-
Verfahren zur Herstellung von Convertor-Kabel (Convertor Band) Gegenstand
der Erfindung ist ein besonders wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von qualitativ
verbessertem Convertor-Kabel.
-
Bekanntlich werden gesponnene Garne aus synthetischen Fasern in großem
Maße aus Convertor-Kabel hergestellt. Hierbei legt man gekräuselte, endlose Faserbänder
(0Kabel) einem Convertor vor, der, ohne die Parallellage der Fasern zu stören, die
Fasern auf die gewünschte Schnittlänge bringt.
-
Nach dem Convertierprozeß ist ein spinnbares Band (C-Zug) entstanden,
das nach wenigen Streckpassagen zu Garn versponnen werden kann. Zur Definition der
Begriffe Oonvertor-Kabel (Band), Convertor-Zug u.s.w. wird auf J. Ltnen3chloß, Textii-Fraxis
13 (1958), S. 249-256, sowie auf W. Mey, Deutsche Textiltechnik 10 (1960), S. 53-58,
verwiesen.
-
Das Oonvertorverfahren tritt hierbei an die Stelle der klassischen
Spinnverfahren, bei denen die wirren, geschnittenen Fasern aufgelöst (Erempelvorgang),
parallelisiert,
geksnint (Rinigungsvorgang) und nach Passieren mehrerer
Streckpassagen der eigentlichen Spinnmaschine zugeführt werden.
-
Es ist einleuchtend, daß das Convertorverfahren für die Garnproduktion
durch die Abkürzung des Prozesses wirtschaftliche Vorteile bringt. Jedoch erfordert
die Herstellung eines qualitativ hochwertigen C-Kabels zusätzlichen Aufwand in der
Produktion, z.B. muß der Kräuselprozeß mit höherer Präzision durchgeführt werden,
der Verbrauch von Verschleißteilen ist größer.
-
Da im Zuge der Garnherstellung aus Kabel im Gegensatz zur Schnittfaserverarbeitung
kein Reinigungsprozeß zwischengeschaltet wird, stellt man an die Qualität des 0-Kabels
in bezug auf Fehlstellen wesentlich größere Anforderungen als bei Schnittfasern.
-
Andererseits ist die Produktion von C-Kabeinnach den üblichen Verfahren
teurer und technisch aufwendiger als die Schnittfaserherstellung, weil dem aonvertor
C-Kabel von 300 000 bis 600 000 dtex vorgelegt werden, die auch in dieser Bandstärke
auf einer getrennten Anlage produziert werden müssen.
-
Im Gegensatz dazu wird Schnittfaser auf einer Anlage mit Bandstärken
von 1 x 106 bis 5 x 106 dtex hergestellt.
-
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein wirtschaftliches Verfahren
zur Herstellung von Oonvertor-Kabel bereitzustellen, bei dem die Fehler und Nachteile
der herkömmlichen Arbeitsweise vermieden, zumindest jedoch reduziert werden.
-
Es wurde nun gefunden, daß es möglich ist, den zusätzlichen Aufwand
bei der C-Kabel-Produktion zu vermeiden, wenn man mit mehreren Bändern gleichzeitig
durch eine Kräuselmaschine fährt. Mit dieser Arbeitsweise ist eine Steigerung der
Produktionsleistung und damit der Wirtschaftlichkeit verbunden.
-
Überraschenderweise zeigt sich bei einer Untersuchung des C-Kabels,
des Oonvertorzugs und des daraus gesponnenen Garns, daß sich gleichzeitig die Fehler,
wenn erfindungsgemäß gearbeitet wird, verringern.
-
Ein weiterer Vorteil der vorgeschlagenen Arbeitsweise besteht aus
folgendem Effekt: Die Kräuselmaschine besitzt Verschleißteile, die, um die Qualität
des gewünschten Bandes zu halten, nach bestimmten Durchsätzen gewechselt werden
müssen. Wenn man verfahrensgemäß gleichzeitig mit mehreren Bänden durch eine Kräuselkammer
fährt, bleiben die Stillstandszeiten für das Wechseln der Verschleißteile konstant,
so daß bei Erhöhung des Durchsatzes die Stillstandszeit je Produktionseinheit proportional
zur Kapazitätserhöhung sinkt.
-
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von
Convertor-Kabeln aus synthetischen Fäden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die
Fadenschar vor dem Kräuselvorgang in mehrere Fadenscharen aufgeteilt wird, die verschiedenen
Fadenscharen gleichzeitig in einer und derselben Kräuselkammer gekräuselt werden
und nach dem Kräuselvorgang getrennt abgelegt werden.
-
Die oben geschilderten Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens konnten
dadurch erreicht werden, daß es gelang, die in die Kräusel einlaufende Fadenschar
vor dem Kräuselprozeß so zu teilen, daß die geteilten, gekräuselten Kabel nach dem
Kräuselvorgang getrennt abgenommen und verpackt werden können. Hierfür gibt es verschiedene
mögliche Ausführungsformen. Eine dieser Möglichkeit zur Kabelteilung zeigt die Abbildung
1. Nach der Abbildung 1 wird eine Fadenschar 3 der schematisch gezeichneten Kräuselkammer
1 zugeführt, nachdem zuvor eine Aufteilung der Gesamtfadenschar in Einzelfadenscharen
stattgefunden hat. Durch die Leitbleche 2 (s. auch Abb. 2) wird diese Aufteilung
bewirkt.
-
Die Leitbleche können auch durch andere, in der Funktion ähnlich wirkende
Einrichtungen, z.B. Metallstäbe oder -stifte, kammähnliche Vorrichtungen usw., ersetzt
werden.
-
Die gekräuselten Einzelfadenscharen 4 werden nach dem Verlassen der
Stauchkammer abgelegt.
-
Erfindungsgemäß kann die Fadenschar vor dem Kräuselprozeß in 6 einzelne
Fadenscharen (Kabel) aufgeteilt werden. Je nach Ausgestaltung und Dimensionen der
Kräuselkammer, die im übrigen bezüglich ihrer Konstruktion den üblichen, nach dem
Stand der Technik bekannten Typen entspricht, können auch mehr als 6 aufgeteilte
Fadenscharen eingeführt werden.
-
Vorzugsweise liegt die Anzahl der geteilten Fadenscharen zwischen
2 und 6.
-
Die nachfolgenden Beispiele beziehen sich auf Kabel aus Polyester,
sie gelten jedoch auch sinngemäß für die Herstellung von C-Bändern aus Cellulose,
Polyacrylnitril, Polycarbonat und Polyamid.
-
Beispiel 1 Produziert wird ein C-Kabel von 500 000 dtex Polyester
des Einzeltiters 5,3 dtex. Gekräuselt wird in einer Stauchkammer mit 60 mm Kammerbreite
bei einer Auslaufgeschwindigkeit von 140 m/min. Das gekräuselte Kabel wird convertiert
und auf Nm 48 ausgesponnen.
-
Die Fehleranalyse ergibt Fehler im C-Kabel 2 große Noppen Fehler im
C-Zug 8 kleine Noppen Fehler im C-Zug 180 Staubpartikel Fehler im Garn 1100 Fehler
Beispiel 2 Produziert werden zwei C-Bänder von 2 x 500 000 dtex Polyester des Einzeltiters
3,3 dtex. Gekräuselt wird in einer Stauchkammer mit 100 mm Kammerbreite bei einer
Auslaufgeschwindigkeit von 140 m/min. Die gekräuselten Kabel werden convertiert
und auf Nm 48 ausgesponnen.
-
Die Fehleranalyse ergibt Fehler im C-Kabel 0 große Noppen Fehler im
C-Zug 3 kleine Noppen Fehler im O-Zug 80 Staubpartikel Fehler im Garn 450 Fehler
Beispiel
5 Produziert werden sechs C-Kabel von 6 x 500 000 dtex Polyester des Einzeltiters
3,3 dtex. Gekräuselt wird in einer Stauchkammer mit 350 mm Kammerbreite bei einer
Auslaufgeschwindigkeit von 120 m/min.
-
Die gekräuselten C-Kabel werden convertiert und auf Nm 48 ausgesponnen.
-
Die Fehleranalyse ergibt Fehler im C-Kabel 0 große Noppen Fehler im
C-Zug 2 kleine Noppen Fehler im C-Zug 50 Staubpartikel Fehler im Garn 250 Fehler
Eine quantitative Übersicht über den durch die Erfindung erreichten Fortschritt
gibt folgende Tabelle; bei der Fehleranalyse ist die Schwankungsbreite der gefundenen
Fehler angegeben, die für jedes der 3 Beispiele aus der Untersuchung von 10 Partien
zu 12 t erhalten wurden.
-
rllabelle
| 1 Kabel 2 Kabel 1 6 Kabel |
| je Kammer je Kammer je Kammer |
| Kräuselkammerbreite 60 mm 100 mm 350 mm |
| theoretische 7 kg/min 14 kg/min 36 kg/min |
| Produktionsleistung |
| Fehler im Kabel 2 - 3 1 0 |
| (NoDpen) (1) |
| im C-Zug 10 5 2 |
| Noppen) |
| Schneidstaub (S) 150 - 200 70 - 100 < 70 |
| im Garn (4) 800 - 1200 500 - 700 < 400 |
Meßmethode für die Fehleranalyse (1) Große Noppen im C-Kabel (vor
der Convertierung) visuell ausgezählt an Bändern von jeweils 100 cm länge.
-
(2) Kleine Noppen im C-Zug (nach der Convertierung) visuell ausgezählt
an 20 g Material.
-
(3) Schneidstaub im C-Zug (nach der Convertierung) visuell ausgewählt
an 20 g Material.
-
(4) Elcometertest: Quantitative Erfassung der Fehlstellen im Garn,
bezogen auf 1000 g Garn Nm 48,