DE2462317A1 - Verfahren zur herstellung beschichteter textilstoffe - Google Patents

Description

Dr. Ing. Walter Abitz
Dr. Dieter F. Morf

Dr. Hans-A. Brauns ^_λγτ,

8MundJefl8e.PfenzenauBf9tr.2e 12. August 1976

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E.I. DU PONT DE NEMOURS AND COMPANY 1Oth and Market Streets, Wilmington, Delaware 19898, V.St.A.

Verfahren zur Herstellung beschichteter Textilstoffe

Es ist bekannt, dass Polyurethanpolymere und -vorpolymere durch Umsetzung mit beispielsweise Diamin- oder Polyol-Härtungsmitteln in Gegenwart von geeigneten Blähmitteln aufgeschäumt und zu zelligen, geschäumten Polyurethanmassen gehärtet werden können

In der US-PS 3 755 261, auf deren Offenbarung hier ausdrücklich Bezug genommen wird, wird ein Verfahren beschrieben, gemäss dem ein aminhärtbares Polymeres oder Vorpolymeres mit einem Härtungsmittel gehärtet wird, das ein Komplex von 4,4'-Methylendianilin und einem Salz, und zwar den Nitriten und Halogeniden (ausser den Fluoriden) des Natriums oder Lithiums oder von Natriumcyanid und/oder einem Komplex von racemischem 2,3-Di-(4-aminophenyl)-butan und einem Halogenid (ausser dem Fluorid) des Natriums, Kaliums, Rubidiums oder Cäsiums* ist. Diese Härtungsmittel sind Feststoffe, die in reinem Zustand hohe Zersetzungspunkte aufweisen, die im typischen Falle in dem Bereich 150 bis 250 ⁰C liegen, und die

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Dissoziationstemparatur des Komplexes ist in Vorpolymerensysteraen auf 90 bis 150 ⁰C erniedrigt. Sie begünstigen eine sehr rasche Härtung vonaminhärtbaren Polymeren, wie Isocyanatendgruppen aufweisenden Polyurethanvorpolymeren, bei .Temperaturen, welche diese Dissoziationstemperatur übersteigen, und sind dabei praktisch nicht reaktionsfähig bei Temperaturen unterhalb dieser Dissoziationstemperatur.

Es wurde nun gefunden, dass die Eigenschaften der oben beschriebenen Härtungsmittel sie sehr wertvoll für die Herstellung von zelligen Polyurethanschäumen machen. So können diese Härtungsmittel mit dem Polyurethanpolymeren oder -vorpolymeren und einem Blähmittel zu einer Masse vermischt werden, die bei normalen Verarbeitungstemperaturen, beispielsweise von bis zu etwa 60 bis 80 ⁰C, praktisch stabil und handhabbar sind, die aber beim Erhitzen auf beispielsweise eine Temperatur im 3ereich von etwa 70 bis 180 ⁰C und vorzugsweise 90 bis 180 ⁰C schnell aufschäumen und erhärten. Bei diesen letzteren Temperaturen ist es möglich, einen zufriedenstellenden Ausgleich zwischen der Härtungsgeschwindigkeit und der Geschwindigkeit der Gasentwicklung aus dem Blähmittel zu gewährleisten, was eine Voraussetzung für die leistungsfähige Herstellung einer stabilen, geschäumten Struktur ist.

Die zelligen Polyurethanschäume können als Schaumzwischenlagen in beschichteten Stoffen, wie synthetischem Leder, verwendet werden. Derartige Schichtstoffe können erfindungsgemäss unter Anwendung einer herkömmlichen Papierübertragungsmethode hergestellt werden, indem eine Lösung eines thermoplastischen Polymeren unter Bildung einer thermoplastischen Filmschicht auf das Übertragungspapier aufgebracht wird (fakultativ können auch hitzehärtbare Polymere verwendet werden), die genannte Schicht durch Wärmeanwendung getrocknet oder gehärtet wird,

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eine Mischung, die ein oder mehrere Isocyanatendgruppen aufweisende Polyurethanvorpolymere, Härtungsmittel, chemische Blähmittel und, wenn gewünscht, oberflächenaktive Mittel und andere fakultative Zusatzstoffe, wie Weichmacher und/oder Verdickungsmittel enthält, auf der sich ergebenden Filmschicht verteilt wird und das. so beschichtete Übertragungspapier durch einen Ofen geführt wird, der bei einer Temperatur von beispielsweise etwa 130 bis 200 ⁰C und vorzugsweise von etwa 130 bis 180 ⁰C betrieben wird, wodurch sich durch Aufschäumen und Härten der genannten Mischung eine Schaumschicht bildet. Andererseits kann die Filmschicht auch in Abwesenheit von Lösungsmittel durch umsetzen von ähnlichen Isocyanatendgruppen aufweisenden Polyurethanvorpolymeren und Härtungsmitteln hergestellt werden. Obgleich das Fliessverhalten modifizierende Mittel, oberflächenaktive Mittel, Füllstoffe und Pigmente einer derartigen Filmschicht einverleibt werden können, ist kein Blähmittel vorhanden. Eine derartige Filmschicht wird gehärtet, indem sie einer erhöhten Temperatur, die im typischen Falle etwa 1-15 bis 180 ⁰C beträgt, ausgesetzt wird. Eine Rückenschicht kann auf die Oberfläche der geschäumten Schicht, bevor deren Härtung vollständig ist, aber wenn ein vollständiges oder teilweises Aufschäumen erfolgt ist und während noch genügend viel Oberflächenklebrigkeit, um eine Haftung zu bewirken, zurückbleibt, aufgebracht werden. Härten und Aufschäumen werden durch weitere Wärmeanwendung in einem Ofen, der bei beispielsweise 130 bis 200 C und vorzugsweise bei 13O bis 180 ⁰C betrieben wird, vervollständigt. Andererseits kann die Rückenschicht an der gehärteten Schaumschicht auch, nachdem diese aus dem Ofen herausgetreten ist, beispielsweise mittels eines geeigneten Klebstoffes befestigt werden.

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Ein Verfahren zum Herstellen einer zelligen, geschäumten Polyurethanstruktur besteht darin, dass man ein Isocyanat Endgruppen aufweisendes Polyurethanvorpolymeres mit einem Härtungsmittel, das ein Komplex von 4,4'-Methylendianilin (nachfolgend auch als MDA bezeichnet) und einem Salz, und zwar den Nitriten und Halogeniden (ausser den Fluoriden) des Natriums oder Lithiums oder von Natriumcyanid und/oder einem Komplex von racernischem 2, 3-Di- (4-aminophenyl)-butan und einem Halogenid (ausser dem Fluorid) des Natriums, Kaliums, Rubidiums oder Cäsiums, ist, in Gegenwart eines chemischen Blähmittels härtet.

Isocyanatendgruppen aufweisende Polyurethanvorpolymere, die bei dem erfindungsgemässen Verfahren nützlich sind, sind im allgemeinen viscose Flüssigkeiten mit einem Molekulargewicht von weniger als etwa 3000, wobei das Molekulargewicht, wenn das Vorpolymere gehärtet wird, auf über 10 000, beispielsweise auf etwa 100 000, ansteigt. Geeignete Vorpolymere können hergestellt werden, indem ein Polyätherpolyol oder ein Polyesterpolyol mit einem molaren Überschuss an einem organischen Diisocyanat unter Bildung eines Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen umgesetzt wird. Beispiele für solche Vorpolymere sind in den US-PSen 2 620 516, 2 777 831, 2 843 568, 2 866 774, 2 900 368, 2 929 800, 2 948 691, 2 948 707 und 3 114 735, auf die hier ausdrücklich Bezug genommen wird, beschrieben.

Eine besonders nützliche Klasse von Vorpolymeren sind diejenigen, die man durch Umsetzung von Polytetramethylenätherglykolen mit organischen Diisocyanaten, wie 2,4-Toluylendiisocyanat, erhält.

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Zu speziellen Härtungsmitteln gehören die Ümsetzungsprodukte von 4_/4'-Methylendianilin mit den folgenden Salzen in einem Verhältnis von etwa 3 Mol MDA zu 1 Mol Salz: Natriumchlorid, Natriumbromid, Natriumjodid, Natriumnitrit, Lithiumchlorid, Lithiumbromid, Lithiumjodid, Lithiumnitrit und Natriumcyanid. Auch gehören dazu die ümsetzungsprodukte von racemischem 2,3-Di-(4-aminophenyl)-butan mit den folgenden Salzen in einem Verhältnis von 3 Mol Diamin zu 1 Mol Salz: Natriumchlorid, Natriumbromid, Natriumjodid, Kaliumchlorid, Kaliumbromid, Kaliumjodid, Rubidiumchlorid, Rubidiumbromid, Rubidiumjodid, Cäsiumchlorid, Cäsiumbromid und Cäsiumjodid.

Aus Kostengründen und wegen ihrer leichten Verfügbarkeit werden Komplexe, die sich von 4,4'-Methylendianilin ableiten, bevorzugt; diejenigen, in denen das Salz Natriumchlorid oder Lithiumchlorid ist, werden besonders bevorzugt.

Eine ganze Reihe von chemischen Blähmitteln kann bei dem erfindungsgemässen Verfahren Verwendung finden; die Hauptforderungen, die an das Blähmittel gestellt werden, sind, dass das Blähmittel und seine Zersetzungsprodukte mit den anderen Bestandteilen des Polymerensystems verträglich sindund dass es sich bei der in dem Verfahren anzuwendenden Härtungstemperatur unter nachfolgender Gasentwicklung zersetzt, aber bei niedrigeren Temperaturen, die bei den Verfahrensoperationen am Anfang oder der Handhabung der Ausgangsstoffe angewandt werden, keine bedeutende Zersetzung erleidet. Zu nützlichen Blähmitteln gehören daher Verbindungen, die zwei miteinander verbundene Stickstoffatome enthalten, beispielsweise Hydrazide, Azide, Azoverbindungen und Nitrosoverbindungen, da derartige Verbindungen sich im allgemeinen über einen verhältnismässig engen Temperaturbereich hin zersetzen

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und ein inertes Gas mit hohem Stickstoffgehalt liefern. Spezielle Blähmittel dieses Typs, deren Zersetzungstemperaturen innerhalb des Härtetemperaturbereichs, der bei dem erfindungsgemässen Verfahren angewandt werden kann (etwa 90 bis 180 ⁰C), liegen, sind befepielsweise Diazoaminobenzol, Azobisisobutyronitril, ρ,ρ¹-Oxy-bis-(benzolsulfonylhydrazid), ρ,ρ¹-Thiobis-(benzosulfonylhydrazid), Benzazid, 4-tert.-Butylbenzazid_/ Phthalazid, Isophthalazid, Terephthalazid und N,.N^I-Dimethyl-N,N^I-dinitrosoterephthalamid. Die Verwendung des zuletzt genannten Blähmittels, das eine Zersetzungstemperatur im Bereich von etwa 88 bis 105 ⁰C aufweist, hat sich als besonders zweckmässig erwiesen.

Ein oberflächenaktives Mittel kann während des Härtungsvorganges zur Unterstützung der Bildung einer gleichmässigen Zellenstruktur in dem sich ergebenden Schaum zugegen sein. Zu nützlichen oberflächenaktiven Mitteln für diesen Zweck gehören Silicone, wie Alkyl- und Ary!polysiloxane, und ihre Mischpolymeren mit Alkylenoxiden, beispielsweise Polydimethylsiloxanen und Polyoxyalkylenäther-Polydimethylsiloxan-Miscopolymere. Oberflächenaktive Mittel dieses Typs können beispielsweise dadurch hergestellt werden, dass ein PoIyalkoxypolysilan mit dem Monoäther eines Polyalkylenätherglykols in Gegenwart einer Säure kondensiert wird. Zu anderen verwendbaren oberflächenaktiven Mitteln gehören oxyäthylierte Fettalkohole, oxyäthylierte Fettalkylphenole und Polypropylenglykole mit Molekulargewichten im Bereich von 2000 bis 8000.

Die Ausgangsstoffe, d.h. Polyurethanvorpolymeres, Härtungsmittel, chemisches Blähmittel und, fakultativ, oberflächenaktives Mittel, können unter Anwendung jeder beliebigen zweckmässigen Methode abgemischt werden. Die Mischtemperatur wird so ausgewählt, dass sich eine angemessene Verarbeitbarkeit

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des Vorpolymeren ergibt, ohne dass eine vorzeitige Härtung oder Zersetzung des Blähmittels herbeigeführt wird. Die Mischtemperatur liegt daher in Abhängigkeit von den speziell verwendeten Ausgangsstoffen im allgemeinen in dem Bereich von 25 bis 80 ⁰C und ist vorzugsweise nicht höher als 50 ⁰C, wenn ein MDA/Natriumchlorid-Komplex als Härtungsmittel verwendet wird."

Das Härtungsmittel wird zweckmässig in Form einer Dispersion in beispielsweise einem Weichmacher, wie Dioctylphthalat oder Tetraäthylenglykol-bis-(2-äthylhexoat), zugesetzt, weil dies das Vermischen erleichtert und die Verarbeitbarkeit der sich ergebenden Mischung verbessert. Wenn ein Weichmacher in dieser Weise verwendet wird, sollte er natürlich mit dem Polymerensystem verträglich sein; daher sollten herkömmliche Polyurethan vorpolymere auf Polyesterbasis nicht in Verbindung mit Dioctylphthalat verwendet werden, weil der Weichmacher dann aus dem Vulkanisat ausschwitzt.

Feste chemische Blähmittel, wie N,N'-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid, werden vorteilhafterweise ebenfalls in Form einer Dispersion, beispielsweise in Erdöl, zugesetzt, da dies das Zumessen und Einmischen des Blähmittels erleichtert.

Die Menge des in der Mischung verwendeten Härtungsmittels ist im allgemeinen ausreichend, um 70 bis 120 % der Theorie an Amingruppen für die vornandendenen Isocyanatgruppen bereitzustellen; eine Härtungsmittelmenge, die 90 bis 100 % der Theorie bereitstellt, wird bevorzugt. Die Blähmittelmenge liegt im allgemeinen in dem Bereich von 1 bis 20 Gew.teilen, häufiger von 2 bis 10 Gew.teilen je 100 Teile Vorpolymere; bei der Auswahl des jeweiligen Wertes wird die gewünschte Dichte der gehärteten Schauiranasse berücksichtigt (die Dichte des gehärteten Schaums

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nimmt ab mit steigender Blähmittelmenge). Oberflächenaktive Mittel, wie Silicone, werden im typischen Falle in Mengen von 0,3 bis 1,5 Gew.teilen, beispielsweise von 0,5 bis 1,0 Gew.teilen je 100 Teile des Vorpolymeren verwendet.

Wenn gewünscht, können Zusatzstoffe, wie Verdickungsmittel, beispielsweise Kieselerden mit hoher Oberfläche, der Mischung der Ausgangsstoffe zugesetzt werden, um in spezieller Weise die Eigenschaften der Mischung oder der mikrozelligen, geschäumten Masse, die man nach dem Härten der Mischung erhält, zu modifizieren. Es sei jedoch bemerkt, dass es zwar bei den früher beschriebenen Verfahren zum Herstellen von zelligen, geschäumten Polyurethanmassen normalerweise üblich war, das Vorpolymere in Gegenwart eines Verdickungsmittel zu härten, um ein maximales Einschliessen des durch das Blähmittel erzeugten Gases zu gewährleisten, während das Polymerensystem geliert und härtet, dass aber diese Verwendung von Härtungsmitteln in vielen Fällen bei dem erfindungsgemässen Verfahren dank der hohen Härtungsgeschwindigkeit, die man erhält, wenn man die oben beschriebenen Komplexe aus MDA und/oder racemischem 2,3-Di-(4-aminophenyl)-butan als Härtungsmittel verwendet, unnötig ist.

Mischungen, die ein oder mehrere Isocyanatendgruppen aufweisende Polyurethanvorpolymere, Härtungsmittel, wie sie oben definiert wurden, chemische Blähmittel, oberflächenaktive Mittel und fakultative Zusatzstoffe, wie Weichmacher und/oder Verdickungsmittel, enthalten, sind neuartig und machen ein Merkmal der Erfindung aus. Mischungen, die eine Viscosität aufweisen, welche ein rasches Verteilen oder Giessen gestattet, lassen sich leicht herstellen, und, wie oben angegeben, sind die Mischungen bei Temperaturen unterhalb der Dissoziations-

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temperatur für den Härtungsmittelkomplex und der Zarsetzungstemperatur des Blähmittels, beispielsweise bei Temperaturen von weniger als etwa 70 ⁰C, praktisch stabil. So sind beispielsweise Mischungen von Vorpolymeren, die sich von 2,4-Toluylendiisocyanat und Polytetramethylenätherglykolen ableiten, mit Härtungsmitteln, wie einem MDA/Natriumchlorid-Komplex, Dioctylphthalat und einem Blähmittel, wie N,N'-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid, bei Temperaturen im Bereich von 60 bis 70 ⁰C etwa 12 bis 24 Stunden lang lagerbeständig. Eine solche Lagerbeständigkeit ist für eine wirksame Verwendung der Mischungen in technischem Massstab ausreichend.

Sobald einmal eine Probe der Mischung in gewünschter Weise verarbeitet worden ist, kann sie aufgeschäumt und gehärtet werden, indem sie im typischen Falle auf eine Temperatur im Bereich von 90 bis 180 ⁰C erhitzt wird. DieDicke der Schicht ist durch die übertragbarkeit von Wärme, welche die Härtung bewirken soll, in das Innere der Schicht begrenzt. Dicken von mehr als 2,54 cm benötigen langwierige Härtungsbehandlungen. Die anzuwendende, genaue Temperatur ist nicht kritisch, vor^-. ausgesetzt, dass sie die Dissoziationstemperatur für den Härtungsmittelkomplex und die Zersetzungstemperatur für das Blähmittel übersteigt. Die Dissoziatonstemperatur für das Härtungsmittel hängt von dem speziell verwendeten Komplex und der Art des Polyurethans, das hergestellt wird, ab. So beginnt beispielsweise der Komplex aus MDA und Natriumchlorid bei etwa 90 ⁰C in einem Polyätherurethan zu dissoziieren; er wird vorzugsweise bei etwa 130 bis 150 °,C verwendet.

Das volle Durchhärten des Vorpolymeren nimmt im typischen Falle etwa 1 Minute bis 24 Stunden, beispielsweise 1/2 bis 12 Stunden, in Anspruch und hängt von der Härtungstemperatur und dem verwendeten Härtungsmittelkomplex ab. Wenn beispiels-

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weise ein MDA/Natriumchlorid-Komplex als Härtungsmittel und eine Härtungsteinperatur im Bereich von etwa 150 bis 180 ⁰C angewandt werden, kann eine für das Herausnehmen aus der Form und/oder die Handhabung des zelligen Polyurethanschaums ausreichende Härtung schon in Zeiten von nur 3 bis 5 Minuten erzielt werden, obgleich eine zusätzliche Nachhärtung vorteilhaft sein kann, um eine rasche Optimierung der Eigenschaften der geschäumten Masse sicherzustellen; eine praktisch vollständige Durchhärtung des Polyurethans kann bei Härtungstemperaturen von 130 bis 150 C unter Verwendung.von MDA/Natriumchlorid als Härtungsmittel innerhalb von 30 Minuten bis 1 Stunde erzielt werden.

Während des Härtens sollte dafür gesorgt werden, dass die Vorpolymerenmischung gleichmässig erhitzt wird, damit Unregelmässigkeiten in der Struktur oder dem Gefüge der gehärteten, geschäumten Masse vermieden werden.

Die zelligen, geschäumten Polyurethanmassen haben eine niedrige Dichte und eine hohe Rückprallelastizität und Festigkeit.

Die Härtungsmittelkomplexe können nach irgendeiner zweckmässigen Methode, beispielsweise nach der in US-PS 3 755 261 beschriebenen Methode, hergestellt werden.

Bei einem anderen Verfahren zum Herstellen dieser Komplexe wird eine wässrige Lösung oder Salzlösung, die ein Salz, und zwar das Chlorid, Bromid, Jodid oder Nitrit des Natriums oder Lithiums, enthält, entweder mit einer Lösung von MDA in einem Lösungsmittel, das ein gemeinschaftliches Lösungsvermögen für sowohl Wasser als auch MDA aufweist (beispielsweise ein Alkohol), oder mit festem MDA praktisch in Abwesenheit eines Lösungs-

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mittels umgesetzt. Wenn das Salz in verhältnismässig niedriger Konzentration (beispielsweise etwa 1 bis etwa 12 Gew.%) vorliegt, wird vorzugsweise ein Lösungsmittel für MDA verwendet. Wenn das Salz in einer Konzentration oberhalb etwa 12 Gew.% vorliegt, braucht kein Lösungsmittel verwendet zu werden, und festes kristallines MDA wird unmittelbar der Salzlösung zugesetzt.

Durch Wechselwirkung zwischen dem Salz und MDA bildet sich ein kristalliner Niederschlag, der von der flüssigen Phase beispielsweise durch Filtrieren, Dekantieren oder Zentrifugieren abgetrennt werden kann. Der Niederschlag weist normalerweise ein Molverhältnis von MDA zu Salz wie 3 : 1 auf.

Komplexe anderer Salze, beispielsweise von Natriumcyanid, und Komplexe von 2,3-Di-(4-nitrophenyl)-butan können nach Methoden, die den oben beschriebenen praktisch analog sind, hergestellt werden.

In den nachfolgenden Beispielen sind Teile und Prozentzahlen, soweit nicht anders angegeben, auf Gewicht bezogen.

Beispiel 1

100 Teile eines Isocyanatendgruppen aufweisenden Polyurethanvorpolymeren, das sich von einem Polytetramethylenätherglykol mit einem Molekulargewicht von 100 und 2,4-Toluylen-diisocyanat ableitet und dessen verfügbarer Isocyanatgehalt etwa 6,35 % betrug, 32 Teile einer 50%igen Dispersion eines feinzermahlenen MDA/NaCl-Komplexes mit einem mittleren Teilchendurchmesser von etwa 1 bis 2 Mikron in Dioctylphthalat, 10 Teile einer 50%igen Dispersion von «,N'-Dimethyl-N^'-dinitrosoterephthalamid (70 % aktiver Bestandteil) in Erdöl und 0,5 Teile eines

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Siliconöls mit einer Viscosität von 5 Centistoke (DC 200, vertrieben von der Firma Dow Corning Corp.) wurden bei Raumtemperatur so lange gemischt, bis die Mischung homogen war.

Die Mischungvjurde zu einem 0,254 bis 0,508 mm dicken Film verteilt und dann 3 Minuten lang bei 150 C gehärtet. Die so gebildete, zellige, geschäumte Schicht hatte eine Dichte von ungefähr 0,5 g/cm .

Beispiel

Ein polyurethanbeschichtetes Gewirk wird auf einer kontinuierlichen Beschichtungsstrecke mit zwei Rakelpositionen hergestellt, denen jeweils eine Ofenstation folgt, und Quetschwalzen, auf die ein 3-stufiger Ofen folgt. Jeder der öfen oder Ofenstufen hat eine Länge von 2,44 m.

Für die Hautschicht wird eine Überzugsformulierung aus hitzehärtbarem Polyurethan hergestellt. 100 Teile PoIyurethan-Vorpolymeres, erhalten aus O,75 Mol Polytetramethylenätherglykol· von einem Zahlenmittelmolekulargewicht von 9 80, 0,25 Mol 1,3-Butandiol und 2,06 Mol einer 80/20-Mischung von 2,4-/2,6-Toluylen-diisocyanat, mit einem verfügbaren NCO-Gehalt von 7,8 Gew.% und 37 Teile einer 50%igen Dispersion von feingemahlenem MDA/NaCl-Komplex (mittlerer TeUchendurchmesser etwa 2 Mikron) in Di-(2-äthylhexyl)-phthalat werden bei Raumtemperatur gerührt, bis ein gleichmässiges Gemisch erzielt ist.

Eine zweite Polyurethanformulierung wird hergestellt, indem man bei Raumtemperatur (A) 100 Teile eines Vorpolymeren, das aus 1,0 Mol Polytetramethylenätherglykol und 1,6 Mol 2,4-Toluylen-diisocyanat hergestellt ist, (B) 20,4 Teile einer 50%igen Dispersion von feingemahlenem MDA/NaCl-Komplex

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(mittlerer Teilchendurchniesser etwa 2 Mikron) in Di-(2-äthylhexyl)-phthalat, (C) 1 Teil Poly-(dimethylsiloxan) von einer Viskosität von 5 Centistoke, (D) 2 Teile Fumed Silica als Verdicker und (E) 10 Teile einer 50%igen Dispersion von N,N'-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid in Mineralöl gleichmassig mischt. Diese Formulierung wird verwendet, um die Schaumzwischenschicht des beschichteten Gewebes zu bilden.

Die Hautschicht-Formulierung wird auf ein geprägtes Trennpapier ("Stripkote" VeI matte Chivereaux, S.D. Warren Co., Div. of Scott Paper, Westbrook, Maine) zu einem Nassüberzug von 0,05 bis 0,07 mm Dicke aufgeräkelt. Das Trennpapier durchläuft die Beschichtungsstrecke mit einer Geschwindigkeit von 2,44 m/min. Der nasse Überzug wird durch den Durchlauf durch den auf 149 C aufgeheizten ersten Ofen (der 1 Minute erfordert) gehärtet. Die Dicke der gehärteten Grundschicht be- . trägt 0,05 bis 0,07 mm.

Vom ersten Ofen läuft das Trennpapier mit der Hautschicht zu der zweiten Rakelposition, in der ein 0,2 mm dicker Nassüberzug der zweiten Polyürethanformulierung aufgebracht wird. Der zweite Überzug wird durch Durchlauf durch einen Ofen von 143 ⁰C geschäumt und teilweise gehärtet. Die zähklebrige Schaumschicht hat eine Dicke von etwa 0,6 mm und wird mit einem leichten Gewirk (11,3 g/rrr) zusammengebracht, indem man das Material durch den Walzenspalt von einer Spaltbreite von 0,9 mm passiert. Das Laminat, das aus Trennpapier, Hautschicht, geschäumter Zwischenschicht und Gewirk besteht, durchläuft nun nacheinander drei Öfen von 149 ⁰C, 177 ⁰C und 193 ⁰C. Die Verweilzeit in jedem Ofen beträgt 1 Minute. Man lässt das gehärtete Laminat abkühlen und trennt das beschichtete Gewirk von dem Trennpapier.

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Das überzogene Gewirk zeigt einen weichen geschmeidigen Griff und hat ausgezeichnete Bruch- und Drapiereigenschaften. Die Bindung des Gewirks an der Schaumzwischenschicht ist gut. Beim Nähen auf einer Nähmaschine reisst die Hautschicht nicht.

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Claims (1)

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   Patentanspruch

   Verfahren zur Herstellung von beschichteten Textilstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass man auf ein Übertragungspapier einen Film aus einem thermoplastxschen oder wärmehärtbaren Polymeren aufbringt, auf dem Film eine Schicht aus einer ein Blähmittel enthaltenden Mischung von freie Isocyanatgruppen aufweisendem Urethan-Vorpolymerem und einem Komplex aus 3 Mol 4,4^I-M₁ethylendianilin und 1 Mol Natriumchlorid, Natriumbormid, Natriumjodid, Natriumnitrit, Lithiumchlorid, Lithiumbroraid, Lithiumjodid, Lithiumnitrit und/oder Natriumcyanid und/oder einem Komplex aus 3 Mol racemischem 2,3-Di-(4-aminophenyl)-butan und 1 Mol Natriumchlorid, Natriumbromid, Natriumjodid, Kaliumchlorid, Kaliumbromid, Kaliumjodid, Rubidiumchlorid, Rubidiumbromid, Rubidiumjodid, Caesiumchlorid, Caesiumbromid und/oder Caesiumjodid ausbreitet und das Ganze zwecks Verschäumung und Härtung der Mischung durch einen auf etwa 130 bis 200 ⁰C gehaltenen Ofen leitet.

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