DE2449782B1 - Verfahren zum drucken mit entwicklungsfarbstoffen - Google Patents

Description

• Die für das neue Verfahren benötigten Dispersionen der Amine können auf verschiedene, an sich bekannte Weisen bereitet werden:
• So werden geeignete Dispersionen beispielsweisc erhalten durch Vermahlen des Amins in wäßriger Anschlämmung, zweckmäßigerweise in - Gegenwart eines Dispergiermittels, um die Bildung von Agglomerationen zu vermeiden. Diese Operation kann in einer mit Kugeln gefüllten Roll- oder Schwingmühle erfolgen, besonders geeignet sind Rührwerkskugelmühlen, die mit Glasperlen oder mit natürlichem Sind gefüllt sind. Auch die Feinverteilung mittels eines so genannten Dissolvers führt aft zu brauchbaren Ergebnissen.
• Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine feste Präparation in Wasser einzutragen, welche durch Sprühtrocknen einer ein festes- Dispergiermittel enthaltenden Basendispersion bereitet oder die durch Vermahlen eines Gemisches aus einem festen Dispergiermittel und dem Amin, z. B. in einer Stiftmühle, hergestellt wurde. Geeignete Dispersionen können auch durch Eintragen einer Lösung eines Amins und eines geeigneten Dispergiermittels in einem wasserlöslichen Lösungsmittel in Wasser oder in die Druckpaste erhalten werden. Ist das Dispergiermittel flüssig und besitzt es ein genügendes Lösevermögen für das Amin, so kann auf ein gesondertes Lösungsmittel verzichtet werden.
• Die verwendeten Dispergiermittel können anion-oder nichtionogener Natur sein und beispielsweise folgenden Substanzklassen angehören: Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate, Arylsulfonate, Ligninsulfonate, sulfonierte Kresol - Formaldehyd-Harze, Formaldehyd-Naphthalinsulfosäure-Kondensate, Carbacyl-arnino-sulfonsäuren, Alkylpolyglykoläther, Alkylarylpolyglykoläther, Arylpolyglykoläther, Acylpolyglykolester.
• Die Dispersionen bestehen zu etwa 25 bis 60% aus Base und zu etwa 4 bis 15% aus dem Dispergiermittel.
• Daneben können sie ein Mittel wie Glykol oder Glyzerin enthalten, um Gefrieren oder Eintrocknen zu vermeiden, oder ein Fungizid, wie Pentachlorphenol, um eine etwaige Schimmelbildung während einer längeren Lagerung zu unterdrücken.
• Um nach der vorliegenden Erfindung bezüglich Farbstärke und Gleichmäßigkeit zufriedenstellende Drucke zu bekommen, -soll die sogenannte mittlere Korngröße (nach R a m 1 e r-R osi n). d' bei oder unter 0,002 mm liegen.
• Als Druckverdickungen lassen sich alle alkalibeständigen körperarmen Verdickungen verwenden, z. B; Kernmehlätherverdickungen.
• Die Druckpasten können noch übliche Druckerei hilfsmittel wie Glycerin, Diglykol, Dioxydiäthylsulfid und andere enthalten.
• Nach dem Trocknen in der Mansade oder in einem Trockenkasten erfolgt die Entwicklung der Drucke in einem Dämpfer mit Wasserdampf, der Ameisensäure oder ein Gemisch Ameisensäure/Essigsäure enthält. Vorzugsweise arbeitet man mit überhitztem Wasserdampf mit einer Temperatur von etwa 130 bis 150"C, wobei Passagezeiten von 5 bis 20 Sekunden zur Entwicklung des Farbstoffs- genügen.
• Ein besonderer Vorzug des- erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Möglichkeit der Verwendung von zwei verschiedenen Kupplungskomponenten oder Aminen, wodurch interessante Colorierungsmöglichkeiten gegeben sind.
• Die. folgenden Beispiele sollen die erfindungsgemä; ße Arbeitsweise näher erläutern, ohne siejedoch darauf.
• zu beschränken. Die in den B.eispidenlür die verwende- ten Farbstoffe angegebenen Colour-lndex-Nummern wurden der 3. Auflage 1971 entnommen. Die Mengenangabe bzw. Prozentangaben für die erfindungsgemäß verwendeten Substanzen bedeuten - sofern nicht anders bezeichnet-Gewichtsteile bzw. Gewichtsprozent.
• Beispiel 1 15 Teile 2 - Oxy - naphthalin- - 3 - carbonsäure-(2'-methyl-pheflyl-f')-amid (C. 1. Nr. 37 520) werden mit einem Gemisch aus 25Teilen Äthanol: 30 Teilen iJ,!J'-Dioxy-diäthylsulfid und 20Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 600 C gelöst. Sodann werden 20 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von 4,4'-Diamino-3,3'-dimethoxy-diphenyl (C. 1. Nr. 37235), die 15% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel enthält, mit 80 Teilen Wasser verdünnt.
• In 400 Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 250 Teilen Wasser verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser .eingerührt.
• Auf einer Rouleaux-Druckmaschine wird gebleichtes und mereerisiertes Baumwollgewebe mit dieser Druckpaste bedruckt. Nach. dem Trocknen in der Mansarde läuft es durch einen Dämpfer, in dem es 20 Sekunden lang einem ameisen- und essigsäurehaltigen überhitzten Wasserdampf von 130"C ausgesetzt-ist. Danach wird wie üblich kalt und heiß gespült, heiß gewaschen, heiß und kalt klargespült und schließlich getrocknet. Man erhält einen Dunkelblaudruck mit den bei der Kombination C. I. Nr.
• 37 520/C. 1. Nr. 37 235 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 2 15 Teile 2 - Oxy - naphthalin - 3 - carbonsäure-(5' - chlor - 2,4' - dimethoxy - phenyl - 1') - amid (C. 1. Nr'. 37 550) werdenmiteinem Gemisch aus40 Teilen Athanol, 30Teilen I,p'-DioxydiäthylsuIfid und 1 3-Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 50 Teilen 70"C warmem Wasser gelöst. Sodann werden, 20 Teile einer 40%igen wäßrigen Dispersion von 5-Amino-4-methoxy-benzoesäureamid, die 12,5% Glykol und als Dispergiermittel 10% Ricinusölfettsäurepolyglykoläther enthält, mit 80Teilen Wasser verdünnt.
• In 400 Teile einer 6%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers, die mit 300 Teilen Wasser verdünnt werden, wird erst die Naphthollösung, dann die verdünnte -Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingerührt.
• Druck und Farbstoffentwicklung erfolgt wie im Beispiel 1. Man erhält ein rotes Druckmuster von besonderer Klarheit und mit sehr guten Echtheiten.
• Beispiel 3 Verwendet man im Beispiel 2 an Stelle von 2-Oxynaphthalin - 3 - carbonsäure-(5' -chlor -2'4' -dimethoxyphenyl - 1')- amid, 2 - Oxy - naphthalin - 3 - carbonsäure - (2' - methoxy - phenyl - I') - amid (C. I. Nr.
• 37530), so erhält man ein rotes Druckmuster von besonderer Klarheit und guten Echtheiten.
• Beispiel 4 Eine Lösung von 20Teilen 5-Chlor-2-acetoacetylamino-1,4-dimethoxy-benzol (C. I. Nr. 37613) in 32 Teilen Athanol, 40Teilen Wasser und 20Teilen 33%iger Natronlauge wird in 400 Teile einer 8%igen wäßrigen Verdickung eines nichtionogenen Kernmehläthers und 300Teile Wasser eingerührt. Sodann werden 20 Teile einer 45%igen Dispersion von 4Nitro-2-amino-aiiiisol (C. I. Nr. 37 130) in Wasser/ Äthylenglykolmit 10% eines unten näher bezeichneten Polyglykoläthers als Dispersionsmittel, verdünnt mit 100 Teilen Wasser, zugegeben und 20 Teile Natriumnitrit, gelöst in 30 Teilen Wasser, nachgesetzt.
• Mit dieser Druckpaste wird auf einer Filmdruckmaschine gebleichtes und mercerisiertes Baumwollgewebe bedruckt. Nach dem Trocknen in dem der Druckmaschine nachgeschalteten Trockenkasten wird das Gewebe durch einen Dämpfer geführt, in dem es 10 Sekunden lang einem ameisen- und essigsäurehaltigen überhitzten Wasserdampf von 130"C ausgesetzt ist. Danach wird wie üblich gespült, geseift, wieder gespült und getrocknet. Man erhält ein gelbes Druckmuster mit den bei der Kombination C. 1.
• Nr. 37 613/C. I. Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.
• Das verwendete Dispergiermittel besitzt die Formel Beispiel 5 Arbeitet man wie im Beispiel 4, verwendet aber an Stelle der Dispersion von 4Nitro2-amino-anisol eine 45%ige Dispersion von 4-Nitro-2-amino-toluol (C. I. Nr. 37 105) mit 14% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel, so erhält man ein Druckmuster in einem etwas grünstichigeren Farbton als im Beispiel 4 mit den bei der Kombination C. I. Nr. 37 613/37 105 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 6 Arbeitet man wie im Beispiel 4, verwendet aber an Stelle der Dispersion von 4-Nitro-2-aminoanisol eine sonst gleichartig zusammengesetzte von 4Amino-2,5-dimethoxy-benzonitnl (C. I. Nr. 37 170), so erhält man ein Druckmuster in einem etwas rotstichigeren Gelbton als im Beispiel 4 mit den bei der Kombination C. I. Nr. 3761 3!C. I. Nr. 37130 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 7 Arbeitet man wie im Beispiel 4, verwendet aber an Stelle der Dispersion von SNitro-2-aminoanisol eine sonst gleichartig zusammengesetzte von 5-Nitro-2-amino-anisol (C; 1. Nr. 37 12,5), so erhält man ein Druckmuster in einem Goldton mit den bei der Kombination C. I. Nr.37 613/C. I. Nr. 37 125 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 8 20 Teile 2 - Oxy - naphthalin - 3 - carbonsäure-(2'-äthoxy-phenyl-1S)-amid (C. I. Nr.37 558) werden in einem Gemisch aus 16 Teilen Athanol, 30Teilen ß,ß'-Dioxy-diäthylsulfid, 16 Teilen 33%iger Natronlauge und 40 Teilen Wasser von 400 C gelöst und mit weiteren 200 Teilen Wasser verdünnt In 400 Teile einer 8%igen Verdickung eines nichtionogenen Kernmehläthers wird erst diese Naphthollösung, dann 20 Teile einer im Verhältnis 1:5 mit Wasser verdünnten Dispersion von SNitro-2-amino-anisol (Zusammensetzung wie im Beispiel 3 angegeben) und schließlich eine Lösung von 20Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingetragen.
• Druck und Farbstoffentwicklung erfolgt wie im Beispiel 1 angegeben. Man erhält ein Scharlachmuster mit den bei der Kombination C. I. Nr. 37 558/C. I.
• Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 9 Arbeitet man wie im Beispiel 8, verwendet aber an Stelle der Dispersion von 4-Nitro-2-amino-anisol eine sonst gleichartig zusammengesetzte von 5-Nitro-2-amino-anisol (C. 1. Nr. 37 125), so erhält man ein rotes Druckmuster mit den bei der Kombination C. l. Nr. 37 558/C. I. Nr. 37 125 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 10 15 Teile 2 - Oxy - naphthalin -3 - carbonsäure - phenylamid (C. l. Nr. 37 505) wurden mit 25 Teilen Äthanol, 30 Teilen '-Dioxäthyl-sulfid und 20 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen 400 warmem Wasser gelöst. Sodann wurden 30 Teile einer 45%igen Dispersion von 4-Nitro-2-amino-toluol (C. I. Nr. 37 130) in Wasser/Äthylenglykol (mit 14% eines Ligninsulfonats als Dispergiermittel) mit 100 Teilen Wasser verdünnt.
• In 400Teilen einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers wird erst die Lösung der Kupplungskomponente, dann die verdünnte Amindispersion und schließlich eine Lösung von 20 Teilen Natriumnitrit in 40 Teilen Wasser eingetragen.
• Druck und Farbstoffentwicklung erfolgt wie im Beispiel 4. Man erhält ein rotes Druckmuster mit den bei der Kombination C. I. Nr. 37 505/C. I. Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 11 Verwendet man im Beispiel 10 an Stelle des 2-Oxynaphthalin - 3 - carbonsäure - phenylamids 2 - Oxycarbazol - 3 - carbonsäure - (4' - chlorphenyl - 1 ') - amid (C. I. Nr. 37 600), so erhält man ein braunes Druckmuster mit den bei der Kombination C. I. Nr. 37600/ C. I. Nr. 37 130 üblichen Echtheiten.
• Beispiel 12 Verwendet man im Beispiel 9 an Stelle des 2-Oxynaphthalin - 3 - carbonsäure - phenylamid Nickelphthalocyanin - tetra - [sulfonsäure - (3' - <3" -.methylpyrazolonyl - 1"> - phenyl - 1') - amid], so erhält man ein grünes Druckmuster mit guten Echtheiten.
• Beispiel 13 15 Teile 2 - Oxy - naphthalin - 3 - carbonsäure-(2' - methyl - phenyl - 1 ') - amid (C. I. Nr. 37 520) und 5 Teile 4,4' - Bis - acetoacetylamino.) - 3,3, - dimethyl - diphenyl (C. I. Nr. 37 610) werden mit 25 Teilen Äthanol, 30Teilen Butyldiglykol und 23 Teilen 33%iger Natronlauge verrührt und durch Zugabe von 100 Teilen Wasser von 600 C gelöst. Diese Lösung wird in 400Teile einer 5%igen wäßrigen Verdickung eines Kernmehläthers eingerührt, der dann 30 Teile der im Beispiel 1 näher beschriebenen Dianisidindispersion, verdünnt mit 70 Teilen Wasser und 20 Teilen Natrium- nitrit, gelöst in 40Teilen Wasser, zugesetzt werden.
• Durch Zugabe von 250Teilen Wasser wird die benötigte Viskosität eingestellt.
• Druck und Farbstoffentwicklung erfolgt wie im Beispiel 1 angegeben. Man erhält ein schwarzes Druckmuster mit guten Echtheiten.

Claims (3)

1. Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Drucken mit Entwicklungsfarbstoffen auf cellulosehaltigem oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff- Druck verwendbaren Kupplungskomponente, b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwickiungsfarbstoffen geeigneten Amins c) Natriumnitrit und d) eine Druckverdickung enthält, und Entwickeln des Drucks mit sauren Mitteln, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen herbeigeführt wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das saure Dämpfen mit überhitztem Dampf von 130 bis 150"C erfolgt.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Dampf als saures Mittel Ameisensäure oder ein Gemisch aus Ameisensäure und Essigsäure enthält.

   Entwicklungsfarbstoffe sind im Textildruck wegen ihrer hohen Farbstärke, ihren guten Echtheiten und ihrer Wirtschaftlichkeit sehr beliebt.

   Bei der üblichen Form ihrer Anwendung wird das Gewebe zunächst mit der alkalischen Lösung der passiv kuppelnden Komponente grundiert und nach dem Trocknen mit einer Druckpaste bedruckt, die ein Aryldiazoniumsalz enthält. An den nicht bedruckten Stellen vorhandene Kupplungskomponente wird bei der Nachbehandlung ausgewaschen.

   Nachteilig wird bei dieser Arbeitsweise die Grundierung des Gewebes empfunden, die einen besonderen Arbeitsgang erfordert. Die geringe Beständigkeit mancher Diazoniumsalze in den Druckpasten kann zur Enden-Ungleichheit führen. Da auch die nichtbedruckten Stellen mit Kupplungskomponenten versehen sind, schwindet die Wirtschaftlichkeit mit abnehmender Deckung. Für Artikel mit hohem Weißfond-Anteil ist dieses Verfahren deshalb nicht geeignet.

   Zur Vermeidung dieser Nachteile können als Diazokomponenten Antidiazotate bzw. Diazoaminoverbindungen eingesetzt werden. Sie reagieren im alkalischen Medium nicht mit Kupplungskomponenten. Im sauren Gebiet - oder zum Teil auch im Neutralbereich bei erhöhter Temperatur werden sie in das kupplungsfähige Diazoniumsalz übergeführt und bilden dann mit anwesender Kupplungskomponente den Azofarbstoff. In dieser stabilisierten Form können sie zusammen mit der Kupplungskomponente in einer alkalischen Druckpaste auf das unbehandelte Gewebe aufgebracht werden. Die Farbstoffbildung erfolgt durch anschließendes saures oder neutrales Dämpfen. Allerdings ist die Herstellung dieser Verbindungen recht aufwendig und der Preis der Drucke entsprechend hoch.

   Demgegenüber arbeiten die Verfahren der deutschen Patentschriften 6 38 878, 6 44 070, 6 61 496 und 7 29 846 mit der Vorstufe aller Diazoverbindungen, den freien Aminen. Hierbei wird ein Gemisch aus Aminen, die weder flüssig noch tiefschmelzend noch leicht flüchtig sein sollen, Alkalisalzen von Azokomponenten und Natriumnitrit auf die Faser gebracht und zunächst durch eine Säurepassage bei gewöhnlicher Temperatur die Diazotierung bewerkstelligt. Sodann wird durch eine Passage durch säurebindende Mittel, durch langsames Trocknen, durch gründliches Spülen oder durch Verhängen, eventuell in Ammoniakdämpfen, die Azokupplung erzielt. Die notwendige zweifache Nachbehandlung macht das Verfahren umständlich und trotz der Kostenvorteile, die sich aus der Verwendung der freien Amine ergeben, unwirtschaftlich. Außerdem können die Druckausfälle bei unterschiedlich langer Einwirkung der sauren und der alkalischen Flotte stark variieren.

   Erfindungsgegenstand ist nun ein einfaches und kostensparendes Verfahren zur Herstellung von Drukken mit Entwicklungsfarbstoffen auf cellulosehaltigem oder ausschließlich aus Cellulose bestehendem Textilmaterial durch Bedrucken des Gewebes mit einer Druckpaste, die a) die alkalische Lösung einer für den Entwicklungsfarbstoff-Druck verwendbaren Kupplungskomponente, b) die Dispersion eines zur Herstellung von Entwicklungsfarbstoffen geeigneten Amins, c) Natriumnitrit und d) eine Druckverdickung enthält, und Entwickeln des Druckes mit sauren Mitteln, dadurch gekennzeichnet, daß die Farbstoffbildung durch saures Dämpfen herbeigeführt wird.

   Als Kupplungskomponenten dienen für die Durchführung des neuen Verfahrens vorzugsweise niedrig-oder mittelsubstantive Arylamide der Acetessigsäure, der 2 - Oxynaphthalin - 3 - carbonsäure oder heterocyclischer o-Oxycarbonsäuren. Genannt seien beispielsweise 5 - Chlor - 2 - acetoacetylamino - 1,4 - diäthoxy - benzol, 4,4' - Bis - (acetoacetylamino) - 3,3'- dimethyl - diphenyl und 2 - Acetoacetylamino - 6 - äthoxybenzthiazol, weiter 2 - Oxy - naphthalin - 3 - oarbonsäurephenylamid und dessen im Phenylamidrest durch Alkyl-, Alkoxy- oder Chlorreste substituierte Derivate, wie 2 - Oxynaphthalin -3- carbonsäure - (2' - methyl - phenyl - 1 ') - amid, 2 - Oxy - naphthalin - 3 - carbonsäure - (2' - methoxy - phenyl - 1') - amid, 2 - Oxy - naphthalin -3- carbonsäure - (3' - chlor - 6' - methoxyphenyl 1') - amid sowie 2 - Oxy - carbazol - 3 - carbonsäure-(4'-chlor-phenyl-l ')-amid.

   Als Amine können verwendet werden Nitraniline, wie 2 - Nitranilin, 3 - Nitranilin, 4- Nitro -2- aminoanisol, 5 - Nitro - 2 - amino - anisol, 5 - Nitro - 2 - aminotoluol oder 5-Nitro-4-amino- anisol, Aminocarbonsäureamide, wie 5 - Amino -4- methoxybenzoesäureamid, Aminosulfonsäureamide, wie 2-Amino-anisol-4- sulfonsäure - diäthylamid oder 2 - Amino - anisol-4 - sulfonsäure - n - butylamid, Amino - nitrile, wie l - Amino - 2,5 - dimethoxy - 4 - benzonitril, Benzoylphenylendiamine, wie 1 - Amino - 4 - benzoyl - amino-2,5 - dimethoxy - benzol, 1 - Amino - 4 - benzoylamino-2,5 - diäthoxybenzol oder 2 - Amino - 4 - methyl - 5-benzoylamino-anisol, Diamino-diphenyle, wie o-Toluidin oder Dianisidin sowie andere in der Eisfarbentechnik gebräuchliche Amine.