DE2456298A1 - Vorrichtung zum schmieren von formen fuer rohlinge - Google Patents

Description

PATENTANWÄLTE

BERLIN-DAHLEM 33 · PODB1ELSKIALLEE 68 8 MÜNCHEN 22 · WIDENMAYERSTRASSE 49

Ing. G. Olxvettl. & C., S.p.Ä. berlin: dipl-ing. r.müller-börner

Ivrea (Torino) / Italien München: dipl-ing. hans-h. wey

25 703 Berlin, den 26. November 1974

Vorrichtung, zum Schmieren von Formen für Rohlinge

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schmieren insbesondere der Innenwände von Formen für Rohlinge, bei der das Schmiermittel in die Form eingespritzt.wird.

Zum Verdichten von pulverförmigen Materialien sind im allgemeinen geeignete Pressen erforderlich, die mit wenigstens einem Stempel, einer Form oder Matrize und einer Einrichtung zum Einfüllen des pulverförmigen, zu verdichtenden Materials in die Form ausgerüstet sind. Diese Einfülleinrichtung wird allgemein mit "Füllschuh" bezeichnet.

Wenn das Pulver, das mittels des Füllschuhs in die Form eingefüllt wurde, durch den Stempel zusammen gepreßt wird, erhält man daraus ein verdichtetes Teil oder einen Rohling, der in der Fachsprache als ein Rohpreßling ("green moulding") bezeichnet und anschließend dem Sinterverfahren unterworfen wird.

Während des Zustandes der Verdichtung des Pulvers treten Reibungswiderstände auf, durch die ein Teil der von dem Kolben ausgeübten Kraft verlorengeht.

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BERLIN: TELEFON (O30) 831 2Ο88 MÜNCHEN: TELEFON (0811) 22 SB 80

KABEL: PROPINDUS · TELEX O184OS7 KABEL: PROPINDUS · TELEX Οβ 34244

Diese Reibungswiderstände bestehen aus:

1) Reibung zwischen Stempel und Form?

2) Reibung zwischen den Pulverkörnern;

3) Reibung zwischen der Pulvermasse und den Wänden der Form.

Während der zwischen-den Pulverkörnern auftretende Widerstand kalte Mikroschweißstellen hervorruft und deshalb dem Rohling eine größere Festigkeit verleiht, steuern die Reibungswiderstände zwischen dem Stempel und den Innenwänden der Form sowie zwischen der Pulvermasse und den Wänden der Form lediglich zur Vergeudung der von dem Stempel .ausgeübten Kraft bei und schwächen damit die auf das Pulver einwirkende nutzbare Kraft ab.

Ein Verfahren zum Mindern der vorstehend erwähnten Kräfteverluste besteht darin, das Pulver vorher mit einem Schmiermittel, im allgemeinen pulverförmiges Zinkstearat, zu vermischen. Die Form wird also zu einem geeigneten Prozentsatz mit einem Gemisch aus zu verdichtendem und zum Schmieren geeignetem Pulver gefüllt.

Diese Art der Schmierung hat eine Reihe von Nachteilen. Die Gegenwart des Schmiermittels in dem verdichteten Teil verhindert die Bildung von kalten Mikroschweißstellen aufgrund des Reibungswiderstandes zwischen den Pulverkörnern, wodurch die Festigkeit des Rohpreßlings beeinträchtigt wird. Während der Sinterung muß eine Vorstufe vorgesehen werden, in der das Zinkstearat vom Rohpreßling teilweise entfernt wird,was kostspielige Konstruktionen und Zeitverluste zur Folge hat.

Es sind Verfahren zum Verdichten von pulverförmigen Materialien für zu sinternde Stücke bekannt, um verdichtete Teile mit einer hohen 7 kg/dm übersteigenden Dichte zu erhalten, beispielsweise

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mittels elektrodynamischer Einheiten. Die Gegenwart von zum Schmieren dienendes Pulver in Mischung mit dem zu verdichtenden Material verhindert, daß in dem verdichteten Teil diese hohe Dichte erreicht werden kann. Tatsächlich entstehen durch die Anwesenheit des Schmiermittels im verdichteten Teil Unterbrechungen in der metallischen Masse, wodurch die während der Verdichtung erreichbare Dichte, sowohl durch das Entfernen einesleils des Schmiermittels als auch durch die geringe Dichte des verbleibenden Schmiermittels mit Bezug auf die metallische Masse beeinträchtigt wird. Das zum Schmieren dienende Pulver besitzt bei gleicher Masse ein spezifisches Gewicht in der Größenordnung von -vlO des jenigen Metallpulvers, und aus diesem Grunde ist die erreichbare theoretische Dichte niedriger, als wenn im Metallpulver kein zum Schmieren dienendes Pulver vorhanden ist.

Es ist auch ein Verfahren bekannt (US-PS 3 Oll 213) nach dem nur die Innenwände der- Form zwecks Minderung der Reibungs- . · widerstände zwischen dem Stempel und der Form sowie dem Metallpulver und der Form geschmiert werden. Durch dieses Verfahren wird ganz allgemein auf den Innenwänden der Form ein dünner Überzug aufgebracht, indem das Schmiermittel vor dem Beschicken mit dem zu verdichtenden pulverförmigen Material in die Form 'selbst eingespritzt wird.

Obwohl durch dieses Verfahren die von dem vorherigen· Mischen des Schmiermittels und des zu verdichtenden Pulvers herrührenden Probleme vermieden werden, ist dessen Anwendungsmöglichkeit jedoch beschränkt, weil dieses Verfahren nur in Verbindung mit Formen angewendet werden kann> die eine besonders einfache Form-Aushöhlung umschließen. In jedem Fall wird das eingespritzte Schmiermittel nicht gleichmäßig auf den Wänden aufgebracht.

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Da dieses Verfahren, lediglich die Wände der Form zyschmieren, weder ein gutes Anhaften des Schmiermittels an den Wänden noch ein gleichmäßiges Aufbringen des Schmiermittels auf denselben gewährleistet,bleibt die Anwendung des beschriebenen Verdichtungsverfahrens riskant. Es ist Aufgabe der Erfindung, die vorstehend aufgezeigten Nachteile zu beseitigen und eine Vorrichtung zum Schmieren von Formen für Rohlinge zu schaffen, mit der ein dünner Schmiermittelüberzug gleichmäßig auf den Innenwänden der Form aufgebracht werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird bei einer Vorrichtung zum Schmieren von Formen für Rohlinge, bei der das Schmiermittel in die Form eingespritzt wird, erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß eine Einrichtung, die das Schmiermittel elektrisch aufladen kann, und eine Einrichtung vorgesehen sind, die die Form unter einer solchen elektrischen Spannung halten kann, daß das Schmiermittel angezogen und veranlaßt wird, sich auf den Innenwänden der Form abzulagern.

Verglichen mit anderen bekannten Vorrichtungen, ist durch die erfindungsgemäße Vorrichtung gleichmäßige Ablagerung des dünnen Schmiermittelüberzugs gewährleistet, und zwar selbst in Fällen, in denen Formen von komplexer Ausgestaltung mit Bereichen verwendet werden, die mit herkömmlichen Einspritzungen nicht zugänglich sind. Weiterhin ist gutes Anhaften des Schmiermittels an den Wänden sichergestellt,und daher kann die Vorrichtung bei einem Verdichtungsverfahrens mittels bei hoher Geschwindigkeit arbeitender Pressen nutzbringend angewendet werden.

Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung sind nachstehend im einzelnen beispielsweise anhand eines in den beige-

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fügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Schmieren von Formen für Rohlinge;

Fig. 2 eine teilweise perspektivische Ansicht eines Einzelteils der Vorrichtung, wobei ein Verteiler an dem Füllschuh einer Verdichtungspresse befestigt ist;

Fig. 3 einen Schnitt durch eine mit hoher Geschwindigkeit arbeitende Presse mit einem Füllschuh und einer entsprechenden Steuereinrichtung;

Fig. 4 einen Axialschnitt in zwei zu 90° zueinander liegenden Ebenen durch einen einen Teil der Vorrichtung in Fig. 1 darstellenden Behälter;

Fig. 5 einen Teilquerschnitt durch den Behälter in Fig. 4;

Fig. 6 einen Axialschnitt durch das mit Koronaeffekt arbeitende Aufladegerät der Vorrichtung in Fig. 1;

Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 6;

Fig. 8 einen Axialschnitt durch den Schmiermittelverteiler der Vorrichtung in Fig. 1 und

Fig. 9 einen Schnitt nach der Linie IX-IX in Fig. 8.

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Gemäß dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung enthält die Schmiervorrichtung (Fig. 1) einen Behälter 10, in dem das Schmiermittel mit Trockenluft vermischt wird, die aus dem Behälter 37 über die Rohrleitung 38 kommt und dazu dient, das Schmiermittel zu trocknen sowie ein Luft-Schmiermittel-Gemisch zu bilden. Dieses Gemisch fließt durch eine biegsame Rohrleitung 1 in ein mit Koronaeffekt arbeitendes Aufladegerät 40, das von einer einen geerdeten Pol aufweisenden Gleichstromquelle 60 gespeist wird und die Partikel des Schmiermittels elektrisch auflädt. Anschließend wird das Gemisch über eine biegsame Rohrleitung 2 in einen Verteiler 65 eingegeben.

Der Verteiler ist auf einem Füll- oder Zuführschuh 100 der Presse an der Seite des Zuführkänals für das pulverförmige Material angebracht. Der Verteiler ist mit einem Nadelventil versehen, das zwei Stellungen einnehmen kann, und zwar

- eine erste Stellung, in der es dem aus Luft/Schmiermittel-Gemisch ermöglicht wird, durch den Verteiler zu laufen und über eine biegsame Rohrleitung 3 ein rückführendes Gebläse 90 zu erreichen, das das Gemisch wieder in den Behälter 10 über eine biegsame Rohrleitung 4 eingibt, und

- eine zweite.Stellung, in der das Gemisch durch Düsen in die Form eingespritzt werden kann.

Die Form ist elektrisch geerdet, was zur Folge hat, daß die elektrisch aufgeladenen Partikel des Schmiermittels an den Innenwänden der Form gleichmäßig haften bleiben.

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Aus Fig. 2 geht hervor, wie der Verteiler 65 zum Füllschuh 100 versetzt angeordnet ist. Der Füllschuh 100 ist an einem am Gestell 105 der Presse befestigten Drehzapfen 200 angebracht und hängt über der die Form tragenden Fläche 157 sowie über der Form 151. Der Verteiler 65 .ist zu der Seite desjenigen Endabschnittes 101 versetzt, der den Kanal enthält, aus dem das zu verdichtende Pulver ausgegeben wird. Bei Beginn jedes Verdichtungszyklus wird der Füllschuh 100 mittels einer nachstehend beschriebenen Anordnung aus Hebeln und Nocken aus der Ruhestellung in Fig. 2 um den Drehzapfen 200 gedreht, wobei zuerst der Verteiler 65 zum Ausführen der Schmierung der Innenwände der Form und dann der Endabschnitt 1Ö1 zum Beschicken des Pulvers nacheinander in eine Stellung gebracht werden, in der sie über der Beschickungsöffnung 149 der Form hängen.

Fig. 3 ist ein Mittelschnitt einer mit hoher Geschwindigkeit arbeitende Presse zum Verdichten von pulverförmigem Material zu hoher Dichte. Diese Presse ist in der'IT-PS 935 799 beschrieben und zeigt den die Bewegung des Füllschuhs be~ wirkenden Mechanismus.

Die Presse 150 weist eine Form auf, die aus zwei Teilen 151 und 152 besteht und geeignet ist,ein aus zwei im allgemeinen prismatischen Teilen 153 und 154 mit verschiedenen Querschnitten zusammengesetztes Teil oder Stück zu verdichten. Der Teil 153 wird durch den Stempel 121 verdichtet, der von einem Gerüst getragen wird, an dem eine Spule 134 befestigt ist und das eine Platte 135 aus leitendem Material aufweist, die mit einer Platte 136 verbunden ist, an der der Stempel 12.1 befestigt ist.

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Der Teil 154 wird durch den Stempel 169 verdichtet, der von einem dem vorstehend beschriebenen Gerüst 122 ähnlichen Gerüst 170 getragen wird. Die beiden Spulen 134 sind an eine Batterie von Kondensatoren *angeschlossen. Das Formteil 152 ist an einem kegelstumpfförmigen Teil 156 des festen Rahmens der Presse befestigt. Das Formteil 151 wird seinerseits von einer Platte 157 getragen, die auf dem Rahmen 105 in senkrechter Richtung verschiebbar ist.

In Fig. 3 befindet sich der Füllschuh 100 in seiner Arbeitsstellung, in dem Zustand, in welchem das Pulver in die Form geschüttet wird. Der Füllschuh 100 ist auf dem Drehzapfen befestigt, der seinerseits mittels Lager 201 und 202 auf dem Rahmen 105 montiert ist. Der Drehzapfen 200 weist einen Vorsprung 205 auf, der um 90° mit Bezug auf die Achse des Drehzapfens selbst angeordnet ist und über einen Stift 206 mit einem Arm 207 zusammenarbeitet, der an einem Hebel 208 mittels eines Stiftes 211 befestigt ist. Der Hebel 208 ist an einer Spindel 209 angelenkt und kann durch die Wirkung einer Feder 210 und mittels einer Rolle 213 mit einem an der Welle 133 angelenkten Nocken 212 zusammenarbeiten.

Am Beginn des Zyklus wird das Formteil 151 auf das Formteil 152 gelegt und der Füllschuh 100 mittels des Nockens 212 und des Hebels 208 gedreht. Der Nocken 212 besitzt zwei Stufen 212a_ und 212b , die durch einen flachen Abschnitt 212_d miteinander verbunden sind. Im Verlauf der Drehung des Nockens 212 trifft die Rolle 213 auf die erste Stufe; dadurch wird der Hebel 208 so verschoben, daß der Verteiler 65 (Fig. 2) mit der Beschickungsöffnung 149 ausgerichtet ist, damit das - Schmieren der Innenwände der Form vorgenommen werden kann.

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Dann trifft die Rolle 213 auf die zweite Stufe, wodurch der Hebel 208 wechselseitig verschoben und der Endabschnitt 10.1 des Füllschuhs 100 mit der Beschickungsöffnung zwecks Einbringens des Pulvers ausgerichtet wird. Anschließend trifft die Rolle auf die Vertiefung 212_c, was zur Folge hat, daß der Füllschuh in.seine Ruhestellung zurückkehrt (Fig. 2).

Dann wird der Verdichtungszyklus in Gang gesetzt^, wie es in der vorerwähnten IT-PS beschrieben wurde. Die beiden Gerüste 122 und 170 werden durch die über die Hebel 128 und 173 betätigten Nocken 132 und 177 in entgegengesetzte Richtungen verschoben, damit das Pulver mittels der Stempel 121 und 169 vorverdichtet wird.

Anschließend wird es durch die beiden Vertiefungen 144 und der Nocken 132 und 177 den Federn 131 und 176 ermöglicht, die Gerüste 170 und 122 von den Formteilen 151 und 152 über eine vorausbestimmte Distanz hinwegzubewegen. Aufgrund der Vorverdichtung weist das Teil oder Stück spätestens bis dahin eine ausreichende Kohäsion auf, so daß durch den Rückwärtshub des unteren Stempels das Teil selbst nicht beschädigt wird.

Nun wird von den Kondensatoren Strom abgegeben, der im wesentlichen gleichzeitig auf an sich bekannte Weise zu den beiden Spulen 134 geleitet wird. Die Spulen 134 veranlassen jetzt eine schnelle in entgegengesetzte Richtungen gehende Bewegung der beiden Platten 136. Durch diese Bewegung der Platten 136 wird das endgültige Verdichten des.Teils mittels der beiden Stempel 121 und 169 bewerkstelligt, die aus entgegengesetzten Richtungen kommend auf das Teil einwirken.

Durch den Nocken 132 wird die Feder 131 in die Lage versetzt, das Gerüst .122 wieder rückwärts nach oben zu bewegen und den

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Stempel 121 nachzuziehen, während der Nocken 168 die Platte 157 zusammen mit dem Formteil 151 über den Hebel 164; die Platte 159 und die Säulen 158 nach oben bewegt.

Der Nacken 177 verschiebt das Gerüst 170 nun mittels des Hebels 173 zusammen mit dem unteren Stempel 169, der Muffe und der Platte 181 weiter nach oben, wodurch das geformte Teil in den Raum zwischen den beiden Formteilen 151 und 152 gebracht wird und aus .der Presse ausgeworfen werden kann. Die Nocken 168, 177 bringen nun das obere Formteil 151 wieder in Berührung mit dem unteren Formteil 152- und versetzen den unteren Stempel 169 in seine Ruhestellung zurück.

Der Behälter 10 (Fig. 4 und 5) besteht aus einem starren äußeren Zylinderbau 11, der innenseitig ein zylinderisches Gefäß 15 aus Isoliermaterial, beispielsweise Teflon, abstützt. In dem Gefäß 15 ist ein ebenfalls aus Teflon bestehendes Rohr 17 mittels der HaIterungsstücke 16 eingehängt. Die biegsame Rohrleitung 4 dringt in den Innenraum des Gefässes 15 durch ein Loch 18 in dem äußeren Zylinder 11 und durch ein Loch 19 im Gefäß 15 in der Nähe des Rohrs 17 ein. In die biegsame Rohrleitung 4 (Fig. 1 und 4) wird über die Rohrleitung 38 aus einem Behälter 37 kommende Trockenluft eingeführt, die in dem Behälter 37 mittels bekannter Vorrichtungen auf einen den Außendruck geringfügig übersteigenden. Druck, beispielsweise auf 1,3 Atm., gehalten wird. Der Druck kann durch bekannte Vorrichtungen geändert werden. Der starke äußere Zylinder 11 wird von einer nicht dargestellten außen angeordneten Konstruktion mittels der Tragkonsolen 20 gehalten, die mit den biegsamen Kupplungen 21 zusammenwirken.

Das zum Schmieren verwendete Pulver 22, z.B. Zinkstearat, ist

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im Hohlraum 25 zwischen dem zylindrischen Gefäß 15 und dem Rohr 17 sowie unter Berücksichtigung der natürlichen Tendenz zur Haufen- oder Klumpenbildung von pulverförmigen Materialien in der Nähe der Rohrleitung 4 angeordnet.

Der Behälter 10 ist oben durch einen Deckel 26 hermetisch verschlossen« Des weiteren kann ein Handrad 28 mittels einer mit einem Gewinde versehenen Nabe 29 in ein Querstück 30 eingeschraubt werden, das. mit zwei diametral zueinander versetzten und mit dem Zylinder 11 starr verbundenen Tragkonsolen 32 zusammenwirkt, wobei das Rad den Deckel 26 gegen den äußeren Zylindermantel 11 und das zylindrische Gefäß 15 mittels des Nabenendes drückt: In dem Hohlraum 25 sind zwei Trichter 34 angeordnet, die mit der Rohrleitung 1 über das Loch 35 im Deckel 26 in Verbindung stehen.

Während des Betriebes der Vorrichtung führt die biegsame Rohrleitung 4 einen mit dem rückgeführten Luft- Schmiermittelpulver-Gemisch vermengten Trockenluftstrahl in der Nähe des Rohres 17 ein; weiteres wie beschrieben im Hohlraum 25 vorhandene Schmierungspulver wird in das Rohr 17 mitgenommen.

Der Deckel 26 ist innenseitig dermaßen ausgebildet, daß das aus dem Rohr 17 austretende Gemisch aus Luft und Pulver in der Kähe der Mündungen 36 der Trichter 34 zurückfällt, die denn das Gemisch aufsaugen kennen. Durch eine beliebig ausgebildete Rütteleinrichtung 39 wird der 3ehälter 10 veranlasst, ständig in einer diametralen Richtung zu vibrieren, wodurch ein Backen bzw. Stauen des Pulvers im Hohlraum 25 vermieden wird.

Das Luft- Pulver-Gemisch wird über die biegsame Rohrleitung in das mit Koronaeffekt arbeitende Aufladegerät 40 eingegeben.

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Das Aufladegerät mit Koronaeffekt (Fig. 6 und 7) hat einen äußeren Rahmen 42 aus Isoliermaterial, beispielsweise Teflon, der innenseitig einen Hohlraum besitzt, in dem ein mit zwei einen kreisrunden Querschnitt aufweisenden Durchgängen 46 und 47 versehener Behälter 45 aus Isoliermaterial, z.B. Teflon, untergebracht ist. Im Behälter 45 ist eine Elektrode 50 angeordnet,.die aus einem in dem Durchgang 47 untergebrachten Hohlzylinder 51 und einem Flansch 52 aus leitendem Material, der zwischen dem Behälter 45 und dem äußeren Rahmen 42 vorgesehen ist, gebildet wird. Der Rahmen 42 ist mit einer hohlen Verlängerung 43 versehen, die eine der Öffnungen des Hohlzylinders 51 mit der biegsamen Rohrleitung 2 verbindet. Der Behälter 45 ist mit einer hohlen Verlängerung 48 versehen, die die andere Öffnung des Hohlzylinders 51 mit der biegsamen Rohrleitung 1 verbindet.

In dem Durchgang 46 ist ein durch einen Mantel 56 isolierter elektrischer Leiter 55 untergebracht, der mit dem Flansch in Berührung steht. Der Leiter 55 wird von einer geeigneten Gleichstromquelle 60 (Fig. 1) mit einer Stärke von 50 kV gespeist. Ein Pol der Gleichstromquelle ist geerdet.

An den Einlaßkanten 57 und den Auslaßkanten 58 des Hohlzylinders 51 wird eine starke Ionisierung der Luft erreicht; die erzeugten Ionen bombardieren die in der Luft schwebenden Partikel des Schmiermittels und laden sie elektrisch auf. Das, elektrisch aufgeladene Luft- Schmiermittel-Gemisch in Pulverform eneicht den Verteiler 65 (Fig. 8 und 9), der ein Nadelventil 68 aufweist, dessen Schaft 69 über einen Flansch 70 mit einem zylinderischen Körper 71 einstückig verbunden ist, der den Anker eines Elektromagneten 74 bildet und nach rechts (Fig. 8) verschoben wird, wenn der Elektromagnet erregt wird.

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Der Elektromagnet ist in einem zylinderischen Lager 75 untergebracht, das inwendig mit einer Schulter 77 versehen ist. Der Flansch 70 ist mit der Schulter 77 über eine Feder 78 verbunden, was den Schaft 69 nach links zwingt. Das Lager ist in einem außen liegenden Gehäuse .80 untergebracht.

Das Ventil 81 hat eine innere Kammer 82 von zylindrischer Form, die gegen den Elektromagneten hin durch eine zwischen dam inneren Lager 75 und dem äußeren Gehäuse 80 befestigte Dichtung 83 verschlossen ist. Die innere Kammer 82 steht mit einem Zuführkanal 84 für das Luft- Schmiermittel-Gemisch sowie mit einem Kanal 85 zum Rückführen des Gemisches durch die biegsame Rohrleitung 3 in Verbindung, wenn das Nadelventil geschlossen ist. Die innere Kammer 82 steht weiterhin über eine im Gehäuse 80 eingeformte Nut 86 mit einem anderen Kanal 37 in Verbindung, der zwei Düsen 88 speist, die zum Einspritzen, des Luft- Schmiermittel-Gemisches bei geöffnetem Nadelventil geeignet sind. Das Gemisch aus Trockenluft und Schmiermittel wird im Kreislauf auf einem den atmosphärischen Druck übersteigenden Druck gehalten. Das nicht verwendete Gemisch aus Luft und Schmiermittel wirddurch den Kanal 85 und die biegsame Rohrleitung 3 (Fig. 1) mittels des mit Zentrifugaleffekt arbeitenden Gebläses 90 gesaugt, welches das Gemisch über die biegsame Rohrleitung 4 zu dem Behälter rückführt, damit ein neuer Zyklus begonnen werden kann. Der Saugzug des Gebläses liegt beispielsweise bei 0,03 Atm. Das pulverförmige zum Schmieren verwendete Gemisch wird in ständigem Umlauf gehalten. Der Saugzugdes Gebläses kann mittels bekannter Einrichtungen verändert werden, wodurch man die Rückführgeschwindigkeit des Luft- Schmiermittel-Gemisches ändert, bis sichergestellt ist, daß durch das Gemisch die Rohrleitungen nicht verstopft werden.

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Der Elektromagnet 74 wird durch Rechteckwellen erregt, die über die von dem Generator 96 (Fig. 3) ausgehende Leitung 97 kommen, wobei der Generator durch einen Abstandsfühler 95 betätigt wird.

Der Abstandsfühler 95 ist gegenüber der vom Ende 215 des an der Welle 133 befestigten Hebels 214 beschriebenen Peripherie 206 angeordnet und wird betätigt, wenn sich das Ende 215 im geringsten Abstand befindet.

Die Stellung des Hebels 214 der Welle wird mit der des Nockens 212 so in Übereinstimmung gebracht, daß., wenn sieh das Ende 215 im geringsten Abstand vom Abstandsfühler 95 befindet, die Rolle 213 sich am Beginn des flachen Abschnitts 212d befindet, und zwar im gleichen Augenblick, wenn der Verteiler durch den Füllschuh über die Beschickungsöffnung 149 der Form gerückt ist. Der Abstandsfühler 95 ermöglicht es dem Generator 96 eine Rechteckwelle auszusenden. Die Dauer der Rechteckwelle bestimmt die Öffnungszeit des Ventils, und deshalb ist es durch ein Regulieren der Rechteckwellenamplitude möglich, die Menge an eingespritztem Schmiermittel zu verändern. Die Menge an eingespritztem Schmiermittel kann auch durch ein Verändern des Trockenluftdruckes im Behälter 37 (Fig. 1) verändert werden Auf diese Weise ist es möglich, die Menge an eingespritztem Schmiermittel mit der Ausgestaltung und Größe der zum Verdichten benutzten Form abzustimmen.

So lange wie der Elektromagnet 74 nicht erregt ist, verhindert der durch die Feder 78 beaufschlagte Schaft 69 ein Versorgen des Kanals 87 und somit der Düsen 88 mit dem aus dem Kanal 84 kommenden Luft- Schmiermittel-Gemisch. Das aus dem Kanal 84 kommende Gemisch läuft über den Kanal 85 und über die biegsame Rohrleitung 3 zu der Saugvorrichtung 90, von wo aus es in den Kreislauf erneut rückgeführt wird.

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Wenn der Verteiler 65 über der Beschickungsöffnung der Form liegt, werden der Elektromagnet 74 von einer Rechteckwelle, gespeist, der zylindrische Körper 71 nach rechts gezogen und dadurch zwischen dem Kanal 84 und dem Kanal 87 eine Verbindung hergestellt. Das Luft enthaltende pulverförmige Gemisch kann durch die Düsen 88 in die Form hinein eingespritzt werden. Die beispielsweise positiv aufgeladenen Partikel des Schmiermittels werden von der Form angezogen, die z.B. elektrisch geerdet ist, wodurch die Innenwände der Form, wie auch immer sie ausgebildet sein mögen, mit einem dünnen gleichmäßigen Überzug bedeckt werden. ..-■■_

In der das Ausführungsbeispiel der Erfindung darstellenden Vorrichtung wird das Gemisch"aus Luft und Schmiermittel fortlaufend im Kreislauf rückgeführt, wodurch das Gemisch im Bedarfsfalle unverzüglich an die Düsen abgegeben werden kann.

Patentansprüche:

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Claims (10)

Patentansprüche

1. Vorrichtung zum Schmieren von Formen für Rohlinge, bei
der das Schmiermittel in die Form eingespritzt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (40,60) vorgesehen ist, mit der das Schmiermittel elektrisch aufgeladen werden kann, und daß die Form
(151,152) unter einer solchen elektrischen Spannung steht, um das Schmiermittel anzuziehen, das auf den Innenwänden der Form abgelagert wird.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Schmiermittel mit Trockenluft vermischt und mittels eines mit Koronaeffekt arbeitenden Aufladegerätes (40,60) elektrisch aufgeladen wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, gekennzeichnet
durch einen Behälter (10) zum Mischen von Trockenluft mit dem Schmiermittel, der mit dem mit Koronaeffekt arbeitenden Aufladegerät (40) verbunden ist; durch einen mit einem Ventil

(68) ausgerüsteten Verteiler (65), der an das mit Koronaeffekt arbeitende Aufladegerät angeschlossen ist; sowie durch ein rückführendes Gebläse (90), das vom Verteiler ausgehend an den Behälter angeschlossen ist, wobei das Gemisch aus Trockenluft und Schmiermittel bei nicht betätigtem Ventil in einem ständigen Kreislauf mittels des rückführenden Gebläses gehalten wird, während das Gemisch in die Form (151,152) eingespritzt wird, wenn das Ventil betätigt wird.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3 für eine Verdichtungspresse mit einem Form-Füllschuh, dadurch gekennzeichnet, daß der Verteiler (65) mit Düsen (88) versehen und

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rait dem mit Koronaeffekt arbeitenden Aufladegerät (40) sowie mit dem rückführenden Gebläse (.90) über biegsame Rohrleitungen (2,3) verbunden ist, wobei der Verteiler an dem Füllschuh (100) der Form und an der Seite des Einfüllkanals (101) für das Pulver befestigt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Füllschuh (100) eine hin- und her schwingende Bewegung gegeben wird, damit die Schmierung der Form und die Aufgabe des Pulvers nacheinander am Beginn jedes Verdichtungszyklus bewirkt werden.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennz e i c h η e t, daß die schwingende Bewegung mittels eines mit einem Nocken (212) zusammenarbeitenden Hebelsystem bewirkt wird, wobei der Nocken mit zwei VorSprüngen (212a, 212b) versehen ist, die durch einen Abschnitt gleichmäßiger Krümmung miteinander verbunden sind und von denen der erste Vorsprung das Ausrichten der Düsen (88) in der Beschickungsöffnung der Form und der zweite Vorsprung das Ausrichten des Einfüllkanals (101) für das Pulver in der Beschickungsöffnung der Form veranlassen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6,dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zum Betätigen des Ventils (68) vorgesehen ist, wenn die Verteilerdüsen (88) in der Beschickungsöffnung der Form ausgerichtet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7 mit Betätigung des Ventils durch einen Elektromagneten, dadurch gekenn-, ζ e i c h η e t, daß die Einrichtung einen Generator (96) aufweist, der den Elektromagneten (71,74) speist, wobei

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der Generator eine Rechteckwelle von vorausbestimmter Länge unter Einwirkung eines Äbstandsfühlers (95) aussenden kann,der von einem mit dem Nocken (212) körperlich drehbaren Teil (214) ausgelöst wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Teil (214) in einer parallel zur Ebene des Nockens (212) liegenden Ebene angeordnet ist, damit das Öffnen des Ventils (68) bewirkt wird, wenn die Verteilerdüsen (88) in der Beschickungsöffnung der Form ausgerichtet sind.

10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche in Verbindung mit einer Presse zum Verdichten von pulverförmigem Material für gesinterte Teile hoher Dichte, wobei eine Form und wenigstens ein Stempel, der durch eine zyklische Welle betätigt ein Vorverdichten bewirken kann sowie eine elektrodynamische Einheit zum Verdichten auf hohe Dichte vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, daß das zum Schmieren dienende Gemisch unter der Steuerung eines von der Welle (133) getragenen Teils eingespritzt wird.

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