DE2446620C2 - Zusammensetzung zur flammhemmenden Ausrüstung von Polyurethanschäumen - Google Patents

Zusammensetzung zur flammhemmenden Ausrüstung von Polyurethanschäumen

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Description

dadurch gekennzeichnet, daß der weitere Bestandteil C) aus Bariumcarbonat in einer Menge zwischen 2 und 50 Gew.-°/o, bezogen auf das vereinigte Gewicht aus Antimontrioxid und Bariumcarbonat, besteht.
2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das halogenhaltige Polymer ein Homopolymer oder Mischpolymer von Vinylchlorid ist und eine durchschnittliche Teilchengröße zwischen 0,0001 und 2 mm aufweist.
3. Verwendung einer Zusammensetzung nach Anspruch i zur Herstellung von flexiblen und halbflexiblen Polyurethanschäumen.
30
Die Erfindung bezieht sich auf eine Zusammensetzung gemäß dem Oberbegriff des vorstehenden Hauptanspruchs.
Flexible und halbflexible Polyurethanschäume haben weite Anwendung als Isolationen, Bauteileverstärkungen, Auspolsterungen und Einhüllungsmaterialien in elektrischen und elektronischen Komponenten gefunden. Ein Faktor, der die weite Aufnahme dieser Schäume bei Anwendungen wie Teppichunterlagen beschränkt hat, ist ihre hohe Brennbarkeit, wenn sie einer Flamme oder hohen Temperaturen ausgesetzt werden. Eine Kombination aus Antimontrioxyd und einer Halogenquelle, wie z. B. einem halogenhaltigen Polymer, erteilt verschiedenen zelligen oder nicht-zelligen synthetischen organischen Polymeren eine brauchbare Flammhemmung, was insbesondere für Polyolefine und ungesättigte Polyesterharze gilt. In der US-PS 30 75 928 ist diese Art von flammhemmendem Mittel für Polyurethanschäume beschrieben. Aus der US-PS 35 74 149 ist es außerdem bekannt, zur Steigerung der Flammfestigkeit in Zusammensetzungen dieser Art als dritten Bestandteil Zinkoxid einzuverleiben. Zwar können diese Kombinationen unter bestimmten Bedingungen eine brauchbare Flammhemmung ergeben, aber die Innenstruktur des damit erhaltenen Schaums enthält oftmals zahlreiche Unregelmäßigkeiten, wie z. B. Spalten und Hohlräume. Der Grund für dieses unerwünschte Phänomen ist nicht voll verständlich, es wird jedoch angenommen, daß das Antimonoxyd ein oder mehrere der Reaktionen stört, die während der Herstellung des Schaums auftreten. Diese Reaktionen müssen im richtigen Gleichgewicht gehalten werden, um einen Schaum mit der gewünschten Dichte und gleichförmigen Zellenstruktur zu erhalten.
Der Erfindung lag deshalb die Aufgabe zugrunde, diese Fehler, insbesondere die Spalten und Hohlräume, welche flexible Polyurethanschäume mit Antimonoxyd charakterisieren, zu beseitigen oder zu verringern.
Die ürfindungsgerr-äße Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus dem Kennzeichen des vorstehenden Hauptanspruchs.
Ein zur Herstellung eines flammhemmenden flexiblen Polyurethanschaums verwendbarer Ansatz enthält 100 Gewichtsteile Polyol, 2 bis 20 Gewichtsteile eines Gemischs aus Aniimontrioxyd und Bariumcarbonat, wobei das Bariumcarbonat zwischen 2 und 50 Gew.-°/o des Gemischs ausmacht, und 40 bis 70%, bezogen auf das Gewicht des genannten Gemischs, eines halogenhaltigen Polymers.
Beispiele für halogenhaltige Polymere, die gemeinsam mit dem Antimontrioxyd verwendet werden können, sind solche, in denen die überwiegenden oder die einzigen Wiederholungseinheiten sich von Vinylchlorid, Vinylbromid, Vinylfluorid oder Vinylidenchlorid ableiten. Wenn andere Wiederholungseinheiten anwesend sind, dann leiten sich diese üblicherweise von Vinylacetat, Vinylstearat, Methacrylnitril, Acrylnitril und niedrigen Alkylestern von ungesättigten Säuren, wie z. B. Malein-, Fumar-, Acryl- und Methacrylsäure, ab, wobei die Alkoholreste des Esters zwischen 1 und 18 Kohlenstoffatome aufweisen. Andere geeignete halogenhaltige Polymere und Harze sind chlorierter Kautschuk, chloriertes Polyäthylen oder ein anderes chloriertes Polyolefin, Polytetrafluoräthylen und Gemische aus den obigen Polymeren.
Die halogenhaltigen Polymere sollten feinzerteilt sein (Pulver von 0,0001 bis 2 mm) und eine intrinsische Viskosität von ungefähr 0,25 bis 2,5, vorzugsweise ungefähr 0,5 bis 1,5, aufweisen. Die halogenhaltigen Polymere werden im allgemeinen in einer Menge von ungefähr 2 bis 100 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Polyols verwendet, um die gewünschte Belastbarkeit zu erzielen, aber in vielen Fällen brauchen nur ungefähr b bis 40 Gewichtsteile, vorzugsweise ungefähr 15 bis 30 Gewichtsteile, verwendet werden. Die halogenhaltigen Polymere können durch Block-, Lösungsmittel-, Emulsions- oder Suspensionspolymerisation hergestellt werden. Es wird bevorzugt, halogenhaltige Polymere zu verwenden, die durch Emulsionspolymerisation hergestellt worden sind. Von diesen halogenhaltigen Harzen wird es auch bevorzugt, Polyvinylchlorid zu verwenden, und zwar insbesondere in Emulsion polymerisiertes Polyvinylchlorid (Plastisol).
Polyole, die bei der Herstellung von Polyurethanen verwendet werden, sind primäre und sekundäre, hydroxylabgeschlossene Polyoxyalkylenether mit 2 bis 4 Hydroxylgruppen und mit einem Molekulargewicht von ungefähr 1000 bis 10 000. Sie sind Flüssigkeiten oder sie können verflüssigt oder geschmolzen werden, damit sie in einer Polyurethanschaummaschine verarbeitet werden können.
Beispiele für Polyoxyalkylenpolyole sind lineare und verzweigte Polyäther mit einer Vielzahl von Ätherbindungen und mit mindestens zwei Hydroxylgruppen und im wesentlichen ohne andere funktionell Gruppen als den erwähnten Hydroxylgruppen. Beispiele für Polyoxyalkylenpolyole, die gemäß der Erfindung verwendet werden können, sind Polyäthylenglycole, Polypropylenglycole und Polybutylenätherglycole. Polymere und Mischpolymere von Polyoxyalkylenpolyolen können beim erfindungsgemäßen Verfahren ebenfalls verwendet werden, was auch für die Blockmischpolymere von Äthylenoxyd und Propylenoxyd gilt. Beispiele für Mischpolymere von Polyoxyalkylenpolyolen, die besondere Erwähnung verdienen, sind
Äthylenoxyd-, Propylenoxyd- und
Butylenoxydaddukte von Äthylenglycol,
Propylenglycol, Diäthylenglycol,
Dipropylenglycol.Triäthylenglycol,
2-Äthylhexandiol-l,3, Glycerin,
1,2,6-Hexantriol, Trimethylolpropan, Trimethyloläthan,
Tris(hydroxyphenyl)propan,
Triäthanolamin.Triisopropanolamin,
Äthylendiamin und Äthanolamin.
Lineare und verzweigte Mischpolyäther von Äthylenoxyd und Propylenoxyd können ebenfalls zur Herstellung der erfindungsgemäßen geschäumten Produkte verwendet werden. Die bevorzugten sind solche, die am Ende Äthylenoxydblöcke aufweisen, um dem Polymer primäre Hydroxylgruppen zu erteilen, und die ein Molekulargewicht von ungefähr 2000 bis 5000 besitzen. Weitere brauchbare Typen von Polyätherpolyolen sind Blockmischpolymere, die aus Propylenoxyd und Äthylenoxyd hergestellt werden können. Diese PoIyäther lassen sich durch die folgenden allgemeinen Formeln charakterisieren:
CH3
H(O- CH2- CH2X1(O- CH- CH2X(O- CH2- CH2XOH (A)
CH3 CH3
H(O -CH2-CH2WO-CH -CH2)j (CHi-CH-O)4(CH2-CH2-O)0H
N-CH2-CH2-N (B)
/ X
H(O-CH2-CH2L(O -CH -CH2)* (CH2-CH-O)4(CH2-CH2-O)H
CH3 CH3
wobei in der Formel A x, y und ζ positive Ganzzahlen sind und zusammengenommen 20 bis 70 ausmachen und wobei in der Formel B a und b ebenfalls positive Ganzzahlen bedeuten und zusammengenommen 20 bis 100 ausmachen.
Polyäther mit einem verzweigten Kettennetzwerk sind ebenfalls brauchbar. Solche verzweigte Polyäther können leicht aus Alkylenoxyden der oben beschriebenen Typen und Initiatoren mit einer Funktionalität von mehr als 2 hergestellt werden. Verzweigte Polyäther besitzen den Vorteil, daß sie eine Vernetzung ermöglichen, ohne daß Harnstoff- od:r Urethangruppen mit den Isocyanatgruppen reagieren. Dies hat den Vorteil, daß ein größerer Anteil des verwendeten Isocyanats für die Entwicklung von Kohlendioxyd zur Verfügung steht und daß die Gesamtmenge an Isocyanat, die bei der Herstellung des geschäumten Polymers erforderlich ist, verringert wird. Gemische von Polyätherpolyolen können ebenfalls verwendet werden.
Gleichfalls können als Polyole Pfropfmischpolymere von äthylenisch ungesättigten Monomeren, wie z. B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylacetat, Methylacrylat und dergleichen, auf den Polyolen verwendet werden, die die gleiche Funktionalität und das gleiche Molekulargewicht wie oben angegeben besitzen. Solche bepfropften Polyole und Verfahren zur Herstellung derselben sind in den US-PS 33 04 273, 33 83 351 und 32 94 711 beschrieben.
Gewünschtenfalls können Vernetzungsmaterialien mit 2 bis 8 Hydroxylgruppen in den Schaumansatz einverleibt werden, um die Vernetzungsdichte zu erhöhen. Sie besitzen Molekulargewichte von ungefähr 60 bis 600. Es sind nur kleine Mengen derartiger Materialien erforderlich (ungefähr 0,3 bis 10 Mol je 100 Mol Polyol). Beispiele für solche Vernetzungsmittel sind Glycol, Diäthylenglycol, Propylenglycol,
Butandiol-1,4, Dipropylenglycol,
Glycerin, Trimethylolpropan, Butantriole,
Hexantriole.Trimethylolphenol,
Tris(h> droxyphenyl)propan,
Tris(hydroxyxylyl)propan,
verschiedene Toluole, wie z. B. Erythrit und Pentaerythrit,
Pentole, Hexole, wie z. B. Dipentaerythrit und Sorbit, wie auch Alkylglycoside, Kohlehydrate, Polyhydroxyfettsäureester, wie z. B. Rizinusöl, und polyoxyalkylierte Derivate von polyfunktionellen Verbindungen mit drei oder mehr reaktiven Wasserstoffatomen, wie z. B. das Reakiionsprodukt aus Trimethylolpropan, Glycerin, 1,2,6-Hexantriol, Sorbit und anderen Polyolen mit Äthylenoxyd Propylenoxyd oder einem anderen Alkylenepoxyd oder einer Mischung davon, beispielsweise mit Äthylenoxyd und Propylenoxyd. Gepfropfte Vernetzer können durch die in den oben erwähnten US-PS beschriebenen Verfahren hergestellt werden. Es können auch Gemische von Vernetzern verwendet werden. Alle Polymerbi'idungsbestandteile sollten vorzugsweise frei von irgendeiner Aminfunktion sein, die nicht sterisch gehindert oder geschützt ist.
Es kann jedes organische Di- oder Triisocyanat verwendet werden. Diisocyanate werden bevorzugt, insbesondere wenn eine beträchtliche Vernetzung im Polyol oder Vernetzer vorliegt, um die Bildung von harten oder halbharten Schäumen zu vermeiden. Beispiele für geeignete organische Polyisocyanate sind
Äthylendiisocyanat,
Trimethylendiisocyanat,
Tetramethylendiisocyanat,
Pentamethylendiisocyanat,
Hexamethylendiisocyanat,
Propylen-1,2-diisocyanat,
Butylen-1,2-diisocyanat,
Butylen-l,3-diisocyanat,
Butylen-2,3-diisocyanat;
Alkylidendiisocyanate, wie z. B.
Äthylidendiisocyanat und
Butylidendiisocyanat;
Cycloalkylendiisocyanate, wie z. B.
Cyclopentylen-l^-diisocyanat, Cyclohexylen-1 ,2-diisocyanat,
Cyclohexyien-1,3-diisocyanat und Cycloalkylidendiisocyanate, wie Cyclopentylidendiisocyanat und
Cyclohexylidendiisocyanat;
aromatische Diisocyanate, wie ζ. Β.
m-Phenylidendiisocyanat,
p-Phenylendiisocyanat,
Polymethylenpolyphenylisocyanat, 2,4-Tolylendiisocyanat,
2,6-Tolylendiisocyanat,
Biiolylendiisocyanat,
Naphthalin-1,4-diisocyanat und Diphenylen-4,4'-diisocyanat;
aliphatisch-aromatische Diisocyanate, wie z. B.
Xylylen-1,4-diisocyanat,
Xylylen-1,3-diisocyanat,
Bis(4-isocyanatophenyl)methan, Bis(3-methyl-4-isocyanatophenyl)methan und 4,4'-Diphenylpropandiisocyanat, Durylendiisocyanat,
4,4',4"-Tris(isocyanatophenyl)methan,
3,10-Diisocyanatotricyclo[5.2.1.026]decan, U)
Bis-(2-isocyanatoäthylcarbonat) und
Naphthalintriisocyanat (2)
und dergleichen. Gemische von Polyisocyanaten können ebenfalls verwendet werden. (3)
Die Menge des Polyisocyanats liegt im Bereich von ungefähr 0,70 bis 1,35 Mole NCO (in den Polyisocyanaten) je Mol aktiver Wasserstoff (bestimmt durch das Zerewitinoff-Verfahren, J.A.C.S., Band 49, Seite 3181 W [1927]) in den Poiyolen, Vernetzern, Wasser, halogenhaltigen Harzen (wie z. B. teilweise hydrolysierte Vinylchlorid/Vinylacetat-Mischpolymere) und anderen aktiven Wasserstoff enthaltenden Materialien im Polyurethanschaumansatz.
Wasser wird als Treibmittel verwendet, und zwar in Mengen von ungefähr 1,5 bis 5 Gewichtsteilen je 100 Gewichtsteile des Polyols. Das Wasser sollte weitge- 40 (5) hend rein sein, d. h., es sollte keine Verunreinigungen enthalten, wie z. B. Ionen, Sole usw. mineralischen, pflanzlichen oder synthetischen Ursprungs und dergleichen, welche die Schäumungsreaktion oder die Eigenschaften des resultierenden Poiyurethanschaums abträglich beeinflussen könnten. Entsalztes, destilliertes oder anderweitig gereinigtes Wasser sollte verwendet werden.
Wenn Schäume niedriger Dichte und weichere (6) Schäume gewünscht werden, dann können zusätzlich zu den Polyurethanschaumansätzen oder den einzelnen Komponenten, d. h. Polyol oder Polyisocyanat, bis zu 25 Gew.-% eines Fluorkohlenstofftreibmittels je 100 Gewichtsteile des Polyols zugegeben werden. Beispiele für solche Treibmittel sind fluorsubstituierte aliphatisehe Kohlenwasserstoffe mit Siedepunkten zwischen (7) ungefähr -400C und +170°C, die bei oder unterhalb der Temperatur der schäumenden Masse verdampft. Beispiele für solche Treibmittel sind
Trichloromonofluoromethan, 6o(8)
Dichlorodifluoromethan,
Dichloromonofluoromethan,
Bromotrifluoromethan,
Chlorodifluoromethan,
1,1-Dichloro-l-fluoroäthan, U-Difluoro-U.S-trichloroäthan, Chloropentafluoroäthan,
1 -Chloro-1 -fluoroäthan,
1 -Chloro-2-fluoroäthan,
1,1,2-Trichloro-1,2,2-trifluoroäthan, l,l,l-Trichlorc-2^-trifluoroäthan, 2-Chloro-nona-fluorobutan,
Hexafluoirocyclobutan und
Octafluorocyclobutan.
Es können auch noch andere leicht verflüchtigbare Fluorkohlenstoffe verwendet werden. Gemische der Fluorkohlenstoffe können auch verwendet werden. Weitere Treibmittel, die als vollständiger oder teilweiser Ersatz des Fluorkohlenstoffs verwendet werden können, sind Propan, Butan, Pentan, Hexan und so weiter, sowie Gemische davon, insbesondere wenn Vorkehrungen getroffen werden, Explosionen zu verhindern, wie z. B. durch Absaugen der Gase. Siehe US-PS 30 72 582 und 33 91 093.
Die Katalysatoren für die Polyätherpoiyol/Polyisocyanat-Reaktion können irgendwelche Katalysatoren sein, die in dieser Technik bekannt sind und zwar insbesondere metallhaltige Katalysatoren. Beispiele für solche Katalysatoren, die auch als Gelkatalysatoren bezeichnet werden, sind:
tertiäre Phosphine, wie z. B. Trialkylphosphine, Dialkylbenzylphosphine und dergleichen; starke Basen, wie z. B. Alkali- und Erdalkalimetallhydroxyde, -alkoxyde und -phenoxyde; saure Metallsalze von starken Säuren, wie z. B. Eisen(lII)chlorid, Zinn(IV)-chlorid, Zinn(II)-chlorid, Antimontrichlorid, Wismutnitrat, Wismutchlorid und dergleichen;
Chelate von verschiedenen Metallen, wie sie beispielsweise aus Acetylaceton, Benzoylaceton, Trifluoroacetylaceton, Äthylacetoacetat, Salicylaldehyd, Cyclopentanon-2-carboxylat und dergleichen mit verschiedenen Metallen, wie z. B. Be, Mg, Zn, Cd, Pb, Ti, Zr, Sn, As, Bi, Cr, Mo, Mn, Fe, Co, Ni oder Ionen, wie z.B. MOO2+ + und dergleichen, erhalten werden können;
Alkoholate und Phenolate von verschiedenen Metallen, wie z.B. Ti(OR)4, Sn(OR)4, Sn(OR)2, A1(OR)3 und dergleichen, worin R für Alkyl oder Aryl steht, sowie die Reaktionsprodukte von Alkoholaten mit Carbonsäuren, 0-Diketone und 2-(N,N-Diarylamino)alkanolen, wie z. B. die allgemein bekannten Chelate von Titan, die durch die genannten oder durch äquivalente Verfahren hergestellt werden können;
Salze von organischen Säuren mit Metallen, wie z. B. Alkalimetallen, Erdalkalimetallen, Al, Sn, Pb, Mn, Co, Ni und Cu, einschließlich beispielsweise Natriumacetat, Kaliumlaurat, Kalziumhexanoat, Zinn(ll)-acetat, Zinn(ll)-octoat, Zinn(Il)-oleat, Bleioctoat, metallische Trockner, wie z. B. Mangan-, Kobalt- oder Bleinaphthenat und dergleichen; Organometallderivate von vierwertigem Zinn, dreiwertigem und fünfwertigem Arsen, Antimon und Wismut, und Metallcarbonyle von Eisen und Kobalt; und
die Dialkylzinnsalze von Carbonsäuren, wie z. B.
Dibutylzinndiacetat,
Dibuliyldilaurat,
Dibutylzinnmaleat,
Dilaurylzinndiacetat,
Diocl.ylzinndiacetat,
Dibui:ylzinn-bis(4-methylaminobenzoat),
Dibui:ylzinn-bis(-6-methylaminocaproat) und dergleichen, wie auch Trialkylzinnhydroxyde,
Dialkylzinnoxyde, Dialkylzinndialkoxyde oder Dialkylzinndichloride, wie ζ. Β.
Trimethylzinnhydroxyd,
Tributylzinnhydroxyd,
Trioctylzinnhydroxyd, r'
Dibutylzinnoxyd, Dioctylzinnoxyd,
Dibutylzinn-bis(isopropoxyd),
Dibutylzinn-bis(2-methylaminopentylat),
Dibutylzinndichlorid,
Dioctylzinndichlorid
und dergleichen, sowie Gemische daraus. Bevorzugte Katalysatoren für die Verwendung sind zweiwertige Zinnsalze von Carbonsäuren mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen. Diese Katalysatoren werden in Mengen von ungefähr 0,1 bis 0,9 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Polyätherpolyols verwendet. Es wird weniger bevorzugt, Katalysatoren wie Metallsalze, Alkoholate, Hydroxyde, Alkoxyde und Phosphine, zu verwenden, und zwar insbesondere in großen Mengen, sofern Harze verwendet werden, die Estergruppierungen in beträchtlicher Menge enthalten, da sie die Neigung besitzen, die Estergruppierungen zu hydrolysieren und somit eine Spaltung der Grundpolymerkette und eine Verschlechterung der physikalischen und chemischen Eigenschaften der resultierenden Schäume zu verursachen, was insbesondere unter hoher Temperatur und Feuchtigkeit gilt.
Oberflächenaktive Mittel oder Emulgatoren sind nötig, um das gewünschte Zellenwachstum und die gewünschte Zellenbildung zu ermöglichen. Polysiloxan/ Polyoxyalkylen-Blockmischpolymere werden bevorzugt. Polysiloxan/Polyoxyalkylen-Blockmischpolymere sind in den US-PS 28 34 748 und 29 17 480 beschrieben. « Eine weitere brauchbare Klasse von Emulgatoren sind die »nichthydrolysierbaren« Polysiloxan/Polyoxyalkylen-Blockmischpolymere. Diese Klasse von Verbindungen unterscheidet sich von den oben erwähnten Polysiloxan/Polyoxyalkylen-Blockmischpolymeren darin, daß der Polysiloxanteil durch eine direkte Kohlenstoff/Siliciumbindung an den Polyoxyalkylenteil gebunden ist, und nicht durch Kohlenstoff/Sauerstoff/Silicium-Bindungen. Diese Mischpolymere enthalten im allgemeinen 5 bis 95 Gew.-% und vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-% Polysiloxanpolymer, wobei der Rest aus Polyoxyalkylenpolymer besteht. Die Mischpolymere können beispielsweise dadurch hergestellt werden, daß man ein Gemisch aus (a) einem Polysiloxanpolymer, das eine an Silicium gebundene, halogensubstituierte einwertige Kohlenwasserstoffgruppe enthält, und (b) ein Alkalimetallsalz eines Polyoxyalkylenpolymers auf eine ausreichende Temperatur erhitzt, um eine Reaktion zwischen dem Polysiloxanpolymer und dem Salz zustande zu bringen, so daß sich das Blockmischpolymer bildet. Zwar ist die Verwendung eines Emulgators für die Beeinflussung der Art der gebildeten Schaumstruktur erwünscht, aber die erfindungsgemäßen Schaumprodukte können auch ohne Emulgatoren hergestellt werden. Es können auch noch andere Polysiloxan/Poiyoxyalkylen-Mischpolymere verwendet werden, die in der Technik bekannt sind, wie auch Silicone, Türkisch-Rotöl usw. Das oberflächenaktive Mittel wird in einer Menge von ungefähr 0,3 bis 2,5 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile des Polyätherpolyols, verwendet.
Es ist äußerst vorteilhaft, in die Urethanzusammensetzungen mindestens ein organisches tertiäres Amin als Katalysator einzuverleiben, und zwar vorzugsweise zusammen mit einem metallhaltigen Cokatalysator. Die Menge des organischen Amins kann ungefähr 0,05 bis 3,2 Gewichtsteile je 100 Gewichtsteile organisches Polyol betragen. Im Falle eines Polyätherpolyols und der Verwendung eines Metallkatalysators für die Urethanbildungsreaktion wird es bevorzugt, nur 0,05 bis 0,9 Gewichtsteile Amin zu verwenden. Wenn dagegen das tertiäre Amin sowohl die Schaumbildung (H2O + NCO) als auch die Vernetzung (-ROH+ NCO) bewirkt, dann sollte das tertiäre Amin in einer Menge von 0,9 bis 3,2 Gewichtsteile des Polyätherpolyols verwendet werden.
In den Urethanzusammensetzungen kann eine große Reihe von organischen tertiären Aminen als Katalysator verwendet werden. Solche organische Amine sind unter anderem
Triäthylendiamin, Triphenylamin,
Triäthylamin,
N,N,N',N'-Tetramethyl-l,3-butandiamin,
N-Methylmorpholin, N-Äthylmorpholin,
N-Acetylmorpholin, N-Octylmorpholin,
N-Cocomorpholin, N-Phenylmorpholin,
N-Hydroxyläthylmorpholin,
N-Hydroxylmethylmorpholin,
4,4'-Dithiodimorpholin, Dimethylpiperazin,
Ν,Ν,Ν',Ν'-Tetramethylpropandiamin,
Trimethylaminoäthylpiperazin,
N,N-Dimethyläthanolamin,
Dimethylhexadecylamin,
l-(2-Äthyl-l-hexenyl)piperazin,
Tri-n-octylamin, Trimethylamin,
N.N-Dimethylbenzylamin.Triäthanolamin,
1,2,4-Trimethylpiperazin,
N-Methyldicyclohexylamin
und Gemische daraus.
Andere allgemein bekannte Bestandteile können dem Polyurethanschaumansatz zugegeben werden, wie z. B. Ton, Talcum, TiO2, Siliciumdioxyd und hydratisiertes Siliciumdioxyd, CaCO3, Metallchromate, Baryte, Phthalocyaningrün oder Phthalocyaninblau, rotes Eisenoxyd, übliche Stabilisatoren, Ruß, Farbstoffe, Toner, epoxydiertes Sojabohnenöl (Paraplex G-62), Epoxyde (Epon 828), Tricresylphosphat, Antioxydationsmittel, Fungizide, Bakteriostate und dergleichen. Diese Bestandteile können in verschiedenen Mengen der Schaumbildungsbestandteile zugegeben werden, um die gewünschten Eigenschaften im resultierenden flexiblen Schaum niedriger Dichte zu erzielen.
Die flexiblen, zelligen Urethan/Vinylchlorid-Polymerschäume können als Polsterungen, Matratzen, Kissen, Auflagen für Möbel und Automobile, Teppichunterlagen und insbesondere Innenverkleidungen von Automobilen. Kopfstützen usw. verwendet werden.
Die Polyurethanschäume können durch in der Technik an sich bekannte Verfahren hergestellt werden, wie z. B. durch das »One-Shot«-Verfahren, oder durch ein zweistufiges Verfahren, bei dem zunächst ein Vorpolymer verwendet wird, sowie durch die bekannte »Semipolymer«- oder »Quasi-Prepolymer«-Technik. Dabei wird die Gesamtmenge oder ein Teil des Polyols mit der Gesamtmenge des organischen Polyisocyanats umgesetzt, wobei ein Reaktionsprodukt erhalten wird, das einen hohen Prozentsatz an freien Isocyanatgruppen enthält und das dann mit dem restlichen Teil des mit Hydroxyl abgeschlossenen Polyols oder mit einem Vernetzer zusammen mit Wasser, Katalysatoren und Metalloxyden und dem halogenhaltigen Polymer umgesetzt wird, um ein gummiartiges, zelliges, elastisches
Produkt zu bilden.
Unabhängig von der jeweils zur Dispergierung des Antimontrioxids, des halogenhaltigen Polymers und des Bariumcarbonats verwendeten Technik, können diese Stoffe entweder in der Polyolphase oder in der Isocyanatphase vor dem Zusammenbringen der beiden mit den anderen Bestandteilen dispergiert werden, um das zellige Polyurethan herzustellen. Alternativ kann die Dispersion in einem Gemisch aus dem Isocyanat und Polyol hergestellt werden. Zur Erleichterung der Verarbeitung und zur Erhöhung der Wirksamkeit des flammhemmenden Mittels sollte die durchschnittliche Teilchengröße der festen Zusätze zwischen 0,5 und 15 μ liegen, wobei die kleineren Teilchen bevorzugt werden.
Die Erfindung wird nunmehr durch das folgende
10
10
Beispiel näher erläutert. Alle Teile sind in Gewicht ausgedrückt, sofern nichts anderes angegeben ist.
Beispiel
Zwei Proben aus flexiblen Polyurethanschäumen wurden hergestellt und auf Flammhemmung untersucht. Die zur Herstellung der Proben verwendeten Ansätze waren identisch, mit der einen Ausnahme, daß ein Ansatz Antimontrioxyd enthielt, während der andere das gleiche Gewicht eines 94/6-Gemischs (Gewichtsverhältnis) von Antimontrioxyd und Bariumcarbonat enthielt.
Die Ansätze, die mit A und B bezeichnet sind, hatten die folgende Zusammensetzung.
Bestandteile Gewichtsteile im Antimontrioxyd/Bariumcarbonat B
Ansatz (94/6) 100
A 52,0
Polyol1) 100 ') Polyoxypropylentriol, Molekulargewicht = 3000. 1,0
Isocyanat2) 52,0 -) Ein Gemisch von m- und p-Tolyldiisocyanaten 4,0
Oberflächenaktives Mittel3) 1,0 22,0
Wasser 4,0 0,4
Polyvinylchloridharz4) 22,0 0,15
Zinn(II)-octoat 0,4 3,0
Treibkatalysator5) 0,15 -
Zinkoxyd 3,0 7,0
Antimontrioxyd 7,0
im Ge-
wichtsverhältnis von 80/20.
Ein nicht-hydrolysierbares Dimethylsiloxan/Alkylenoxyd-Mischpolymer, das unter der Bezeichnung L 550 im Handel ist.
Ein für Dispersionen geeignetes Vinylchloridhomopolymer, das unter der Bezeichnung Geon 121 im Handel erhältlich ist.
Ein Gemisch aus 50 bis 60 Gew.-% Antimontristallat und 40 bis 50 Gew.-% des Kaliumsalzes Nopchelate OS, das in Tabelle I der US-PS 3620985 «gegeben ist.
Nopchelate OS enthält stickstoffhaltige organische Säuren der Formel CjA1O2N, worin * im Bereich von 10 bis 18 liegt und>> im Bereich von 21 bis 3V liegt, und Alkalimetallsalze von solchen Säuren. »Nopchelate OS« zeigt ein Molekulargewicht von annähernd 270, ein spezifisches Gewicht von 1,0 und enthält 6,75% Kalium (äquivalent), annähernd 2,1% Stickstoff, 80% Feststoffe, 20% Xylol und ist eine Lösung von Alkylamidooximen in Xylol. Eine genauere Beschreibung findei sich in den US-FS 30 88 798, 30 88 799 und 33 45 344.
Die Ansätze wurden dadurch hergestellt, daß Antimonoxyd oder das Gemisch aus A.ntimonoxyd und Bariumcarbonat allmählich unter heftigem Rühren zum Polyol zugegeben wurde, um eine gleichmäßige Dispersion herzustellen. Das Gemisch aus Bariumcarbonat und Antimontrioxyd war vorher durch Vereinigen der beiden Feststoffe im gewünschten Verhältnis hergestellt worden. Die restlichen Komponenten des Ansatzes, mit Ausnahme des Diisocyanats, wurden dann der resultierenden Dispersion zugegeben, die dann gut gemischt wurde, um eine homogene Zusammensetzung herzustellen. Die Zusammensetzung wurde dann mit dem Diisocyanat vereinigt und 8 bis 10 see heftig
gerührt und in einen quadratischen offenen Behälter mit einer Kantenlänge von 30 cm gegossen, um zu schäumen. Abschnitte mit den Abmessungen 25 χ 25 χ 2,5 cm wurden vom resultierenden Schaumblock abgeschnitten.
b5 Der Schaum, der kein Bariumcarbonat enthielt, zeigte zahlreiche große Spalten und Hohlräume in der gesamten Probe, und zwar in einem Ausmaß, daß der Gegenstand praktisch nicht verkauft werden konnte.
Die Probe, die Bariumcarbonat enthielt, hatte die erwünschte gleichförmige Zellenstruktur, die ein Handelsprodukt charakterisiert.
Die Flammhemmung einer jeden Schaumprobe wurde dadurch bestimmt, daß sie auf eine horizontal gelagerte quadratische perforierte Metallplatte mit einer Kantenlänge von 25 cm gelegt wurde. Ein quadratischer Metallrahmen, dessen äußere Kantenlänge 25 cm betrug und dessen innere Kantenlänge 20 cm betrug, wurde auf die Schaumprobe so aufgelegt, daß die äußeren Ränder des Rahmens mit den vier vertikalen Seiten der Probe fluchteten, wobei 412 cm2
Schaum frei blieben. Der Rahmen besaß eine Dicke von 0,33 cm.
Eine Tablette aus Methanamin wurde auf die Mitte des freien Bereichs der Schaumstoffprobe gelegt und mit einem Zündholz angezündet. Die Probe wurde als selbsterlöschend eingestuft, wenn die entstehende Flamme erlosch, bevor sie bis auf 25 mm an den inneren Rand des Rahmens an irgendeinem Punkt herangedrungen war. Drei Proben wurden getestet, wobei die obigen Ansätze A und B verwendet wurden. Alle Proben waren selbsterlöschend.

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Zusammensetzung zur flammhemmenden Ausrüstung von flexiblen und halbflexiblen Polyurethanschäumen aus
A) Antimontrioxid.
B) 40 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Zusammensetzung, eines feinteiligen halogenhaltigen Polymers und
C) einem weiteren Bestandteil,
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