DE2445184B2

DE2445184B2 - Walzgut sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

Info

Publication number: DE2445184B2
Application number: DE19742445184
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Wallace, Henry Jared, Pittsburgh, Pa. (V.StA.)
Priority date: 1973-10-05
Filing date: 1974-09-21
Publication date: 1976-02-26
Also published as: FR2257696A1; ES430963A1; FR2257696B3; DE2445184A1; CA1002264A; AU7332874A; IT1019483B; BR7408209D0; JPS5065429A; JPS5755505B2; US3871058A; BE820737A

Description

Die Erfindung betrifft Walzgut mi«, einem im wesentlichen homogenen, zur Rohlingsherstellung erschmolzenen Anteil und einer Vielzahl mit dem homogenen Anteil verbundener Schrotteile von wenigstens annähernd gleicher stofflicher Zusammensetzung wie der homogene Anteil, sowie ein Verfahren zur Herstellung des Walzgutes, bei dem eine Metallschmelze aus einer Gießpfanne in eine Kokille gegossen wird und dort zur Bildung eines Walzrohlings erstarrt, wonach der Walzrohling auf Walztemperatur erwärmt und anschließend zu einer wesentlichen Querschnittsminderung ausgewalzt wird; die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung eines Walzrohlings für das Walzgut bzw. zur Durchführung des Herstellungsverfahrens, r»' wenigstens einer Kokille zur Aufnahme der Metallschmelze.

Der zunehmend stärkere Einsatz von Sauerstoffkonvertern zur Stahlherstellung als Ersatz für Siemens-Martin-Öfen hat dazu geführt, daß zunehmend größere Mengen an Stahlschrott zur Verfügung stehen, weil in Sauerstoffkonvertern nur ein bestimmter Prozentsatz an Schrott mitverarbeitet werden kann; bei den immer mehr in den Hintergrund tretenden Siemens-Martinöfen bestehen solche Beschränkungen nicht. Der bei der Stahlerzeugung und Stahlverarbeitung anfallende Schrott bildet eine hervorragende Quelle für Rohmetall

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bekannter stofflicher Zusammensetzung; daher wird _Seit langem versucht, Wege für eine Verwertung dieses Schrottes bei der Stahlherstellung in größerem Umfang _IU finden, als dies in Sauerstoffkonvertern möglich ist Alle hierzu in der Praxis eingesetzten Verfahren erfordern jedoch ein vollständiges Erschmelzen des Schrotts mit den dabei anfallenden hohen Einrichtungsiind Betriebskosten.

Es ist bereits versucht worden, das Erfordernis eines Einschmelzens des Schrotts dadurch zu umgehen, daß Schrotteile auf verschiedene Arten zusammengefügt, sodann auf Walztemperatur erhitzt und schließlich in einer üblichen Walzstraße gewalzt wurden; dieses Vorgehen hat sich jedoch als unwirtschaftlich und unbefriedigend erwiesen.

So ist aus der GB-PS 12 68160 ein Walzgut der eingangs bezeichneten Gattung bekannt geworden, bei dessen Herstellung Stahlschrotteilchen ähnlich wie bei einer Herstellung von Preßstoffplatten auf ein Trägerblech mit hochgebogenen Seitenrändern aufgeschüttet, zusammen mit dem Trägerblech in einer reduzierenden Atmosphäre auf etwa 1100⁰C erhitzt und sodann zur Erzielung einer Preßschweißverbindung zwischen den Schrotteilen und dem Trägerblech zwischen Walzen zur Bildung eines Walzrohiings verdichtet werden, der ;_!5 lodann in einem üblichen Walzwerk ausgewalzt wird. Dabei ist zum einen die Energieeinsparung gegenüber einem vollständigen Erschmelzen des Schrors nicht fibermäßig groß, da zur Erzielung einer guten Preßschweißverbindung als einzige Verbindung der Schrotteile untereinander und mit dem Trägerblech ebenfalls auf 1000⁰C oder mehr aufgeheizt werden muß; insbesondere aber enthält die an das Walzwerk gelieferte Rohbramme bei einer Dichte von etwa 90% der Dichte des Vollmaterials eine Vielzahl kleiner Hohlräume, Jie auch beim Auswalzen im Walzwerk keineswegs vollständig beseitigt werden, so daß das Walzgut eine für die meisten Verwendungszwecke zu geringe Qualität mit Poren an der Oberfläche und im Querschnitt aufweist. Daher konnten das bekannte Verfahren und das mit ihm hergestellte Walzgut keinen Eingang in die Praxis finden.

Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, Walzgut, insbesondere Walzstahl, zu schaffen, welches ebenso wie das gattungsgemäße Walzgut einen erheblichen Anteil nicht erschmolzenen Schrotts enthält, in der Qualität aber teurem Walzgut ausschließlich aus zur Rohlingsherstellung erschmolzenem, im wesentlichen homogenem Metall wenigstens annähernd gleichkommt. _;i0

Zur Lösung dieser Aufgabe zeichnet sich erfindungsgemäßes Walzgut der eingangs genannten Gattung dadurch aus, daß der homogene Anteil eine Grundmatrix mit einem dem Mengenanteil der Schrotteile wenigstens etwa gleichen Mengenanteil ist, der die ^5 Schrotteile eingebettet enthält.

Dadurch wird erreicht, daß die Grundmatrix sämtliche Zwischenräume zwischen den Schrotteilen zuverlässig und vollständig ausfüllt, so daß keine Hohlräume oder Poren entstehen. Der Schrottanteil ist zwar <*, geringer als beim gattungsgemäßen Walzgut, dafür aber hat sich gezeigt, daß erfindungsgemäßes Walzgut mit eingebetteten Schrotteilchen hinsichtlich Walzbarkeit, Oberflächenbeschaffenheit und Kennwerten gegenüber üblichem Walzgut ohne Schrotteinlagerungen nicht oder nicht merklich abfällt und sich daher für die meisten Anwendungsgebiete üblichen Walzstahls ebenfalls eignet. Gegenüber üblichem Walzgut ohne Schrotteinlagerungen wird trotz des gegenüber dem gattungsgemäßen Walzgut verminderten Schrottanteils erreicht, daß neben dem gegebenenfalls geringfügigen Teil des Schrottes, der in der Metallschmelze selbst verarbeitet werden kann, ein zusätzlicher Schrottanteil vorhanden ist, der nicht Bestandteil der Schmelze ist, sondern zusätzlich zum Schrottanteil in der Schmelze verarbeitet werden kann.

Zwar ist es bekannt, einer Gußmasse Feststoffe zuzufügen; dies jedoch nicht bei Walzgut und nicht zur Wiederverwertung von Schrotteilen. So ist aus der US-PS 28 55 646 bekannt, einen Abguß aus einem Teil einer Charge von geschmolzenem Metall herzustellen und diesen nach seiner Erstarrung als Festkörper zusammen mit der restlichen Metallschmelze in die Gußform einzuführen. Temperatur und Volumen sind dabei so gewählt, daß in dem Gemisch eine solche Gesamtmenge an Wärme vorhanden ist, die wenigstens zu einem Anschmelzen der festen Teile in dem Gemisch führt. Dieses Verfahren soll eine Steuerung der Temperatur der Gußmasse beim Abguß ermöglichen und ist teurer als übliche Gußverfahren. Auf ähnliche Weise soll gemäß einem aus der amerikanischen Patentschrift 34 29 361 bekannten Verfahren die Temperatur im Inneren einer Stranggußkokille während des Gießvorganges gesteuert werden. Bei diesen bekannten Verfahren zeigt sich, daß die Wärmemenge in einer üblichen Kokille nicht ausreicht, einen überwiegenden Teil des dem erfindungsgemäßen Walzstahl zugegebenen Schrotts zu schmelzen; es hat sich jedoch gezeigt, daß dies selbst für eine Weiterverarbeitung eines Gußrohlings aus Stahl im Walzwerk ebensowenig erforderlich ist wie eine exakte Steuerung der Temperatur oder besondere Vorkehrungen beim Walzen.

Ein besonders zur Herstellung des enindungsgemäßen Walzgutes geeignetes Verfahren, bei dem eine Metallschmelze aus einer Gießpfanne in eine Kokille gegossen wird und dort zur Bildung eines Walzrohlinges erstarrt, wonach der Walzrohüng auf Walztemperatur erwärmt und anschließend zu einer wesentlichen Querschnittsminderung ausgewalzt wird, zeichnet sich dadurch aus, daß Schrottmetall von wenigstens annähernd gleicher stofflicher Zusammensetzung wie die Metallschmelze gereinigt und zur vollständigen Trocknung erwärmt wird, wonach das Schrottmetall in kleinen Stücken mit gesteuerter Beschickungsgeschwindigkeit in einer solchen Menge beim Abguß der Kokille in den Kokillenraum zugegeben wird, daß der überwiegende Teil des Schrottmetalls ungeschmolzen in der ringsum erstarrenden Metallschmelze bleibt. Dadurch ist eine besonders einfache und kostengünstige Herstellung des erfindungsgemäßen Walzguts möglich, bei der der zusätzliche Schrottanteil nur bis zu einer zu seiner vollständigen Trocknung erforderlichen Temperatur vorgewärmt werden muß, so daß geringe Energiekosten anfallen und bei der überdies durch das zusätzlich eingebrachte Volumen an Schrott der tatsächliche Ausstoß des Schmelzofens erheblich über seine Nominalleistung hinaus gesteigert wird. Auch hierin liegt ein wesentlicher Beitrag zur Senkung der Kosten, welche zusätzlich neben den durch die Wiederverwendung von Schrott schon niedrig gehaltenen Rohstoffkosten anfallen, so daß das erzeugte Walzgut insgesamt erheblich kostengünstiger als übliches Walzgut ähnlicher Qualität hergestellt werden kann.

Wenn zur Herstellung eines Walzrohlings für das

erfindungsgemäße Walzgut bzw. zur Durchführung des Herstellungsverfahrens für das erfindungsgemäße Walzgut eine Vorrichtung mit wenigstens einer Kokille zur Aufnahme der Metallschmelze verwendet wird, die einen oberhalb der Kokille gelagerten Speicherzylinder für eine Charge Schrottmetallteile, eine Heizeinrichtung für die im Speicherzylinder liegenden Schrottmetallteile, eine sich von dem Speicherzylinder zur Kokille nach unten erstreckende Aufgabeschurre und eine Fördereinrichtung zur gesteuerten Abgabe der Schrottmetallteile aus dem Speicherzylinder an die Aufgabeschurre aufweist, so können auch die bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Walzgutes anfallenden apparativen Kosten sehr gering gehalten werden, so daß diese geringfügige Erhöhung der Einrichtungskosten wesentlich geringer ist als die ausstoßabhängige erhebliche Verminderung der Rohstoff- und Betriebskosten.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels an Hand der Zeichnung, insbesondere in Verbindung mit den zusätzlichen Ansprüchen.

In der Figur der Zeichnung ist schematisch vereinfacht eine erfindungsgemäße Vorrichtung in Seitenansicht dargestellt.

In der Zeichnung ist mit 2 eine Gießbühne mit einer Kokille 4 üblicher Bauart und Größe und einer Gießpfanne 6 mit Stopfenverschluß dargestellt, wobei in der üblichen Weise aus der unteren Ausgußöffnung der Gießpfanne 6 Stahlschmelze in einem Strahl S in die Kokille 4 einlaufen kann. Erfindungsgemäß ist zusätzlich eine oberhalb der Gießbühne 2 und der Kokille 4 auf eine geeignete Weise — beispielsweise durch Vorderstützen 10 und den H-Träger 12 eines Schutzschildes 14 — gelagerte Schrott-Beschickungseinrichtung 8 vorgesehen. Die Schrott-Beschickungseinrichtung 8 weist einen Speicherzylinder 16 rechteckigen Querschnittes auf, der an seiner Oberseite offen ist und in seinen Innenraum einen hin- und herbeweglichen Förderkolben 18 aufweist. Ein Fördermotor 20 bewegt den Förderkolben 18 über die Länge des Speicherzylinders 16. Das Vorderende des Speicherzylinders 16 ist mittels eines Abschlußteiles 22 verschließbar, welches im vorliegenden Ausführungsbeispiel als Schwenkklappe ausgebildet ist Unterhalb des Speicherzylinders 16 ist eine Heizeinrichtung 24 vorgesehen, die beispielsweise als Gasbrenner ausgebildet sein kann. Am vorderen, abgabeseitigen Ende des Speicherzylinders 16 ist abnehmbar eine Aufgabeschurre 26 befestigt Im konkreten Ausführungsbeispiel ist die Länge der Abgabeschurre 26 zwischen etwa 330 und 4,20 m einstellbar, und hat die Abgabeschurre eine Breite von etwas über 30 cm und eine Tiefe von etwa 30 cm; der Speicherzylinder 16 weist eine Länge von knapp 3 m, eine Breite von 37 cm und eine Höhe von etwa 38 cm auf.

Erfindungsgemäß wird eine Charge einer Metallschmelze der gewünschten stofflichen Zusammensetzung gewählt und Schrottmetall mit einer ähnlichen stofflichen Zusammensetzung im Speicherzylinder 16 bereitgehalten. Da die vorliegende Erfindung besonders geeignet zur Herstellung von Walzstahlerzeugnissen ist wird als Metall vorzugsweise eine Schmelze aus niedrig gekohltem, aluminiumberuhigten Stahl verwendet welcher eine Abstichtemperatur zwischen etwa 1570 und 1580⁰C sowie eine Gießpfannentemperatur zwischen etwa 1560 und 1575⁰C aufweist. Zwar ist erfindungsgemäß mit besonderem Vorteil Schrott -.■ . erwendr' dessen stoffliche Zusammensetzung dieselbe wie die der Metallschmelze ist, jedoch kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch Schrott verwendet werden, dessen stoffliche Zusammensetzung etwas von derjenigen der Metallschmelze abweicht, sofern die Kennwerte des Schrottstahles ähnlich denjenigen der Stahlschmelze sind. Der Schrott wird vorzugsweise aus Stahlblech gewonnen und in vergleichsweise kleine Stücke geschnitten. Beispielsweise eignen sich Stücke mit 5 cm Länge, 5 cm Breite und 0,6 mm Dicke. Vor der Wiederverwendung muß der Schrott gereinigt werden, um jegliches öl. Fett, Schmutz oder Rost zu entfernen. Die Schrottbeschickungseinrichtung 8 ist in der dargestellten Weise angeordnet, wobei ihr rückwärtiges Ende am Träger 12 befestigt ist und die beiden vorderen Stützen 10 auf der Gießbühne 2 ruhen. Bei in die rückwärtige Endstellung zurückgezogenem Förderkolben 18 wird der Speicherzylinder 16 gleichmäßig mit der gewünschten Menge an Schrott gefüllt. Sodann wird der Förderkolben 18 nach vorne bewegt, um Druck auf den Schrott auszuüben und diesen soweit als möglich zu verdichten bzw. zusammenzudrücken und so die Erwärmung zu erleichtern. Sodann wird der Gasbrenner der Heizeinrichtung 24 gezündet und der Schrott erhitzt um ihn von jeglicher Feuchtigkeit zu befreien. Um sicherzustellen, daß in vergleichsweise kurzer Zeit eine vollständige Trocknung erfolgt, wird der Schrott vorzugsweise auf eine Temperatur zwischen 200 und 260°C erwärmt. Bei unmittelbar vor der Schrottbeschikkungseinrichtung 8 angeordneter Kokille 4 wird die Abgabeschurre 26 am vorderen, abgabeseitigen Ende des Speicherzylinders 16 befestigt und in ihrer Länge so eingestellt daß ihr unteres Ende sich in den Kokillenraum erstreckt. Die Gießpfanne 6 mit der Metallschmelze wird sodann über die Kokille 4 gebracht und das Metall in der üblichen Weise im Strahl S abgegossen. Gleichzeitig wird das Abschlußteil 22 geöffnet, im Beispielsfalle also die das Abschlußteil 22 bildende Schwenkklappe in ihre Freigabestellung geschwenkt (vgl. die in der Zeichnung strichpunktiert dargestellte Stellung der Schwenkklappe), und der Fördermotor 22 in Betrieb gesetzt der den Förderkolben 18 in einstellbarer bzw. steuerbarer Geschwindigkeit nach vorne bewegt und so die Beschickung der Kokille 4 mit Schrott gleichzeitig mit dem Abguß herbeiführt. Wie auch die Zeichnung veranschaulicht, wird der Schrott unmittelbar in den fallenden Schmelzenstrahl S in der Nähe der Oberseite der Kokille eingeführt, um so eine möglichst gute Verteilung des Schrotts im Kokillenraum sicherzustellen.

Der zugesetzte Anteil an Schrott kann schwanken, jedoch ist nicht erforderlich oder beabsichtigt, daß der Schrott schmilzt. Selbstverständlich wird in jedem Falle ein Anschmelzen der Oberfläche der Schrotteilchen stattfinden, jedoch wird der überwiegende Teil des festen Schrottes nicht in flüssigen Zustand übergehen, sondern voll in der rundum erstarrenden Schmelze im Kokillenraum eingebettet sein.

Bei einer Verwendung von Kokillen mit etwa 60 cm Breite, etwas über 90 cm Länge und rund 2,15 m Tiefe können einer Menge von etwa 6660 kg an Stahlschmelze etwa 600 kg an Schrott zugesetzt werden, so daß der Schrottanteil am Gesamtgewicht des Walzrohlings oder der Rohbramme 83% beträgt; es können jedoch auch 1190 kg an Schrott zugesetzt werden, so daß der Schrottanteil 16,7% des Gesamtgewichts der Rohbramme ausmacht. Im ersten Fall wird der Schrott über eine Zei'^r->anne von Ό Sekunden stetig zueesetzt. im

zweiten Falle in einer Zeitspanne von 25 Sekunden. Die zugesetzte Schrottmenge sollte wenigstens 5% des Gewichts der Rohbramme betragen, kann jedoch bis auf 50% angehoben werden.

Nach dem Abguß erfolgt die Erstarrung der Schmelze, bis eine Handhabung der Rohbramme möglich ist, die anschließend aus der Kokille genommen und in einen Tiefofen gelegt wird, um sie über ihren gesamten Querschnitt auf Walztemperatur erneut zu erwärmen; der Walzrohling wird sodann in der üblichen Weise zu Brammen gewalzt. Während dieses Walzvorganges, bei dem eine Querschnittsreduktion von wenigstens 75% erfolgt, erfolgt eine Preßschweißung der Schrotteilchen, die dadurch miteinander und mit der Grundmasse des Stahls aus der Stahlschmelze innig verbunden werden. Der entstehende Walzstahl hat eine solche Oberflächenbeschaffenheit und solche stofflichen Eigenschaften, welche ihn für eine große Zahl von Bedarfsfällen geeignet erscheinen lassen.

Es hat sich gezeigt, daß sich Schrottmaterial aus Stahlblech mit einer Dicke von etwa 6 mm, einer Mindestlänge von 2,5 cm und einer maximalen Länge von 10 cm besonders gut eignet. Diese Blechteile können heiß oder kalt gewalztes Blech, Bandstahl und Schwarzblcch enthalten. Es ist auch anzustreben, daß die Schrotteilchen im wesentlichen gleichmäßige Größe aufweisen. Wenn andere Schrotlarten eingesetzt werden, so sollte deren größte Abmessung nicht 10 cm übersteigen. Es hat sich gezeigt, daß ein Schrottzusatz in der Größenordnung von 10 bis 20% in der Regel die besten Ergebnisse bringt: Je nach Preis und Verfügbarkeit von Schrott können sich Zusätze unterhalb von 10% als unwirtschaftlich erweisen; Zusätze über 20%

ίο können zur Notwendigkeit führen, den Schrott auf Temperaturen wesentlich oberhalb von 260°C zu erwärmen und Schwierigkeiten bei der Handhabung und der Zugabe des Schrotts zur Schmelze mit sich bringen.

Das bei der beschriebenen Vorgehensweise erhaltene Walzstahlprodukt, insbesondere Walzblech, besteht aus einer weitgehend homogenen Stahlmasse mit einer Vielzahl kleiner in der Stahlmasse untergemengter und mit ihr vorbundener Stahlschrotteilchen. Wegen des Schrottzusatzes ist die Gefügestruktur zufällig ohne bevorzugte Walzrichtungen. Die stofflichen Eigenschaf ten des erfindungsgemäßen Walzgutes entsprecher etwa denjenigen ähnlicher Waizprcdukte, die au: übliche Weise gewonnen sind.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

609 509/:

Claims

Patentansprüche:

1. Walzgut mit einem im wesentlichen homogenen, zur Rohlingsherstellung erschmolzenen Anteil und einer Vielzahl mit dem homogenen Anteil verbundener Schrotteile von wenigstens annähernd gleicher stofflicher Zusammensetzung wie der homogene Anteil, dadurch gekennzeichnet, daß der homogene Anteil eine Grundmatrix mit einem dem Mengenanteil der Schrotteile wenigstens etwa gleichen Mengenanteil ist, der die Schrotteile eingebettet enthält.

2. Walzgut nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Mengenanteil der Grundmaträx «5 das FürJ- bis Zehnfache des Mengenanteils der Schrotteile ist.

3. Walzgut nach Anspruch 1 oder 2, dadurch

{ekennzeichnet, daß die Schrotteile und die irundmatrix aus Stahl bestehen.

4. Walzstahl nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stahlschrott-Teile eine maximale Dicke von etwa 6 Millimetern aufweisen.

5. Verfahren zur Herstellung von Walzgut aus Metall, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 l>is 4, bei dem eine Metallschmelze aus einer Gießpfanne in eine Kokille gegossen wird und dort >ur Bildung eines Walzrohlings erstarrt, wonach der Walzrohling auf Walztemperatur erwärmt und anschließend zu einer wesentlichen Querschnittsminderung ausgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß Schrottmetall von wenigstens annähernd Bleicher stofflicher Zusammensetzung wie die Mietallschmelze gereinigt und zur vollständigen Trocknung erwärmt wird, wonach das Schrottmetall in kleinen Stücken mit gesteuerter Beschickungsge- «chwindigkeit in einer solchen Menge beim Abguß (der Kokille in den Kokillenraum zugegeben wird, (daß der überwiegende Teil des Schrottmetalls (ungeschmolzen in der ringsum erstarrenden Metall-Schmelze bleibt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Metallschmelze und das Schrotttrietall aus Stahl bestehen und das Auswalzen bis auf eine Querschnittsreduktion von wenigsten 75% vorgenommen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des zugesetzten Schrottmetalls zwischen 5% und 50% des Gesamtgewichts des Walzrohlings liegt.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge des zugesetzten Schrottmetalls zwischen 10 und 20% des Gesamtgewichts des Walzrohlings liegt.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst unter Erzielung einer ersten Querschnittsreduktion zur Bildung einer Bramme gewalzt und anschließend unter einer zweiten Querschnittsreduktion bis auf Blechdicke gewalzt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die maximale Abmessung der Schrottmetallteile bei 10 Zentimetern liegt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die zugesetzten Schrottmetallteile aus Blech gewonnen werden und eine maximale Dicke von etwa 6 Millimetern, eine minimale Länge von etwa 2.5 Zentimetern und eine maximale Länge

von etwa 10 Zentimetern aufweisen.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das gereinigte Schrottmetall chargenweise zwischengespeichert und vor der der Trocknung dienenden Erwärmung wenigstens teilweise unter Druck gesetzt und zusammengedrückt wird.

13. Vorrichtung zur Herstellung eines Walzrohlings für das Walzgut nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4 bzw. zur Durchführung des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 12, mit wenigstens einer Kokille zur Aufnahme der Metallschmelze, gekennzeichnet durch einen oberhalb der Kokille (4) gelagerten Speicherzylinder (16) für eine Charge Schrottmetallteile, durch eine Heizeinrichtung (24) für die im Speicherzylinder (16) liegenden Schrottmetallteile, durch eine sich vom Speicherzylinder (16) zur Kokille (4) nach unten erstreckende Aufgabeschurre (26) und durch eine Fördereinrichtung (Förderkolben 18, Fördermotor 20) zur gesteuerten Abgabe der Schrottmetallteile aus dem Speicherzylinder (16) an die Aufgabeschurre (2b).

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung einen im Speicherzylinder (16) angeordneten Förderkolben (18) aufweist, der mittels einer Antriebseinrichtung wie einem Fördermotor (20) mit gesteuerter Geschwindigkeit hin- und/oder herbeweglich ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Abgabeende des Speicherzylinders (16) durch ein von einer Abschlußstellung in eine Freigabestellung bewegliches Abschlußteil (22) wie eine Schwenkklappe abschließbar ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabeschurre (26) abnehmbar am Speicherzylinder (16) befestigt ist.