DE2453269A1 - Poroeses keramisches feuerfestmaterial - Google Patents

Poroeses keramisches feuerfestmaterial

Info

Publication number
DE2453269A1
DE2453269A1 DE19742453269 DE2453269A DE2453269A1 DE 2453269 A1 DE2453269 A1 DE 2453269A1 DE 19742453269 DE19742453269 DE 19742453269 DE 2453269 A DE2453269 A DE 2453269A DE 2453269 A1 DE2453269 A1 DE 2453269A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
foam
ceramic body
fibers
ceramic
slurry
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
DE19742453269
Other languages
English (en)
Inventor
Colin Washbourne
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Foseco International Ltd
Original Assignee
Foseco International Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Foseco International Ltd filed Critical Foseco International Ltd
Publication of DE2453269A1 publication Critical patent/DE2453269A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C04B35/63404—Polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C04B35/63408—Polyalkenes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
    • B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
    • B01J35/58—Fabrics or filaments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/0009—Use of binding agents; Moulding; Pressing; Powdering; Granulating; Addition of materials ameliorating the mechanical properties of the product catalyst
    • B01J37/0018—Addition of a binding agent or of material, later completely removed among others as result of heat treatment, leaching or washing,(e.g. forming of pores; protective layer, desintegrating by heat)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/632—Organic additives
    • C04B35/634—Polymers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/06—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances
    • C04B38/0615—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by burning-out added substances by burning natural expanding materials or by sublimating or melting out added substances the burned-out substance being a monolitic element having approximately the same dimensions as the final article, e.g. a porous polyurethane sheet or a prepreg obtained by bonding together resin particles

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Inorganic Fibers (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Gas Burners (AREA)

Description

PATENTANWALT DR.,HANS-GUNTHEIR EGGERT1 DIPLOMCHEMIKER
5 KÖLN 5I1 OBERLÄNDER UFER 90
Köln, den 29. November 1974 Eg/pz/227
Foseco International Limited, 285 Long Acre, Nechells, Birmingham,' B7 5JR (England) ! . " '
Poröses keramisches Feuerfestmaterial
Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von porösem keramischem Feuerfestmaterial mit einer großen Oberfläche pro Volumeneinheit, einem hohen Widerstöndsvermögen gegen plötzliche Temperaturänderungen und einem niedrigen Widerstandsvermögen gegen Flüssigkeitsströmung. Derartige Materialien sind von Wert für bestimmte Anwendungszwecke wie als Träger für Katalysatoren und als Blendelemente für Brennereinrichtungen.
Die Herstellung von keramischen Abbildern eines organischen Schaumstoffs wird in den DT-OSen 2 3ol 662, 2 3ol 661 und 2 3ol 67o beschrieben.
Feinteilige Keramikpartikel oder feinteilige Partikel eines Materials, das dann, wenn es auf eine geeignete Temperatur erhitzt wird, reagiert, um einen keramischen Körper- zu bilden, werden in einem geeigneten flüssigen Medium dispergiert, um eine Aufschlämmung zu bilden, die dann dazu verwendet wird, um die Oberfläche eines organischen Schaumstoffs zu überziehen. Der auf diese Weise erhaltene Formkörper wird dann getrocknet und gebrannt.
Die deutsche Patentanmeldung P 24 22 2oo.2 beschreibt Mittel
509820/1135
zum Erzeugen eines zelligen Keramikkörpers, der in der vorgenannten Weise mit einem überzug aus Keramikfasern an seinen Innenflächen hergestellt wird, wodurch seine Oberfläche pro Volumeneinheit beträchtlich vergrößert wird, wodurch sich der Körper besonders gut als Katalysatorträger eignet.
Die beschriebenen Materialien sind von großem Wert bei Anwendungen, bei denen in einer Umgebung mit mehr oder weniger gleicher Temperatur gearbeitet wird. Wenn jedoch derartige Materialien in einer Umgebung verwendet werden, in der hohe und wechselnde Temperaturen auftreten, beispielsweise in einem Brenner oder als Katalysatorträger, können sie aufbrechen, wenn sie nicht aus einem keramischen System hergestellt sind, das ein hohes Widerstandsvermögen gegen thermische Schocks besitzt. Beispiele für derartige Keramiksysteme sind Glaskeramikmaterialien, wie Magnesiumoxid— Aluminiumoxid-Siliciumoxid mit Titanoxid als Kernbildner oder Lithiumoxid-Aluminiumoxid-Siliciumoxid mit Titanoxid und/oder Zirkonoxid als Kernbildner, wobei es schwierig sein kann, derartige Systeme erfolgreich in zellige und netzartige Formen zu bringen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein hartes, elastisches, netzartiges Keramikmaterial ohne die vorgenannten Nachteile herzustellen.
Erfindungsgemäß wird daher ein keramisches Abbild eines Körpers aus einem netzartigen organischen Schaumstoff geschaffen, wobei das keramische Material ganz oder zu wesentlichen Teilen aus Fasermaterial besteht, während
5 0 9 8 2 0/1
nicht-faseriges, teilchenförmiges Material, das vorhanden ist, keinen entscheidenden Beitrag zur Festigkeit des Körpers liefert.
Das nicht-faserige teilchenförmige Material kann zufällig beispielsweise als "Schrot" in den Fasern oder als absichtliche Zugabe beispielsweise in Form von Partikeln eines Katalysatormaterials vorhanden sein. Die Keramikfasern können durch Erhitzen des Körpers bis auf eine geeignete Temperatur oder durch ein geeignetes anorganisches feuerfestes Bindemittel miteinander verbunden sein, das in einem flüssigen Medium dispergierbar oder lösbar ist.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen keramischen Körpers, gemäß dem ein Körper aus netzartigem organischen Schaumstoff mit einer Aufschlämmung von feinverteilten anorganischen Fasern imprägniert und der auf diese Weise imprägnierte Körper getrocknet und gebrannt wird.
Die verwendeten Keramikf'asern können beispielsweise Glaswolle, Schlackenwolle, Asbest, Siliciumoxidfasern, Aluminiumsilikatfasern, Aluminiumoxidfasern, Zirkoniumoxidfasern oder Glaskeramikfasern sein. Aluminiumsilikatfasern werden aufgrund ihrer Feuerfestigkeit, ihres relativ billigen Preises und der nicht vorhandenen Giftigkeit bevorzugt. Die Faserlänge sollte natürlich nicht derart gewählt werden, daß die Fasern den Schaumstoffkörper nicht durchdringen können. Vorzugsweise wird die mittlere Faser-
509820/113S
länge auf höchstens 5o % des Durchmessers der Zellen des Schaums gewählt. Das lösliche anorganische feuerfeste Bindemittel kann beispielsweise Aluminlumhydrogenorthophosphat, Aluminiumchromhydrogenorthophosphat, ein geeignetes Chromsalz, Zirkoniumhydroxynitrat^ Zirkoniumhydroxyacetat, Phosphorsäure, Tetraäthoxysilan ("Äthylsilikat") , Aluminiumhydroxychlorid oder ein kolloidales oxydisches Hydrosol, beispielsweise ein kolloidalisches Aluminiumoxidhydrosol oder ein kolloidales Siliciumoxidhydrosol sein. Ein Siliciumoxidhydrosol wird aufgrund seiner relativen Billigkeit und seiner Fähigkeit bevorzugt, eine effektive Verbindung bei einer niedrigen Temperatur zu bilden, die auch bei erhöhten Temperaturen aufrecht erhalten bleibt.
Es gibt verschiedene Arten, wie die Erfindung ausgeführt werden kann. Beispielsweise kann einfach ein netzartiger Polyurethanschaumstoff mit einer Aufschlämmung von feinverteilten anorganischen Fasern imprägniert und der auf diese Weise imprägnierte Schaum anschließend getrocknet und gebrannt werden. Jedoch kann dies mit einigen Schwierigkeiten verbunden sein, da das Urethan hydrophob ist und die Aufschlämmung nicht gut an ihm haftet.
Verbesserte Verfahren sind in den DT-OSen 2 3ol 661, 2 3ol 662 und 2 3ol 67o beschrieben und können zur Verwendung bei Faseraufschlämmungen angepasst werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird ein netzartiger Polyesterpolyurethanschaum mit einer Base, vorzugsweise
509820/1135
einer flüchtigen organischen Base, beispielsweise Monoäthanolamin, vorbehandelt. Getrennt hiervon wird eine Aufschlämmung durch Dispersion kurzer keramischer Fasern mittels eines Mixers mit hoher Scherbeanspruchung in einer wässrigen Lösung einer modifizierten Polyvinylpolycarboxylsäure eines Typs vorbereitet, dessen Lösungen einen starken Viskositätsanstieg erleiden, wenn sie neutralisiert werden, überschüssige Base wird dann von dem Polyurethanschaum entfernt und zwar vorzugsweise mittels einer Zentrifuge, wonach der Urethankörper in die Aufschlämmung getaucht wird. Die Anwesenheit der basischen Beschichtung erzeugt eine Gelierung der Polymerlösung in der unmittelbaren Nachbarschaft der Zellwandungen der organischen Zellstruktur, wodurch auf den Zellwandungen eine Beschichtung aus keramischen Fasern erzeugt wird. Überschüssige Aufschlämmung wird dann durch Zentrifugieren entfernt. Der sich hierdurch ergebende Körper wird getrocknet und kann anschließend erneut in die Aufschlämmung getaucht, zentrifugiert und getrocknet werden, bis die Beschichtung die gewünschte Dicke besitzt. Im allgemeinen ist es nicht notwendig, die Base erneut während der nachfolgenden Eintauchvorgähge zu verwenden.
Das lösliche anorganische Bindemittel kann der Aufschlämmung zugefügt werden, da jedoch die pH-Wert-Änderungen bei dem Verfahren kritisch und derartige Bindemittel im allgemeinen entweder stark sauer oder stark basisch sind, wird es vorzugsweise auf den' gebildeten Körper durch Eintauchen oder dergleichen aufgebracht und zwar vorzugsweise
509820/1135
vor dem Brennen, jedoch nach dem Trocknen. In diesem Zusammenhang ist zu bemerken, daß der pH-Wert der Faseraufschlämmung dazu neigt, infolge der Kontaminierung, mit der Base, die auf dem Polyurethanschaum in sie eingebracht wird, anzusteigen, weshalb eine periodische pH-Wert-Korrektur mit einer fluchtigen.Säure (z.B. HCl) notwendig ist, um eine Gelierung der Aufschlämmung zu verhindern.
Der Körper wird dann auf eine geeignete Temperatur in einer oxydierenden Atmosphäre erhitzt, um das Polyurethan oder das andere organische Material zu entfernen und die Bindung hervorzurufen. Eine Temperatur von 5oo°C oder höher ist hierzu geeignet. Der auf diese Weise gebildete Körper kann entweder direkt verwendet werden oder weiter durch weitere Aufbringung von Dispersionen oder Lösungen von organischen Bindemitteln gefolgt von einem Erhitzen auf eine geeignete Temperatur zum Erzeugen der Bindung gefestigt werden. Es ist aber auch möglich, die weitere Festigung durch Wärmebehandlung alleine zu erzielen.
Offensichtlich besteht bei einem derartigen Verfahren die Gefahr, daß die Fasern der Aufschlämmung auf der Oberfläche des netzförmigen Polyurethankörpers ausgefiltert werden und nicht in einem ausreichenden Maße in das Innere eindringen. Diese Gefahr wird vermieden, indem sichergestellt wird, daß die Faserlänge genügend kurz und die Faserkonzentration genügend niedrig ist, daß das Eindringen stattfinden kann, wobei diese Faktoren von der Zellengröße des organischen Schaumstoffs abhängig sind. Um beispielsweise einen zelligen Schaumstoff mit einer Zellenzahl von 4 bis Io Poren pro linearem Zentimeter erfolg-
509820/1135
2453263
reich zu imprägnieren, wird eine maximale Faserlänge von of5 mm und eine maximale Faserkonzentration in der Aufschlämmung von 5 Gew.% bevorzugt . Bei bestimmten kommerziellen Klassierungen von Keramikfasern kann es .notwendig sein, den Mixer mit hoher Scherkraft solange zu verwenden, bis die Länge der Fasern genügend reduziert ist. Das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Fasern sollte in der Größenordnung von lo:l oder größer sein.
Es wird ferner bevorzugt, einen formbeständigen Typ eines zelligen Polyurethanschaumstoffs zu verwenden. In den Verfahrensschritten, in denen überschüssige Aufschlämmung durch Zentrifugieren entfernt wird, wird ein nicht formbeständiger Schaum zusammengedrückt, so daß nach dem Entfernen aus der Zentrifuge beobachtet werden kann, daß die Zellzwischenräume.kleine freie Agglomerate von Fasern enthalten, die von den Polyurethanwandungen abgelöst wurden.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Beispiele weiter erläutert.
Beispiel 1
Eine Aufschlämmung wurde durch Dispersion von 5 g Aluminiumsilikatfasern einer maximalen Länge von o,5 mm in 95 g einer o,25 %igen wässrigen Lösung einer modifizierten Polyvinylpolycarboxylsäure mittels eines Mixers hergestellt, der mit einem schnell-laufenden Scherkopf ausgerüstet war.
Ein Stück eines verfestigten zelligen Polyurethanschaumstoffs mit 4 bis 5 Poren pro linearem Zentimeter wurde in
509820/1135
eine 5o %ige wässrige Lösung von Monoäthanolamin getaucht, dann zentrifugiert, um überschüssige Lösung zu entfernen, und in die vorbereitete Faseraufschlämmung getaucht. Das Schaumstoffstück wurde dann wieder herausgenommen, zentrifugiert, um überschüssige Aufschlämmung zu entfernen, und in einem Luftstrom getrocknet. Da-raufhin wurde das Schaumstoffstück erneut weitere zwei Mal in die Faseraufschlämmung getaucht,,zentrifugiert und getrocknet.
Das Schaumstoff stück wurde dann in ein kolloidales Silicium-« oxidhydrosol,enthaltend 3o Gew.% Siliciumoxidfeststoffe, getaucht,
/entwässert und dann in einem heißen Luftstrom getrocknet. Schließlich wurde das Schaumstoffstück auf 5oo°C in einem elektrischen Muffelofen in einer oxydierenden Atmosphäre erhitzt, bis eine Weißfärbung erreicht wurde, die anzeigte, daß das gesamte organische Material ausgebrannt war.
De_r sich ergebende netzartige Keramikfaserkörper hatte eine Fülldichte von o,l5 g/cm , zeigte keine bemerkenswerte Schrumpfung gegenüber der Größe des ursprünglichen organischen Schaumstoffs und war widerstandsfähig gegen wiederholte Beaufschlagung durch eine nicht leuchtende Gasflamme, wobei er zwischen jeder Beaufschlagung abgekühlt wurde.
Beispiel 2
Ein netzförmiger Keramikfaserkörper, der gemäß Beispiel 1 hergestellt war, wurde in eine 4o %ige Aluminiumhydroxychloridlösung getaucht, getrocknet und bei 8oo°C eine Stunde lang gebrannt. Der auf diese Weise hergestellte
509820/1135
Körper war fester als der gemäß Beispiel 1 hergestellte und in"gleicher Weise gegen thermische Schockbehandlung widerstandsfähig. · ■
Beispiel 3
Ein Stück eines zelligen Polyesterpolyurethanschaums mit 4 bis 5 Poren pro linearem Zentimeter wurde auf die gewünschte Größe geschnitten und in eine 5o %ige wässrige Lösung eines Copolymers aus 95 % Polyvinylacetat und 5 % Polyvinylchlorid getaucht, von der überschüssigen Polymerlösung durch Zentrifugieren befreit und bei llo°C in einem Ofen getrocknet. Hieraus ergab sich ein verfestigter Schaum. (Es ist ein besonderer Vorteil dieses Beispiels, daß der verfestigte Schaum thermoplastisch ist und eine gewünschte Form einnehmen kann, wenn er auf llo°C oder darüber hinaus erhitzt wird).
Eine Aufschlämmung wurde durch Dispergieren von Aluminiumsilikatfasern einer Länge von etwa o,5 mm in einem kolloidalen Siliciumoxidhydrosol enthaltend 3o Gew.% Siliciumoxidfeststoffe vorbereitet. Ein Gewichtsteil Fasern wurde mit 99 Gew.% Hydrosol gemischt. Der behandelte Urethanschaumstoff wurde dann in diese Aufschlämmung getaucht, überschüssige Aufschlämmung durch Zentrifugieren entfernt und der Körper bei llo°C getrocknet.
Dieser Vorgang wurde solange wiederholt, bis eine genügend dicke Schicht von faserigem Material auf den Wandungen des Schaumstoffs erhalten wurde (wenigstens fünf Wiederholungen) .
509820/1135
- Io -
Der Körper wurde dann in Luft bei 800 C gebrannt, wobei er während 4 h auf dieser Temperatur gehalten wurde,um danach abzukühlen. Es wurde ein netzförmiger Keramikfaserkörper erhalten, der ein ausgezeichnetes Widerstandsvermögen gegen thermische Schockbehandlungen, eine Dichte
3 " 2
von o,36 g/cm , eine Kaltdruckfestigkeit von 225o g/cm zeigte und bei 12oo°C feuerbeständig war.
Erfindungsgemäß ist es besonders vorteilhaft, daß der Körper während des Brennens bei 800 C nicht schrumpft und daher die gebrannte Form mit Genauigkeit hergestellt werden kann.
509820/1135

Claims (9)

Patentansprüche
1. Keramikkörper, der ein Abbild eines Körpers aus zelligem organischem Schaumstoff darstellt, dadurch gekennzeichnet, daß der Keramikkörper ganz oder im wesentlichen aus Fasermaterial besteht, wobei nicht-faseriges, partikelförmiges vorhandenes Material keinen bedeutenden Beitrag zur Festigkeit des Körpers liefert.
2. Keramikkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial aus Aluminiumsilikatfasern besteht.
3. Keramikkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die mittlere Faserlänge des Fasermaterials höchstens 5o % des Durchmessers der Zellen des Schaums beträgt.
4. Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fasermaterial zu einer zusammenhängenden Form durch die getrockneten Rückstände eines kolloidalen oxydischen Hydrosols verbunden ist.
5. Keramikkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Fasern des Fasermaterials wenigstens lo:l
beträgt.
6. Verfahren zur Herstellung eines Keramikkörpers nach
509820/1135
Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Körper eines zelligen organischen Schaumstoffs mit einer Aufschlämmung von feinverteilten anorganischen Fasern imprägniert und der derart: imprägnierte Körper getrocknet und gebrannt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Schaum ein Polyurethanschaum verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufschlämmung eine modifizierte Polyvinylpolycarboxylsäure enthält, während vor der Imprägnierung des
Schaums der Schaum mit Monoäthanolamin behandelt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet ,daß das Brennen bei einer Temperatur von
wenigstens 5oo°C vorgenommen wird.
509820/1135
DE19742453269 1973-11-12 1974-11-09 Poroeses keramisches feuerfestmaterial Pending DE2453269A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB52449/73A GB1483055A (en) 1973-11-12 1973-11-12 Porous refractory ceramic materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2453269A1 true DE2453269A1 (de) 1975-05-15

Family

ID=10463968

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19742453269 Pending DE2453269A1 (de) 1973-11-12 1974-11-09 Poroeses keramisches feuerfestmaterial

Country Status (11)

Country Link
US (1) US3939002A (de)
JP (1) JPS5079508A (de)
BE (1) BE822084A (de)
CA (1) CA1029049A (de)
DE (1) DE2453269A1 (de)
ES (1) ES431864A1 (de)
FR (1) FR2250722B1 (de)
GB (1) GB1483055A (de)
IT (1) IT1024801B (de)
NL (1) NL7414757A (de)
SE (1) SE402757B (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3240985A1 (de) * 1980-12-23 1984-05-10 RM Industrial Products Co., Inc., 29406 North Charleston, S.C. Keramikfaser-schaum und verfahren zu seiner herstellung
EP0228706A1 (de) * 1986-01-03 1987-07-15 E. DITTRICH KG "Schlüssel"-Erzeugnisse Verfahren zur Herstellung offenporiger Keramikkörper und nach diesem Verfahren hergestellter Keramikkörper

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4265659A (en) * 1979-10-09 1981-05-05 Swiss Aluminium Ltd. Molten metal filter
US4308233A (en) * 1980-03-10 1981-12-29 Bridgestone Tire Company Limited Device for purification of exhaust gas
JPS5915028B2 (ja) * 1980-03-26 1984-04-07 ニチアス株式会社 触媒担体の製造法
JPS577856A (en) * 1980-06-13 1982-01-16 Mitsubishi Mining & Cement Co Manufacture of calcium phosphate porous body
US4343704A (en) * 1981-01-22 1982-08-10 Swiss Aluminium Ltd. Ceramic foam filter
US4639283A (en) * 1983-12-02 1987-01-27 Nippon Gakki Seizo Kabushiki Kaisha Method for making a diaphragm for an electro-acoustic transducer
US4664858A (en) * 1984-08-21 1987-05-12 Kurosaki Refractories Co., Ltd. Manufacturing method of a ceramics body having through holes
US4885263A (en) * 1987-03-23 1989-12-05 Swiss Aluminium Ltd. Ceramic foam filter and process for preparing same
US4975191A (en) * 1987-03-23 1990-12-04 Swiss Aluminium Ltd. Ceramic foam filter
ATE103578T1 (de) * 1987-12-23 1994-04-15 Hi Tech Ceramics Inc Mit fasern gefuellte retikulierte keramik, verwendet zur auskleidung von ofen.
US5039340A (en) * 1988-05-02 1991-08-13 Alusuisse-Lonza Services, Ltd. Ceramic foam and a process for forming the same
US4866011A (en) * 1988-05-02 1989-09-12 Swiss Aluminium, Ltd. Process for forming a ceramic foam
GB8917231D0 (en) * 1989-07-28 1989-09-13 Foseco Int Ceramic material
US5190897A (en) * 1989-08-08 1993-03-02 Foseco International Limited Ceramic foam filters
GB8918048D0 (en) * 1989-08-08 1989-09-20 Foseco Int Ceramic foam filters
FR2798653B1 (fr) * 1999-09-20 2002-04-19 Pem Abrasifs Refractaires Fibres ceramiques pour le renforcement de materiaux refractaires
US9399086B2 (en) * 2009-07-24 2016-07-26 Warsaw Orthopedic, Inc Implantable medical devices

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB916784A (en) * 1960-05-04 1963-01-30 Gen Electric Co Ltd Improvements in or relating to the manufacture of porous ceramic materials
US3275497A (en) * 1962-01-17 1966-09-27 American Thermocatalytic Corp Method of molding a combustion element of ceramic fibers on a porous support
US3171820A (en) * 1964-02-17 1965-03-02 Scott Paper Co Reticulated polyurethane foams and process for their production
US3510323A (en) * 1965-10-21 1970-05-05 Ppg Industries Inc Heat resistant inorganic foams and their method of manufacture
GB1231385A (de) * 1967-08-04 1971-05-12
US3616841A (en) * 1967-10-30 1971-11-02 Energy Research And Generation Method of making an inorganic reticulated foam structure
CA986033A (en) * 1970-05-13 1976-03-23 Jay E. Sobel Mat of fibrous material and preparation and uses thereof
BE793982A (fr) * 1972-01-14 1973-05-02 Foseco Int Fabrication de produits ceramiques poreux
BE793984A (fr) * 1972-01-14 1973-05-02 Foseco Int Nouvelle fabrication de produits ceramiques poreux
US3833386A (en) * 1972-07-07 1974-09-03 Grace W R & Co Method of prepairing porous ceramic structures by firing a polyurethane foam that is impregnated with inorganic material

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3240985A1 (de) * 1980-12-23 1984-05-10 RM Industrial Products Co., Inc., 29406 North Charleston, S.C. Keramikfaser-schaum und verfahren zu seiner herstellung
EP0228706A1 (de) * 1986-01-03 1987-07-15 E. DITTRICH KG "Schlüssel"-Erzeugnisse Verfahren zur Herstellung offenporiger Keramikkörper und nach diesem Verfahren hergestellter Keramikkörper
US4970035A (en) * 1986-01-03 1990-11-13 E. Dittrich Kg "Schlussel"-Erzeugnisse Process for the production of open pore ceramic bodies and ceramic bodies produced according to this method

Also Published As

Publication number Publication date
SE402757B (sv) 1978-07-17
GB1483055A (en) 1977-08-17
IT1024801B (it) 1978-07-20
CA1029049A (en) 1978-04-04
US3939002A (en) 1976-02-17
AU7522274A (en) 1976-05-13
ES431864A1 (es) 1976-11-01
FR2250722B1 (de) 1976-12-31
BE822084A (fr) 1975-03-03
JPS5079508A (de) 1975-06-28
NL7414757A (nl) 1975-05-14
FR2250722A1 (de) 1975-06-06
SE7414072L (de) 1975-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2453269A1 (de) Poroeses keramisches feuerfestmaterial
DE2301670C3 (de) Verfahren zur Herstellung von porösen keramischen Materialien
DE3532076C2 (de)
DE3516587C2 (de)
DE60101793T3 (de) Hitzebeständige materialien
DE2837175C2 (de)
DE60034027T2 (de) Siliziumnitridfilter und verfahren zu dessen herstellung
DE2441633A1 (de) Ausdehnungsfaehiges bahnmaterial
DE3816893A1 (de) Poroeser keramikartikel zur verwendung als filter zum abscheiden von teilchen aus diesel-abgasen
EP0337285B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines fluid-durchlässigen keramischen Materials
DE3444397A1 (de) Verfahren zur herstellung von feuerbestaendigen oder feuerfesten formteilen aus keramischem faserwerkstoff, nach dem verfahren hergestellte formteile sowie deren verwendung
DE2928695A1 (de) Waermeisolierkoerper sowie verfahren zu seiner herstellung
DE4226211C2 (de) Pulvergemisch für monolithische, graphithaltige feuerfeste Materialien und Verfahren zu dessen Herstellung
DE3222162A1 (de) Filtermedium zur filtration von schmelzfluessigen metallen
EP0623567B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines mikroporösen Körpers mit wärmedämmenden Eigenschaften
DE2361126A1 (de) Verfahren zum befestigen eines starren keramischen katalysatortraegers in einer metallischen umhuellung und katalysatorpatrone
WO2011089130A2 (de) Verfahren zur herstellung von hohlkörpern mit eingeschlossenen frei beweglichen partikeln
DE2815713C2 (de)
DE19619986A1 (de) Verfahren zur Stabiblisierung von Sinterschaum und zur Herstellung von offenzelligen Sinterschaumteilen
DE102017216964A1 (de) Silikatische Aluminiumschmelzefilter
DE4116052A1 (de) Elektrochemische zelle
DE10029869C2 (de) Faserfreies, nicht brennbares, geschäumtes Isolier- und Brandschutzmaterial und Verfahren zu seiner Herstellung
DE3240985A1 (de) Keramikfaser-schaum und verfahren zu seiner herstellung
DE4325208C2 (de) Feuerfestes Gußmaterial
DE4206800C2 (de) Wärmeisolationsmaterial

Legal Events

Date Code Title Description
OHJ Non-payment of the annual fee