüllens eine fortlaufende mechanische
Verdichtung erfolgt. Dies geschieht beispielsweise durch Vibrationen oder von Hand
durch Einstampfen, so daß eine größere Schüttdichte und Festigkeit erreicht wird,
als dies beim reinen Einrieseln der Fall wäre. Nach dem nahezu vollständigen Füllen
des Blechmantels 1a wird die obere Öffnung 42 durch die in Figur 1 ebenfalls gezeigte
Platte 34 verschlossen, die mit der Zugstange 2 in Verbindung steht.
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Beispiel: In einen gemäß den Figuren 1 und 3 hergestellten Blechmantel
mit den Abmessungen UO = 53° Millimeter; Uu = 470 Millimeter und L - 200Q Millimeter
wurden loo Kilogramm Schleifstaub unter fortwährendem Stampfen eingefüllt.
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Die Wandstärke des Blechmantels betrug 2,o Millimeter. Der Werkstoff
war einfaches Stah3blech. Die auf die angegebene Art hergestellte Abschmelzelektrode
wurde in einer Vorrichtung gemäß Figur 1 mit einem inneren Kokillendurchmesser von
250 Millimetern unter einer Schicht von lo Kilogramm Schlacke der nachstehenden
Zusammensetzung umgeschmolzen: Schlackenzusammensetzun: Kalziumfluorid 60% Siliziumdioxid
2o% Kalziumoxid 2o$ Die Schlackeschicht hatte dabei eine Höhe von ca. loo Millimeter.
Das Umschmelzen erfolgte bei einer Badspannung von 37 Volt bei einer Stromstärke
von 4 Kiloampere.
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Die damit erreichte Schmelzleistung lag bei ca. 150 Kilowatt. In einer
Zeit von 38 Minuten wurde aus der Abschmelzelektrode
ein Schmelzblock
aufgebaut, der ein Gewicht von ~ 114 Kilogramm besaß. Die Ausbeute betrug somit
99% der eingesetzten Schleifstaubmenge, wobei eine Anreicherung der eigentlich wichtigen
Metalle erfolgte. Das größere Gewicht des Schmelzblocks beruht auf der zusätzlich
eingebrachten Materialmenge in Form des Blechçantels la.
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Es wurde festgestellt, daß der Schmelzblock 18 im wesentlichen frei
von oxidischen Einsclffissen ist und die hauptsächlich wiederzugewinnenden Metalle
Nickel und Kobalt angereichert enthält.
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Das auf diese Weise zurückgewonnene Material kann z.B.
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für die Zulegierung von Metallchargen bei der normalen Produktion
verwendet werden.