DE2458240C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kalibrierung von gewellten Hohlleitern nach dem Oberbegriff des ersten Patentanspruches, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

Gewellte Hohlleiter sind in verschiedenen Ausführungsformen bekannt, z. B. in Spiralausführung oder Balgenausführung, mit Ellipsen-, Rechteck- oder Kokonquerschnitt, mit eingeschnürtem Rechteckquerschnitt oder mit einer Erhöhung der Wellung in der Mitte des Querschnitts usw.

Ein gewelltes Metallrohr mit Kreisquerschnitt durchläuft bei bekannten Verfahren (DE-AS 12 97 722 und 16 90 491) in einem kontinuierlichen Bewegungszug mehrere hintereinander angeordnete Duo-Walzensätze mit Kreis- und nachfolgend ggfs. Ellipsenkaliber und wird dabei unter stufenweiser Querschnittsveränderung auf den gewünschten Querschnitt gebracht. Das gewellte Metallrohr befindet sich dabei jeweils oben und unten im Kontakt mit den Walzen des Duowalzensatzes. Dies hat zur Folge, daß der von den Walzen auf das gewellte Rohr übertragene Formgebungsdruck sich auf die Kontaktbereiche zwischen Walzen und Rohroberfläche konzentriert. Die oberen und unteren diesem Formgebungsdruck ausgesetzten Bereiche des Rohres werden örtlich unter Dehnung der Wellung des Rohres zusammengepreßt, und diese verliert dabei ihre Gleichmäßigkeit in der Längsrichtung.

Dieser Nachteil trifft besonders bei dünnen Rohren in Erscheinung oder auch bei dicken Rohren mit einem Durchmesser bspw. 100 mm und mehr, wie dies bei Hohlleitern für relativ niedrige Frequenzen notwendig ist. Der hierzu erforderliche entsprechend große Durchmesser der Walzen des Duowalzensatzes erschwert die Bearbeitungsmöglichkeiten von Hohlleitern mit kleineren Abmessungen mit Hilfe der gleichen Walzensätze und erfordert große Genauigkeit der Walzenzentrierung.

Bei einem firmeninternen nicht veröffentlichten Verfahren wird anstelle des vorstehend beschriebenen Walzverfahrens mit stufenweiser Veränderung des Querschnitts ein kontinuierliches Formpreßverfahren angewandt, bei dem eine Mehrzahl von, auf einem Raupenbandpaar angeordneter Formblöcke beim Umlauf der Raupenbänder paarweise in eine Position gebracht werden, in der sie sich einander gegenüberliegen und dabei gegeneinander und gegen den Außenumfang des Hohlleiters gedrückt, in Umlaufrichtung weiter - und dann anschließend wieder voneinander weg bewegt werden.

Gemeinsam ist beiden Verfahren, daß die Kalibrierverformung innerhalb eines Duowalzensatzes bzw. eines Formblockpaares jeweils in einer einzigen separaten Verformungsstufe von einem Ausgangsquerschnitt des Hohlleiters in einen geänderten Querschnitt erfolgt und anschließend ggfs. eine oder mehrere weitere Querschnittsveränderungen der gleichen Art in einer folgenden Stufe in einem folgenden Duowalzenpaar oder Formblockpaar bewirkt werden. Gemeinsam ist diesen Verfahren und den zu deren Durchführung verwendeten Vorrichtungen weiter, daß sich Walzen- oder Formblockpaare vor, während und nach dem Verformungsvorgang kontinuierlich und synchron mit der Vorschubgeschwindigkeit des Hohlleiters in einer Richtung bewegen.

Bei Anwendung des zuletzt beschriebenen Verfahrens führen Formabweichungen der Kaliber der aufeinanderfolgenden Formblockpaare, die herstellungs- bzw. verschleißbedingt sein können, zu einer periodischen Wiederholung der dadurch hervorgerufenen Fehler bei der Kaliberverformung über die gesamte Länge des bearbeiteten Hohlleiters mit der Folge eines nicht befriedigenden elektrischen Verhaltens des Produktes. Für Hohlleiter mit großem Durchmesser müssen zudem die Formblockpaare und die diesen zugeordneten Raupenbänder entsprechend groß bemessen werden, so daß sich der erforderliche technische Aufwand erhöht.

Ausgehend von in erster Linie dem an letzter Stelle beschriebenen Verfahren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei Erhaltung des Vorteils des Durchlaufs des Hohlleiters durch die Bearbeitungsstationen, die durch die Bearbeitung selbst bzw. bei der Bearbeitung von Hohlleitern unterschiedlicher Durchmesser entstehenden Ungleichmäßigkeiten der Wellung zu vermeiden und den dazu notwendigen technischen Aufwand zu verringern.

Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung ein Verfahren und Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens vor, das bzw. die durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil der Patentansprüche festgelegt sind.

Die Bearbeitungsweise des Hohlleiters nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ähnelt der des Freiformschmiedens eines Werkstücks. Der Ausgangsquerschnitt des Hohlleiters wird dabei durch schrittweisen Vorschub zwischen den beiden konischen Innenflächen der Teilblöcke des Formblocks allmählich in die gewünschte andere Querschnittsform gebracht und nicht wie bei den bekannten Verfahren innerhalb eines einzigen Verformungshubes der beiden Verformungswerkzeuge aus dem Ausgangsquerschnitt in den gewünschten Teil- oder Endquerschnitt.

Diese Verfahrensweise des schrittweisen Vorschubs mit einer Mehrzahl kleiner Schritte durch ein sich in Vorschubrichtung konisch verjüngendes Verformungselement läßt sich dabei besonders vorteilhaft durchführen, wenn der Formblock aus einer örtlich festliegenden Ausgangsstellung heraus nach der Schließbewegung während des Vorschubschrittes des Hohlleiters in Vorschubrichtung bewegt und während der anschließenden Öffnungsbewegung wieder in diese Ausgangsstellung zurückbewegt wird.

Die Erfindung wird anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1a die Vorrichtung im Axialschnitt,

Fig. 1b die Seitenansicht von Fig. 1a in Durchlaufrichtung gesehen,

Fig. 1c die andere Seitenansicht von Fig. 1a,

Fig. 2a-2c die Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 1a in verschiedenen Betriebszuständen,

Fig. 3a-3c Radialschnitte durch die Vorrichtung nach Fig. 1a an unterschiedlichen Stellen,

Fig. 4 eine andere Ausbildungsform der Vorrichtung im Axialschnitt,

Fig. 5a-5b Radialschnitte durch eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung an unterschiedlichen Stellen,

Fig. 6 radiale Querschnitte an unterschiedlichen Stellen eines weiteren Ausführungsbeispiels der Vorrichtung,

Fig. 7 Radialschnitte durch ein weiteres Ausführungsbeispiel der Vorrichtung an unterschiedlichen Stellen,

Fig. 8 Radialschnitte durch eine weitere Ausbildung der Vorrichtung während des Betriebes der Vorrichtung,

Fig. 9a u. c Axialschnitte durch eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung in unterschiedlichen Betriebszuständen,

Fig. 9b die Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 9a in Durchlaufrichtung gesehen,

Fig. 10a u. c Axialschnitte durch eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung in unterschiedlichen Betriebszuständen,

Fig. 10b die Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 10a in Durchlaufrichtung gesehen,

Fig. 11a u. b die Stirnansicht weiterer Ausbildungsformen der Vorrichtung in Durchlaufrichtung gesehen,

Fig. 12 u. 13 Teildarstellungen eines Axialschnittes durch die Vorrichtung in vergrößertem Maßstab,

Fig. 14 einen Axialschnitt der Vorrichtung in einem bestimmten Betriebszustand,

Fig. 15 eine Anlage mit der Vorrichtung in schematischer Darstellung,

Fig. 16a eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung von der Seite gesehen,

Fig. 16b u. c Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 16a in unterschiedlichen Betriebszuständen,

Fig. 17a u. b die Seitenansicht und die Draufsicht auf eine weitere Ausbildungsform der Vorrichtung,

Fig. 17c die Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 17a und b entgegen der Durchlaufaufrichtung gesehen,

Fig. 17d die teilweise geschnittene Stirnansicht der Vorrichtung nach Fig. 17a und b in Durchlaufrichtung gesehen,

Fig. 18a u. b einen Radialschnitt und einen Axialschnitt durch einen mit der Vorrichtung hergestellten Hohlleiter,

Fig. 19 einen Radialschnitt und einen Axialschnitt durch einen anderen mit der Vorrichtung hergestellten Hohlleiter,

Fig. 20a eine Zusatzeinrichtung für die Vorrichtung von der Seite gesehen, teilweise geschnitten,

Fig. 20b die Draufsicht auf Fig. 20a und

Fig. 20c die Stirnansicht von Fig. 20a in Durchlaufrichtung gesehen.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, weisen die Formblockteile 6 bzw. 6′ des Formblocks jeweils konisch verlaufende Ausnehmungen 2 auf, die gemeinsam an der Eintrittsseite 1 einen Kreis- und an der Austrittsseite 4 einen Ellipsenquerschnitt aufweisen. Die Formblockteile 6 und 6′ sind mit in Längsrichtung verlaufenden Auflageflächen 5 aufeinanderlegbar. Ein Metallrohr D mit Kreisquerschnitt wird in den Hohlraum zwischen beiden Formblockteilen 6 und 6′ eingeführt. Fig. 1c, 1d und 2a und 2c zeigen die Formblockteile 6 und 6′ mit den Auflageflächen 5 aufeinanderliegend. In dieser Stellung bilden die Ausnehmungen 2 einen konisch verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitt 7, in dem das eingeführte gewellte Metallrohr D durch Pressen und Drücken verformt wird. Anschließend werden, wie dies aus Fig. 2b hervorgeht, die Formblockteile 6 und 6′ wieder auf einen Abstand voneinander abgehoben (Fig. 1b). In dieser Stellung wird das Metallrohr D in die in Fig. 1a mit C gekennzeichnete Richtung über eine vorgegebene Vorschubstrecke weitertransportiert. Nach diesem Vorschieben werden die Formblockteile 6, 6′ wieder zusammengedrückt (Fig. 2c). Dieses Trennen und Wiederzusammendrücken der Formblockteile 6, 6′ sowie das Vorschieben des Metallrohres D wird stetig wiederholt und dabei das Metallrohr D schrittweise aus dem Kreisquerschnitt in den gewünschten Ellipsenquerschnitt gebracht. Der Anfang D₁ des Metallrohres D, der diesen Ellipsenquerschnitt aufweist, erreicht dann einen gleichmäßigen, nicht mehr konisch verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitt 8 und wird anschließend aus der Austrittsseite 4 herausgeführt, wenn das Metallrohr D weiter vorgeschoben wird. Die Vorschubstrecke E (vgl. Fig. 12 und 13) wird dabei so bemessen, daß sie gleich oder kleiner als die Länge des gleichförmigen Durchgangsausnehmungsabschnitts 8 ist.

Die aus dem konischen Durchgangsausnehmungsabschnitt 7 und aus dem gleichmäßig verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitt 8 gebildete Durchgangsausnehmung wird im folgenden mit 9 bezeichnet. In den dargestellten Ausführungsbeispielen wird der konische Abschnitt des Querschnitts der Ausnehmungen 2 der Formblockteile 6 und 6′, ausgehend von der Eintrittsseite 1 in Richtung des Vorschubs stetig flacher. In einem Übergangsabschnitt O geht dieser konische Abschnitt der Ausnehmungen 2 in den gleichförmig verlaufenden Durchgangsausschnittabschnitt 8 über.

Die Formblockteile 6 und 6′ können von einem nicht dargestellten Mechanismus gegeneinandergedrückt und mit einem Abstand w voneinander getrennt werden. Fig. 5 zeigt, daß den Formblockteilen 6 und 6′ mit den konisch verlaufenden Ausnehmungen 2 ebenfalls formgebende Formblockteile 6′′, 6′′′ mit gleichförmigen Ausnehmungen zugeordnet sind. Die Auflagefläche 5 zwischen den Formblockteilen 6, 6′ und den Formblockteilen 6′′, 6′′′ verlaufen dabei parallel zur Mittenachse der Durchgangsausnehmung 9.

Nach Fig. 16 und 17 sind nur zwei der Formblockteile 6 und 6′ von insgesamt vier Formblockteilen 6, 6′, 6′′ und 6′′′ beweglich angeordnet. Die in einem bestimmten vertikalen Abstand zueinander angeordneten Ausnehmungen 2 aufweisenden Formblockteile 6 und 6′ werden von den Formblockteilen 6′′ und 6′′′ gehalten, deren Ausnehmungen 2 einen bestimmten Abstand voneinander aufweisen und die zwischen den pressenden Formblockteilen 6 und 6′ angeordnet sind. Diese vier Formblockteile 6, 6′ und 6′′ und 6′′′ bilden mit den Ausnehmungen 2 die Durchgangsausnehmung 9.

Wie aus Fig. 16b und c hervorgeht, sind die Formblockteile 6, 6′ und 6′′, 6′′′ so angeordnet, daß sie sich zwischen der Stellung, bei der ihre Auflageflächen 5 aufeinanderliegen und einer Stellung, bei der die Auflageflächen 5 voneinander getrennt sind, bewegen können.

Die Ausnehmungen 2 der Formblockteile sind eintrittsseitig bogenförmig so gekrümmt, daß der Kreisquerschnitt größer ist als der Außendurchmesser des Metallrohres D und ausgangsseitig so, daß die Durchgangsausnehmung 9 leicht abgeflacht einen Rechteckquerschnitt erreicht, der der gewünschten Querschnittsform des Hohlleiters entspricht.

Nach Fig. 17 weist der untere Formblockteil 6′ Führungsstangen 23 auf, die von der Oberseite nach oben ragen; sie werden mit Gleitringpaaren 25 in den Bohrungen 24 in den Formblockteilen 6, 6′ und den Formblockteilen 6′′, 6′′′ geführt. Weiter nehmen obere und untere Federaufnahmevorrichtungen 27, die in Ausnehmungen 26 in den oberen und unteren Formblockteilen 6 und 6′ eingearbeitet sind, Zylinderfedern 28 auf, die gleichzeitig in Ausnehmung 26′ in den Formblockteilen 6′′, 6′′′ eingreifen. Die Zylinderfedern 28 drücken den oberen Formblockteil 6 nach oben und den unteren Formblockteil 6′ nach unten und drücken die oberen und unteren Formblockteile 6, 6′ von den Formblockteilen 6′′ und 6′′′ weg. Wird der untere Formblockteil 6′ auf die Aufspannplatte einer, nicht dargestellten, Preßeinrichtung aufgespannt, um gegen den oberen Formblockteil 6 gedrückt zu werden, bewegen sich der obere Formblockteil 6 und die diesen stützenden Formblockteile 6′′ und 6′′′ geführt von den Führungsstangen 23 in Pfeilrichtung, wobei die Zylinderfedern 28 die stützenden Formblockteile 6′′ und 6′′′ zwischen den Formblockteilen 6 und 6′ halten.

Wird zum Öffnen und Schließen eines schnell arbeitende Preßeinrichtung verwendet, dann lassen sich die für das Zusammendrücken und Trennen der Formblockteile erforderlichen Zeitspannen verkürzen, und die Vorschubstrecke des Metallrohres kann kleiner bemessen werden als die Steigung der Wellung des Hohlleiters. In diesem Falle kann die Länge des gleichförmigen Durchgangsausnehmungsabschnitts 8 kleiner gehalten werden als in Fig. 1 dargestellt. Die Formblockteile 6, 6′ und 6′′, 6′′′ können dadurch klein gehalten und deren Arbeitstempo entsprechend vergrößert werden.

Sollen Hohlleiter mit Rechteckquerschnitt hergestellt werden, dann erhält der gleichflörmig verlaufende Durchgangsausnehmungsabschnitt 8 einen rechteckigen Querschnitt, während der Durchgangsausnehmungsabschnitt 7 einen Sechskantquerschnitt (Fig. 6) oder einen Faßquerschnitt (Fig. 7) erhält. Dieser Querschnitt wird austrittsseitig stetig flacher, so daß beim Zusammendrücken und Trennen der Formblockteile 6 und 6′ die oberen und unteren Seiten D₃ und D₄ des Metallrohres D von außen her beaufschlagt werden, ohne daß sie sich dabei, wie in Fig. 8 angedeutet, unter Einfluß des verwendeten Materials, der Höhe der Wellung und der Teilung der Wellung nach innen falten. Ein derartiges Falten nach innen läßt sich verhindern, wenn bei der Verformung ein Kern 10 in den gleichförmig verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitt 8 des Metallrohres D eingeführt wird (Fig. 9 und 10).

Die elektrischen Eigenschaften von Hohlleitern mit Rechteckquerschnitt sind im wesentlichen von der Genauigkeit der Abmaße der Ober- und Unterseiten D₃ und D₄ abhängig. Der Rechteckquerschnitt des Kerns 10 entspricht deshalb dem gewünschten Rechteckquerschnitt des Hohlleiters. Der Kern 10 ist dabei weniger breit bemessen als der formende Rechteckquerschnitt, so daß beim Zusammendrücken der Formblockteile 6 und 6′ die Oberseite 10₁ und die Unterseite 10₂ des Kerns 10 an der Innenseite D₅ des Metallrohres D anliegen. Kürzere Seiten können zudem gem. Fig. 9 weiter von der Innenseite D₅ entfernt sein, in der Zeichnung die Seiten 10₃ und 10₄. Kehrt das Metallrohr D infolge seiner Elastizität in seine ursprüngliche Form zurück, dann entsteht zwischen der Innenseite D₅ des Metallrohres D und der Außenseite 10₅ des Kerns 10 ein Freiraum 11, der einen Vorschub des Metallrohres D in Richtung des Pfeiles C zuläßt, wie dies in Fig. 10 angedeutet ist.

Wie aus Fig. 9 zu ersehen, kann jeder Abstand zwischen der Innenseite des gleichförmig verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnittes 8 und den oberen und unteren Seiten 10₁ und 10₂ kleiner ausgelegt werden, als die Höhe der Wellung des Metallrohres D, und damit können die Formblockteile 6 und 6′, wenn sie zusammengedrückt worden sind, mit Hilfe des gleichmäßig verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitts 8 den gewünschten Querschnitt formen und die Spitzen der Wellung, wie in Fig. 18 und 19 angedeutet, abflachen.

Ein Abstand zwischen den kürzeren Seiten 10₃ und 10₄ des Kerns 10 von der Innenseite des Metallrohres D ist nicht immer erforderlich, da der Kern 10 auch für das Formen von anderen Querschnitten, bspw. gem. Fig. 11 verwendbar ist.

Beim Formen wird das gewellte Metallrohr D mit Kreisquerschnitt in die Durchgangsausnehmung 9 eingeführt und mit Hilfe einer in Richtung des Pfeiles C wirkenden Zugkraft vorgeschoben, wenn die Formblockteile 6 und 6′ voneinander getrennt sind. Anschließend werden diese Formblockteile unter Aufeinanderlegen einander gegenüberliegender Auflageflächen 5 und nach Ablauf einer vorgegebenen Zeitspanne wieder getrennt. Dabei wird, wie in Fig. 12 in vollen Linien dargestellt, das Metallrohr D im Stillstand durch die Form der dabei gebildeten, teilweise konischen Durchgangsausnehmung 9 zusammengepreßt und verformt. Anschließend werden, wie in strichpunktierten Linien dargestellt, die Formblockteile 6, 6′ voneinander und vom Metallrohr D getrennt. Die Zugkraft schiebt dann das Metallrohr D in Richtung des Pfeiles C so vor, daß Punkt P des Metallrohres D zum Punkt Q vorrückt; dies entspricht der Länge der Vorschubstrecke E.

Durch die stetige Wiederholung dieses Vorgangs wird das Metallrohr D in den konisch verlaufenden Durchgangsausnehmungsabschnitt 7 stetig zusammengedrückt, bis die Endform des Querschnitts annähernd erreicht worden ist, und das Metallrohr D in den gleichförmig verlaufenden Durchgangs­ ausnehmungsabschnitt 8 eindringt. Wenn zu diesem Zeitpunkt die Länge des Durchgangsausnehmungsabschnitts 8 gleich oder größer als die Länge E der Vorschubstrecke ist, dann wird der fertige Teil des Metallrohres D aus der Austrittsseite 4 herausgeführt und der noch nicht fertiggestellte Teil des Metallrohres D verbleibt in dem Durchgangsausnehmungsabschnitt 8.

Ist das Material des Metallrohres D stark formelastisch, dann ist die Geschwindigkeit des Vorschubes etwa gleich dem Verhältnis der Länge E der Vorschubstrecke zwischen dem Schließen und Öffnen der Formblockteile 6, 6′ zur Zeitkonstante dieses Schließ- und Öffnungsvorganges. Dieses Verhältnis läßt sich durch die Formel ausdrücken:

V = E/T (1)

In der Formel T=1/f, (wobei f gem. Fig. 7 Vibrationsfrequenz der Formblöcke 6 und 6′ ist).

Aus Fig. 12 entwickelt sich die Gleichung

In dieser Formel steht w für die Breite des Öffnungsspaltes der Formelblockteile 6 und 6′ und R _max steht für den größten Konuswinkel des Durchgangsausnehmungsabschnitts 7 gem. Fig. 12.

Aus Formel (1) und Gleichung (2) entsteht die Gleichung:

Hier drückt sich das Rückfederungsverhalten des Metallrohres D aus, das sich in Kontakt mit den Formblockteilen 6 und 6′ befindet und nach deren Öffnen in die in Fig. 13 wiedergegebene strichpunktierte Linie zurückfedert. Das Metallrohr D bewegt sich dabei unter Einwirkung der Zugkraft in Richtung des Pfeiles C nicht bis zum Punkt Q, sondern gelangt bereits am Punkt Q′ zum Stillstand. Die tatsächlich zurückgelegte Vorschubstrecke wird gleich E′ und ist kleiner als die errechnete Vorschubstrecke E. Je größer die Rückfederung, um so kleiner die Vorschubstrecke. Sind in der Gleichung (3) beide Vibrationsfrequenzen der Formblockteile 6 und 6′ groß oder nur eine und auch entsprechend der Öffnungsspalt w zwischen den Formblockteilen 6 und 6′, dann wird die Vorschubgeschwindigkeit größer. Auch dann, wenn der maximale Konuswinkel R _max des konischen Durchgangsausnehmungsabschnitts 7 größer wird, wird die Vorschubgeschwindigkeit V größer, und dies, obgleich die Frequenz f durch die Vorrichtung, die die Schwingungen auf die Formblockteile 6 und 6′ zu übertragen hat begrenzt wird.

Wird die Spaltbreite W zu groß bemessen und andererseits der Winkel R _max zu klein ausgelegt, wie in Fig. 14 dargestellt, dann wird die nicht angepaßte Vorschubstrecke E′ größer als die Länge l des gleichförmig verlaufenden Durch­ gangsausnehmungsabschnitts 8 mit dem Ergebnis, daß der fertige Hohlleiter eine unregelmäßige Querschnittsform aufweist.

Fig. 15 zeigt eine Verformungsvorrichtung in Kombination mit einer Schweiß- und Welleinrichtung. Dieser Einrichtung wird ein Metallband 12 zugeführt. Mit einer Schweißeinrichtung werden die Kanten des Metallbandes 12, nachdem dieses durch eine Rohrformvorrichtung zu einem Rohr gebogen wurde, miteinander verbunden. Eine Treibvorrichtung 15 befördert das geschweißte Rohr in eine Wellvorrichtung 18, von der aus das gebildete gewellte Metallrohr D mittels einer weiteren Treibvorrichtung 19 in die Formgebungsanlage 21 mit den Formblockteilen 6 und 6′ eingebracht wird. Beide Treibvorrichtungen 15 und 19 werden gemeinsam von einem Antrieb 17, Treibvorrichtung 19 über ein zwischengeschaltetes Getriebe 20 angetrieben.

Bei der Ausbildung nach Fig. 20 sind die Formblockteile 6, 6′ so angeordnet, daß sie sich zwischen einer beweglichen Station 29, und einer ortsfesten Station 30 über Nadelrollen 31 bewegen, denen Führungsstangen 23 zugeordnet sind, die die gleiche Funktion ausüben, wie die Gleitringe 25 und Zylinderfedern 28 nach Fig. 17. Der Vorschubantrieb 32 für das Metallrohr ist am unteren Formblockteil 6′ befestigt. Wird die bewegliche Station 29 nach unten bewegt, dann drückt sie auf den oberen Formblockteil 6, der das Metallrohr D beaufschlagt. Gleichzeitig werden die Formblockteile 6 und 6′ durch den Vorschubantrieb 32 mit der gleichen Geschwindigkeit und in der gleichen Richtung wie das Metallrohr D bewegt und dabei Vibrationen des Metallrohres D vermieden.

Claims (11)

1. Verfahren zur Kalibrierung von gewellten Hohlleitern unter Vorschub in Richtung von deren Mittenachse, bei dem die Teile eines, eine Kalibrierungsausnehmung bildenden Formblocks eine, die Kalibrierungsverformung bewirkende Schließbewegung aufeinander zu und gegen den Außenumfang des Hohlleiters und anschließend eine, den Hohlleiter freigebende Öffnungsbewegung voneinander weg ausführen, dadurch gekennzeichnet, daß unter Verwendung einer in Vorschubeinrichtung des Hohlleiters (D) konisch verjüngenden Kalibrierausnehmung (Durchgangsausnehmung) (9) im Formblock (6, 6′) an die sich ein Kalibrierausnehmungsabschnitt gleichbleibenden Querschnitts anschließt, der Vorschub des Hohlleiters (D) über die Länge der Kalibrierungsausnehmung (9) mit einer Mehrzahl von Einzelvorschubschritten (E), deren Länge nicht größer als die Länge des Ausnehmnungsabschnitts gleichbleibenden Querschnitts ist, unter jeweils einer Kalibrierverformung pro Schritt bewirkt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Formblock (6, 6′) nach der Schließbewegung aus einer örtlich festlegbaren Ausgangsstellung heraus während des Vorschubschrittes (E) in Vorschubeinrichtung bewegt und während der anschließenden Öffnungsbewegung wieder in die Ausgangsstellung zurückbewegt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei in Vorschubrichtung ortsfest gehaltenem Formblock (6, 6′) die Vorschubschritte (E) des Hohlleiters (D) während der Öffnungsbewegung bewirkt werden.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge eines Vorschubschrittes (E) nach der Formel bemessen wird, worin W - die Differenz der Durchmesser des Außenumfangs des Hohlleiters (D) und des Innenumfangs der Kalibrierausnehmung (9) in Öffnungsstellung des Formblocks (6, 6′) und R _max den größten Konuswinkel dieser Kalibrierausnehmung (9) darstellen.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von hintereinander angeordneten Formblöcken (6, 6′) deren Ausnehmungen gemeinsam die Kalibrierausnehmung bilden.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, gekennzeichnet durch zwei, gemeinsam die Kalibrierausnehmung (9) bildende, den Hohlleiter (D) von oben und unten sowie von beiden Seiten beaufschlagende Formblockteile (6, 6′ und 6′′, 6′′′), bei denen der obere bzw. der untere Formblockteil (6 bzw. 6′) auf die beiden nach oben bzw. nach unten weisenden Auflageflächen (5) der anderen Formblockteile (6′′, 6′′′) auflegbar und die einen Formblockteil (6, 6′) im Sinne der Öffnungs- und Schließbewegungen gegen den Hohlleiter (D) und von diesem weg bewegbar angeordnet sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchgangsausnehmungsabschnitt (7) des ersten Formblockes (6, 6′) konisch verjüngt verläuft und der Durchgangsausnehmungsabschnitt des folgenden Formblockes (6, 6′) einen gleichbleibenden Querschnitt aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwei aufeinanderfolgende Formblöcke (6, 6′) zusammen einen sich stetig verjüngenden Durchgangsausnehmungsabschnitt (7) aufweisen.

9. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch einen axial in den, in dem Durchgangsausnehmungsabschnitt (8) befindlichen Hohlleiter (D) einschliebbaren Stützkolben (10).

10. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 9, gekennzeichnet durch zwischen den Formblockteilen (6, 6′ u/o. 6′′, 6′′′) angeordnete, in diese eingelassene, diese im Öffnungssinne beaufschlagende Federn (28).

11. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formblöcke (6, 6′) in Vorschubrichtung gleitbar geführt, zwischen quer zur Vorschubrichtung gegeneinander und voneinander weg bewegbaren Druckstücken (29, 30) angeordnet sind.