DE2442721B2 - Vorrichtung zum Herstellen rohrf örmiger Behälter - Google Patents
Vorrichtung zum Herstellen rohrf örmiger BehälterInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen rohrförmiger Behälter, bei welcher ein Wandzuschnitt
mit überlappenden gegenüberliegenden Seiten- n> kanten um einen Dorn geschlungen wird, die überlappenden
Kantenabschnitte miteinander verbunden werden, und ein Bodenverschluß an einer Stirnseite der sich
ergebenden Rohrstruktur ausgebildet wird, wobei die Maschine einen Revolver einschließt, an dem eine 4>
Anzahl von hohlen Dornen angebracht sind, und eine Einrichtung vorgesehen ist, um den Revolver so zu
drehen, daß jeder Dorn nacheinander zu einer Aufnahmestation für den Wandzuschnitt, einer FaIt- und
Verbindestation für den Wandzuschnitt, einer Station ■<
> für die Herstellung des Bodenverschlusses und einer Abziehstation zum Entfernen des fertiggestellten
Behälters von dem Dorn transportiert wird (US-PS 27 26 583).
Bei derartigen bekannten Vorrichtungen werden die v-Dorne
aus einem legierten Stahl hergestellt und an ihrer Oberfläche hochpoliert, um ein sicheres Abziehen der
fertigen Behälter zu ermöglichen. Die Arbeitsgeschwindigkeit derartiger bekannter Vorrichtungen ist jedoch
durch die sehr hohe Masse der aus Stahl bestehenden w>
Dorne begrenzt. Stahl ist ein relativ schwerer Werkstoff. Eine Erhöhung der Schaltgeschwindigkeit,
d. h. die Beschleunigung des Revolvers zum Schalten von einer Station zur nächsten aus seiner Ruhestellung
auf eine relativ hohe Geschwindigkeit und das hr>
anschließende plötzliche Verzögern in der nächsten Station ist durch die Massenträgheit begrenzt, die bei zu
hohen Beschleunigungswerten u. U. zu einem Überspringen der nächsten Station führt oder unzulässige
Schwingungen im gesamten Revolver auslöst Mit diesen bekannten Maschinen ist z. B. bei acht Dornen
am Revolver eine Erhöhung der Produktionsmenge über etwa 70 Behälter je Minute nicht möglich.
Die Verwendung eines anderen, leichteren Materials zur Herstellung für die Dorne, insbesondere von
Aluminium, führt zwar zu einer Verminderung der Massenträgheit, jedoch nicht ohne weiteres zu einer
erhöhten Produktion der Vorrichtung. Dies deshalb, da einmal Aluminium relativ weich ist und daher sehr
empfindlich gegen Beschädigungen z.B. durch die Faltwerkzeuge, und andererseits leichtere Werkstoffe,
insbesondere Aluminium, sich nicht so hochpolieren lassen, wie dies bei Stahl möglich ist, so daß sich
erhebliche Schwierigkeiten beim Abziehen der fertigen Behälter von den Domen ergeben.
Um die Schwierigkeiten beim Abziehen zu beseitigen, ist es bekannt (DE-OS 22 14 655), zusammenlegbare
Dorne zu verwenden, deren Querschnitt verminderbar ist, um auf diese Weise das Entfernen der Behälter zu
erleichtern, auch wenn die Oberfläche relativ rauh ist und eine entsprechend hohe Reibung gegen die
Behälterwandung aufweist. Um das dadurch bewirkte leichte Abziehen der Behälter nicht zu stören, ist an der
Stelle der Naht der Behälterwand, an welcher das beim Schweißen ggf. anfallende überschüssige geschmolzene
Material an der Dornoberfläche ankleben könnte, dieser eng begrenzte Bereich der Dornoberfläche mit einer
Kunststoffschicht abgedeckt, wobei gegenüber der Naht eine Halteplatte angeordnet ist, die eine Längsnut
aufweist, in welche die Nahtstelle der Behälterwand durch Einblasen von Druckluft durch ein Rohr von der
Dornoberfläche abgelöst werden kann, so daß beim Zusammenlegen des Dorns zur Verminderung des
Querschnittes der gesamte Behälter frei zum Abziehen ist.
Bei dieser bekannten Anordnung läßt sich zwar leichtes Material für die Herstellung der Dorne
verwenden, jedoch führt diese Anordnung zu keiner Beschleunigung der Taktfolge und damit der Produktionsmenge,
da einmal durch das gesondert durchgeführte Lösen der Naht durch Einblasen von Druckluft
und zum anderen durch das Zusammenlegen des Dorns zur Verminderung des Querschnitts vor dem Abziehen
des Behälters, zusätzliche Arbeitsschritte erforderlich sind, die einen entsprechenden Zeitaufwand haben und
damit eine Erhöhung der Durchsatzmenge durch Erhöhung der Schaltgeschwindigkeit wieder aufheben.
Es ist die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe, eine Vorrichtung der eingangs erwähnten Art so
auszubilden, daß ohne zusätzliche zeit- und kostenaufwendige Arbeitsschritte und komplizierte Anordnungen
eine wesentliche Beschleunigung der Taktfolge der Revolverdrehung und damit eine wesentliche Erhöhung
der Produktionsmenge möglich ist.
Gemäß der Erfindung wir 1 dies bei einer Vorrichtung der eingangs erwähnten Art dadurch erreicht, daß jeder
der hohlen Dorne aus Aluminiumseitenwänden und einer Stirnkappe aus Stahl gebildet ist, wobei die
Aluminiumseitenwände mit einer Mischung beschichtet sind, die ein Arylensulfidpolymer enthält.
Dabei enthält die Überzugmasse ein im Normalzustand festes Poly(phenylensulfid), Titandioxyd in einem
Anteil von etwa 0,5 bis etwa 100Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Poly(phenylensulfid), und ein Fluorkohlenstoff-Polymerisat
in einem Anteil von etwa 0,5 bis etwa 75 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des
Durch diese erfindungsgemäße Ausbildung werden
also die Dorne aus einem leichten Metall hergestellt, wobei ihre Seitenwände, um ihnen mit der hochpolierten Oberfläche der bekannten Stahldorne vergleichbare
Eigenschaften zu verleihen, mit eic^r entsprechenden
Kunststoffschicht Überzogen sind, während die Stirnkappe des Doms, welche besonders der Gefahr von
Beschädigungen, z. B. durch Anstoßen durch Werkzeuge o&dgL, ausgesetzt ist, aus Stahl ausgebildet ist, so ι ο
daß auch in dieser Hinsicht die dem Aluminium an sich
in diesem Gebiet anhaftenden Nachteile beseitigt sind, ohne daß dadurch eine wesentliche Erhöhung des
Gewichts der Dorne und damit eine Verminderung der Taktfolge des Revolvers in Kauf genommen werden ii
muß.
Die Anwendung der hier verwendeten Mischungen mit Arylensulfidpolymer ist zwar an sich bekannt
(US-PS 36 52327 und 37 28313). Dabei wird dieser Kunststoff jedoch bei Beschichtung von Metallen nicht
zu einer Verminderung der Reibung, sondern lediglich als Trennmittel zur Verhinderung des Anklebens von
bestimmten Stoffen, insbesondere Nahrungsmittel, oder
Verhinderung von Korrosion verwendet Bei der Erfindung dagegen wird die gleiche Beschichtung zur r-,
Erzielung einer entsprechend niedrigen gleitenden Reibung verwendet
Die Erfindung löst also die gestellte Aufgabe durch Anordnung einer Stahlstirnkappe auf einem sonst aus
Aluminium bestehenden Dorn und durch Beschichtung jo der Aluminiumaußenfläche mit einem Beschichu;ngsmaterial welches ein Arylensulfidpolymer enthält Die
sich daraus ergebenden Dorne können ohne Gefahr einer Beschädigung durch Anschlagen an Maschinenteilen verwendet werden, und die Behälter können vom
Dorn leicht, z. B. durch Einblasen von Druckluft durch
das Innere des Doms entfernt werden. Durch die erfindungsgemäße Anordnung ist eine Erhöhung der
Produktionsmenge um mehr als 20% möglich.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnungen an Ausführungsbeispielen näher erläutert
In den Zeichnungen zeigt
F i g. 1 in Seitenansicht eine Maschine zum Herstellen,
Füllen und Versiegeln von rohrförmigen Behältern,
Fig.2 in Seitenansicht in größerem Maßstab schematisch eine Revolveranordnung, wie sie in der
Maschine gemäß F i g. 1 verwendet wird, und
Fig.3 in Schrägansicht, zerlegt und teilweise im
Schnitt, einen Dom wie er bei einem Revolver gemäß F i g. 1 und 2 verwendet wird.
Die in F i g. 1 dargestellte Behälterherstellungs-, FQlI-
und Versiegelungsmaschine besteht im wesentlichen aus zwei Abschnitten, nämlich dem Herstellungsabschnitt
11 sowie dem Füll- und Versiegelungsabschnitt 12. Der
Herstellungsabschnitt 11 umfaßt eine Zuführungs- und
Erwärmungs-Station 13 für den Wandzuschnitt des Behälters, eine Zuführ- und Erwärmungs-Station 14 für
das Bodenteil, eine Formungs-Station 15 und eine Übertragungs-Station 16. Der Füll- und Versiegelungsabschnitt weist zwei parallele Endlos-Fördereinrichtun-
gen 17 auf, deren jede eine fünf Förderstationen einnehmende Füll-Station 18, eine Entschäumungs-Station 19, eine Station 20 zum Durchbrechen von
vorgeformten Kerben oder Falzen, eine Station 21 zur
Erhitzung des Oberteils, eine Station 22 zum Falten und Versiegeln, eine zweite Versiegelungs-Station 23, eine
Bezeichnungs-Station 24 und eine Ubertragungs-Station 25 aufweist.
Die Wandzuschnitte 31 werden manuell in ein Zuschnitt-Magazin 32 eingebracht und bestehen aus
flachen rechteckigen Einzelbogen aus Pappe, die vorgeritzt oder vorgefalzt sind, so daß fünf Längsstücke
und eine giebelartige Anordnung für das Oberteil
gebildet sind. Dieser so vorgeprägte Bogen ist jeweils ober- und unterseitig mit einem thermoplastischen
Material, z.B. Polyäthylen, beschichtet Die Wandzuschnitte werden aufeinanderfolgend einzeln aus dem
Magazin 32 abgezogen und schrittweise durch die Wand-Heizstation 33 bis zur Wandaufnahme-Station 34
für den Revolverkopf 35 vorgerückt In der Wand-Heizstation 33 werden die später einander überlappenden
Kantenabschnitte sowie der Unterrand des Wandzuschnitts auf Versiegelungs-Temperatur des thermoplastischen Überzugs erhitzt.
Der Revolverkopf 35 dreht um eine Horizontalachse und weist acht über den Umfang verteilte radial
stehende Dorne 36 auf. Der Querschnitt jedes Doms 36 ist im wesentlichen rechteckig. Zur intermittierenden
Drehung des Revolverkopfs ist ein entsprechender Antriebsmechanismus vorgesehen, durch den jeder
Dorn von der Aufnahmestation 34 für den Wand-Zuschnitt durch eine Faltstation 37, eine Boden-VerschluB-herstellungs-, Anbringungs- und Versisgelungsstation
38, eine zweite Bodenversiegelungsstation 39, eine Abstreifstation 40 und drei aufeinanderfolgende Leerstationen 41,42 und 43 bewegt wird.
Der rohrförmige Kartonbehälterkörper, der einen versiegelten Boden aufweist, wird vom Dom 36 in der
Abstreifstation 40 abgezogen und in eine Fördertasche 45 eines der beiden Fördersysteme 17 verbracht Der
geformte, gefüllte und versiegelte Behälter wird an der Übertragungsstation 25 aus der Fördertasche 45
ausgetragen und auf einen Auslieferungsförderer 46 verbracht Die Fördersysteme 17 werden intermittierend betätigt, um die Fördertaschen 45 schrittweise von
einer zur nächsten Station vorzurücken, während der Auslieferungsförderer 46 kontinuierlich betätigt wird.
In der Wand-Zuschnitt-Aufnahme Station 34 (F i g. 2) wird der Wandzuschnitt 31 in den Zwischenraum
zwischen dem Dorn 36 und einem zugeordneten Klemmarm 51 eingebracht und fest geklemmt In der
Station 37 wird ein nicht gezeigter Faltmechanismus betätigt um den Wandzuschnitt 31 um den Dom 36 so
zu falten, daß sich die freien Längskanten überlappen und zur Bildung eines rohrförmigen Körpers 52
versiegelt werden können. In der Station 38 wird ein vorgewärmter Bodenzuschnitt über das äußere Ende
des betreffenden Doms so aufgezogen, daß die Ränder des Bodenzuschnitts sich seitlich über den rohrförmigen
Körper 52 erstrecken. Eine Einrichtung 53 faltet die überstehenden Ränder nach unten und dann nach innen
in Berührung mit den Seiten des rohrförmigen Körpers 52, um einen Behälter 50 zu bilden, der ein mit dem
rohrförmigen Körper 52 verbundenes Bodenteil 54 aufweist. Die Randbereiche des Bodenteils 34 werden
dann in der Station 39 mit Druck beaufschlagt um die Verbindung sicherzustellen, während das thermoplastische Material bis auf Verfestigungstemperatur abkühlt
Der so gebildete Behälter wird dann in der Station 40 vom Dorn 36 abgestreift.
F i g. 3 zeigt den Dorn 36, der im wesentlichen aus einer Grundplatte 61, einem hohlen Domkörper 62 und
einer Stirnkappe 63 besteht Die Grundplatte 61 ist mit einem Befestigungsring 64 versehen,, der in die öffnung
65 am inneren Ende des hohlen Domkörpers 62 eingepaßt ist. Die äußere Stirnfläche des Dornkörpers
62 ist mit einer rechteckförmigen Aussparung 66, einer
zylindrischen Aussparung 67 und einer Durchgangsbohrung 68 versehen. Die Stirnkappe 63 weist einen im
wesentlichen rechteckförmigen Ansatz 69 an seiner Innenfläche sowie einen weiteren, zylindrischen Ansatz
71 auf, der von dem rechteckförmigen Ansatz 69 vorsteht Die Ansätze 69 und 71 entsprechen den
Ausnehmungen 66 und 67, d. h. sie sind auf diese Ausnehmungen eingepaßt und dienen zur Verhinderung
einer Drehung der Stirnkappe 63 gegen den Dornkörper 62. Eine nichtgezeigte Schraube reicht von der
Grundplatte 61 durch die Bohrung 68 in die Gewindebohrung 72 der Stirnkappe 63, um diese, den
Dornkörper 62 und die Grundplatte 61 miteinander zu verspannen.
Der Dornkörper 62 weist vier Seitenwände 73, 74,75
und 76 auf und die Stirnkappe 63 ist mit entsprechenden Seitenflächen 77, 78, 79 und 80 versehen. Ist der
Wandzuschnitt 31 in der Station 34 positioniert, so deckt sich die Führungskante (Unterkante) des Zuschnitts 31
mit der Stirnfläche der Stirnkappe 63. Die Seitenwände 73, 77; 74, 78; 75, 79 sowie 76 und 80 bilden die vier
Formflächen des Dorns 36 für den rohrförmigen Körper 52. Die Dicke der Stirnkappe 63 entspricht wenigstens
der Breite des Randes des Bodenzuschnitts, der über den rohrförmigen Körper 52 aufgefaltet wird, so daß die
Stirnkappe 63 als Gegenlager für den Verbindungsvorgang dient. Die Seitenwände 73 und 75 weisen Nuten 81
und 82 auf, die sich über die gesamte Länge des Dornkörpers 62 erstrecken. Über öffnungen 83 und 84
in der Stirnkappe 63 ergibt sich eine Fluid-Verbindung zwischen der Stirnfläche der Stirnkappe 63 und den
Nuten 81 bzw. 82, so daß beim Abziehen des Behälters 50 von dem Dorn 36 Druckluft zwischen die Stirnfläche
der Kappe 63 und den Boden 54 einströmen kann. Die Grundplatte 61 ist mit Bohrungen 85 versehen, um den
Dorn auf der Revolverkopfbasis zu befestigen.
Der Domkörper 62 besteht aus einem metallischen Unterkörper 90, dessen Seitenwände 73, 74, 75 und 76
mit einer Schicht 91 versehen sind, die im wesentlichen aus einem im Normalzustand festen Poly(arylensulfid)
besteht Es, kann jedes normalerweise feste Poly(arylensulfid) verwendet werden. Der Begriff Poly(arylensulfid)
umfaßt nicht nur die Homopolymeren, sondern auch die Arylensulfid-Copolymeren, Terpolymeren und dergleichen, sowie Mischungen aus zwei oder mehreren
solcher Polymeren. Poly(arylensulfide), die sich besonders gut für die Zwecke der Erfindung eignen, sind
solche mit inhärenten Viskositäten in Chlornaphthalen (0,2 g Polymeres in 100 cm3 Chlornaphthalen) bei 2060C
von wenigstens 0,08, vorzugsweise zwischen etwa 0,1 und etwa 0,3, insbesondere zwischen etwa 0,13 und etwa
0,23. Beispiele für geeignete Poly(ary]ensulfide) sind Poly(4,4'-biphenylensulfid), Poly(2,4-tolylensulfid), ein
Copolymeres des p-Dichlorbenzols, 2,4-Dichlortoluol
und Kalhimsulfid sowie Mischungen daraus.
Zusätzlich kann das Poly(arylensulfid) mit anderen
Polymerisaten, herkömmlichen Additiven, Füllern, Streck- und Verdünnungsmitteln, Pigmenten, Stabilisierern und dergleichen vermischt sein. Als bevorzugte
Füller kommen TlO2, Fe3Oi und Fluorkohlenstoff-Polymerisate, wie Polytetrafluoräthylen, in Frage. Bis zu
etwa 150 Gew.-Teile, entweder einzeln oder in Kombination mit solchen Füllern, können auf 100 Gew.-Teile
des Poly(arylensulfids) eingesetzt werden, wobei sich
etwa 5 bis etwa 80 Gew.-Teile als besonders zweckmäßig gezeigt haben.
der Erfindung wird Titandioxyd mit dem Poly(arylensulfid) in einer Konzentration im Bereich von etwa 0,5 bis
etwa 100 Gew.-% an Titandioxyd gemischt, bezogen auf
das Gewicht des Poly(arylensulfids). Insbesondere liegt > dabei die Konzentration des Titandioxyds im Bereich
von etwa 100 bis etwa 50Gew.-%, bezogen auf das Gewicht an Poly(arylensulfid). Für die bevorzugte
Ausführungsform ist auch ein Gehalt von etwa 0,5 bis etwa 75Gew.-% eines Fluorkohlenstoff-Polymerisats
κι vorgesehen, bezogen auf das Gewicht des Poly(arylensulfids). Ein für die hier vorgesehenen Zwecke
bevorzugtes Fluorkohlenstoff-Polymerisat ist Polytetrafluoräthylen und die bevorzugte Konzentration liegt im
Bereich von etwa 5 bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf
■'>
das Gewicht des Poly(arylensulf ids).
Die Überzugs-Zusammensetzungen kann außerdem etwa 03 bis etwa 4Gew.-% eines siliciumhaltigen
Materials mit einer Partikelgröße von weniger als 10 Mikron, vorzugsweise weniger als 5 Mikron und
2i) insbesondere weniger als 2 Mikron, aufweisen, wobei
dieses Material Kieselerde, Silikate, wie Calciumsilikat
und Magnesiumsilikat, Aluminiumsilikat einschließlich künstlicher Zeolithe und Tone, wie Bentonit, Illit,
Montmorillanit, Kaolinit, Attapulgit und Talk sowie
.' > Mischung aus diesen aufweisen können. Konzentrationen von im wesentlichen über 4 Gew.-%, bezogen auf
das Poly(arylensulfid), haben einen nachteiligen Einfluß auf die Verbindungsfestigkeit des Überzugs. Gegenwärtig wird eine Konzentration eines siliciumhaltigen
J« Materials in einem Bereich von etwa 0,4 bis etwa
2 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Poly(arylensulfids), bevorzugt, wobei insbesondere eine Konzentration im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 1 Gew.-°/o,
bezogen auf das Gewicht des Poly(arylensulfids), in
Der zu überziehende Trägerkörper kann durch Entfetten, Reinigen und Trocknen der zu überziehenden
Oberfläche vorbereitet werden. Das Reinigen kann durch Trichloräthylenaceton oder ähnliche Reinigungs-
4» oder Lösungsmitteln erfolgen, gefolgt von Lufttrocknungsverfahren.
Ein bevorzugtes Verfahren zum Aufbringen des Poly(arylensulfid)-Überzuges auf den Trägerkörper
besteht darin, daß zunächst eine Aufschlämmung der
« Überzug-Zusammensetzung auf der Grundlage von Poly(arylensulfid) hergestellt wird. Diese Aufschlämmung wird dann auf den Trägerkörper als Überzug
aufgesprüht Dieses Sprühüberzugyerfahren ergibt einen besonders glatten Überzug gleichmäßiger Dicke
so und ununterbrochener Fläche.
Für die Aufschlämmung kann ein Verdünnungsmittel verwendet werden, das gegen die anderen Komponenten der Aufschlämmung und gegen den Trägerkörper
inert ist und außerdem leicht flüchtig vor oder während
der nachfolgenden Erwärmung oder der Aushärtbehandlung ist Geeignete Flüssigkeiten umfassen Wasser,
leichte Kohlenwasserstoffe mit 5 bis 8 Kohlenstoffatomen, wie Hexan, Isooctan und Butan, Benzol, Toluol,
Petroleumäther, Alkohole oder Glykole mit 1 bis 4
ω Kohlenstoffatomen, wie ÄhtanoL PropanoL i-Propanol,
ÄhtylenglykoL Butanol-1, Propylenglykol und Mischungen davon. Als Benetzungszusatz kann ein nichtionisches Material, wie AlkylphenoxypolyäthoxyalkohoL in
einem Anteilsverhältnis von etwa 0,5 bis etwa
l Gew.-%, bezogen auf Wasser, verwendet werden.
Andere Benetzungszusälze sind Octylphenoxypolyäthoxyäthanoi, aliphatisch« Polyäther, Nonylphenylpolyäthylenglykoläther und Trimethylnonylpolyäthylen-
glykoläther. Eine Mischung aus Wasser und Propylenglykol hat sich sich als besonders geeignet gezeigt. Die
Verwendung eines Lösungsmittels, das 60 Vol.-% Wasser und 40 Vol.-% Propylenglykol enthielt, brachte
ausgezeichnete Ergebnisse. Ein hohes Verhältnis von -, Glykol zu Wasser verhindert eine vorzeitige Verflüchtigung
des Lösungsmittels, so daß Grenzen genau bestimmt werden können und ein Übersprühen
vermieden oder durch leichtes Verschmelzen der Grenzbereiche sehr klein gehalten werden kann. ι ο
Eine solche Aufschlämmung läßt sich erhalten, wenn das Poly(arylensulfid), das siliciumhaltige Material oder
andere Additive sowie das Lösungsmittel für eine Zeit von etwa 2 bis etwa 48 Stunden in einer Kugelmühle
vermischt werden. Die Konzentration des Polymeren in ι ί
der Trägerflüssigkeit hängt von dem jeweiligen Verfahren des Aufbringens des Überzugs ab und auch
davon, ob zusätzliche Feststoffteilchen verwendet werden. Aus praktischen Gründen sollte der Schlamm
nicht so leichtflüchtig sein, daß die Polymerpartikel >o nicht eng genug verbunden werden, um ein gutes
Zusammenschweißen oder Verschmelzen zu ermöglichen. Andererseits setzt die Dicke der Aufschlämmung
und die Leichtigkeit des Aufbringens eine praktische obere Grenze für die Konzentration an Feststoffteil- y,
chen. Im allgemeinen kann ein Feststoffgehalt im Bereich von etwa 10 bis 60Gew.-% zugrundegelegt
werden, und beste Ergebnisse werden mit einer Aufschlämmung erzielt, die etwa 25 bis etwa 40 Gew.-%
Feststoffe enthält, bezogen auf das Gewicht der m gesamten Aufschlämmung.
Diese Aufschlämmung wird vorzugsweise auf den Trägerkörper ohne vorherige Wärmebehandlung des
Trägerkörpers aufgesprüht. Der Trägerkörper kann jedoch auch auf eine Temperatur von wenigstens 204° C, j5
insbesondere von etwa 316° bis 427°C vor dem Aufbringen des Überzugs erwärmt werden. Wird der
Trägerkörper vor dem Aufbringen der Aufschlämmung erwärmt, so wird er vorzugsweise auf einer Temperatur
gehalten, die hoch genug ist, um ein Kontaktverschwei- mi
Ben oder Verschmelzen des Polymeren während des Aufbringens sicherzustellen.
Nach dem Aufbringen des Überzugs wird dieser durch Erwärmen in einem Temperaturbereich von etwa
260" bis etwa 482°C ausgehärtet, und zwar in einer Sauerstoff enthaltenden Atmosphäre, wie Luft, und
während einer Zeitdauer im Bereich von etwa 5 Minuter; bis etwa 12 Stunden oder mehr. Die Dicke des
Überzugs kann durch wiederholtes Anwenden des gleichen Aufbringsyorgangs nach jedem Aushärten ■->»
verstärkt werden. Überzugsdicken von etwa 0,013 bis etwa 13 mm lassen sich leicht aufbringen. Überzüge mit
einer Dicke von etwa 0,013 bis etwa 0,76 mm haben sich für die meisten Anwendungszwecke als befriedigend
erwiesen.
In einem bestimmten Anwendungsfall waren die Seitenwände 73,74,75 und 76 und der äußere Abschnitt
der Stirnfläche des metallischen Grundkörpers 90 in folgender Weise beschichtet: Die zu beschichtende
Fläche wurde zunächst leicht sandgestrahlt, um die eo
Oberflächen leicht aufzurauhen. Die aufgerauhte Fläche wurde mit einem Lösungsmittel gewaschen und der
Lösungsmittelüberschuß wurde verdampft. Der gereinigte metallische Grundkörper 90 wurde auf etwa
371°C erwärmt und dann im heißen Zustand mit einer Aufschlämmung besprüht, die durch Vermischen von
800 g Poly(phenylensulfid), 264 g Titandioxyd, 19 g Bentonit, 16 g Octylphenoxypolyäthoxyäthanol, 1657 g
Wasser und 1105 g Propylenglykol hergestellt war. Der
so überzogene Grundkörper wurde dann in einem Ofen für 60 Minuten bei ca. 371° bis 399°C aushärten
gelassen. Nach dem Abkühlen wurden die Seitenwände und der äußere Abschnitt der Stirnseite des überzogenen
Grundkörpers mit einer Aufschlämmung sprühbeschichtet, die aus Vermischen von 800 g Poly(phenylensulfid),
200 g Titandioxyd, 150 g Polytetrafluoräthylen, 3200 Milliliter einer 50/50-Mischung von Propylenglykol
und Wasser und 32 g Octylphenoxypoiyäthoxyäthanol hergestellt war. Der so überzogene Grundkörper
wurde während einer Dauer von 60 Minuten auf 371° bis 399° C erwärmt, um die zweite Beschichtung
aushärten zu lassen.
Bei der in F i g. 3 gezeigten Ausführungsform besteht der metallische Grundkörper 90 aus Aluminium und ist
als Hohlkörper ausgeführt, um das Gewicht des Doms zu erniedrigen. Dies ist besonders wichtig für hohe
Arbeitsgeschwindigkeiten des Revolverkopfs 35, bei denen das Gewicht des Doms ein wesentlicher
Beanspruchungsfaktor für die Maschine während der intermittierenden Drehung des Revolverkopfs 35 als
auch ein wesentlicher Faktor hinsichtlich der bei Anlauf und Beendigung der Drehung erforderlichen Leistung
sein kann. Um die größere Standfestigkeit von Stahl für die Betriebsabläufe des Versiegeins oder Verbindens
der Bodenteil-Rohstücke an den äußeren Rand des rohrförmigen Körpers 52 zu erhalten, ist die Stirnkappe
63 aus Stahl hergestellt. Die Seitenflächen 77,78,79 und
80 können zur Verminderung des Reinwiderstandes, der durch den Endabschluß aus Stahl gegeben ist, poliert
sein, um das Abstreifen des Behälters 50 vom Dorn 36 zu erleichtern. Obgleich die Stirnkappe 63 ebenfalls mit der
Poly(phenylensulfid)-Überzugszusammensetzung versehen sein kann, ergaben sich auch befriedigende
Ergebnisse, wenn lediglich die Seitenwände 73, 74, 75 und 76 beschichtet waren, die den größten Teil der
Kontaktfläche für das Rohstück bilden.
Für die Erfindung lassen sich eine Reihe von Abwandlungen vorstellen, ohne den Erfindungsgedanken
zu verlassen. Beispielsweise kann der gemäß der Erfindung überzogene Dorn eine andere Querschnittskonfiguration aufweisen, also beispielsweise runden,
ovalen, rechteckigen, dreieckförmigen oder dergleichen Querschnitt aufweisen und kann auch abgeschrägt sein,
um beispielsweise kegelstumpfförmige Behältnisse herstellen zu können. Auch kann der Dorn in
Verbindung mit anderen Typen von Revolverköpfen verwendet werden, beispielsweise in vertikaler Anordnung
am Rand eines horizontalen Revolverkopfs, so daß die Achsen der Dorne parallel stehen zur Drehachse des
Revolverkopfs. Die Herstellung des Bodens 54 kann auch unterbleiben, wenn bodenlose Behälter hergestellt
werden sollen, etwa Versandroflen oder Megaphontrichter.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (2)
1. Vorrichtung zum Herstellen rohrförmiger Behälter, bei welcher ein Wandzuschnitt mit
Oberlappenden gegenüberliegenden Seitenkanten um einen Dorn geschlungen wird, die überlappenden
Kantenabschnitte miteinander verbunden werden, und ein Bodenverschluß an einer Stirnseite der sich
ergebenden Rohrstruktur ausgebildet wird, wobei die Maschine einen Revolver einschließt, an dein
eine Anzahl von hohlen Dornen angebracht sind, und eine Einrichtung vorgesehen ist, um den
Revolver so zu drehen, daß jeder Dorn nacheinander zu einer Aufnahmestation für den Wandzuschnitt,
einer FaIt- und Verbindestation für den Wandzuschnitt, einer Station für die Herstellung des
Bodenverschlusses und einer Abziehstation zürn Entfernen des fertiggestellten Behälters von dem
Dorn transportiert wird, dadurch gekennzeichnet,
daß jeder der hohlen Dorne (36) aus Aluminiumseitenwänden (73—76) und einer Stirnkappe
(63) aus Stahl gebildet ist, wobei die Aluminiumseitenwände (77—76) mit einer Mischung
(91) beschichtet sind, die ein Arylensulfidpolymer enthält
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Überzugsmasse ein im Normalzustand
festes Poly(phenylensulfid), Titandioxyd in einem Anteil von etwa 0,5 bis etwa 100 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des Poly(phenylensulfid), und ein Fluorkohlenstoff-Polymerisat in einem
Anteil von etwa 0,5 bis etwa 75 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Poly(phenylensulfid) enthält.
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