DE2438773C3 - Verfahren zum Aufbereiten von Manganerzen - Google Patents
Verfahren zum Aufbereiten von ManganerzenInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum e>o
Aufbereiten von Nickel, Kobalt, Kupfer und Molybdän einzeln oder nebeneinander enthaltenden Manganerzen,
insbesondere Manganknollen, durch reduzierendes Rösten und Laugen.
Neben Mangan und Eisen enthalten Manganknollen M bis etwa 10% andere Nichteisenmetalle einschließlich
Kupfer. Nickel, Kobalt und Molybdän. Die Gewinnung und Raffination dieser Nichteisenmetalle gestaltet sich
einfacher, wenn die Manganknollen zunächst in ein Konzentrat überführt werden, doch eignen sich die
herkömmlichen Aufbereitungsverfahren, beispielsweise das Flot'ieren oder die Magnetscheidung, hierfür nicht,
weil die betreffenden Oxyde in den Manganknollen nicht als diskrete Mineralien auftreten.
Die Praxis ist daher bislang den Weg eines reduzierenden Röstens und anschließenden Laugens des
Röstguts gegangen. Ein derartiges Verfahren ist nus der US-Patentschrift 37 51 554 bekannt; es handelt sich
dabei um ein mehrstufiges Verfahren, bei dem das reduzierte Erz in einer Laugungsstufe bei gleichzeitigem
Einblasen von Luft oder Sauerstoff mit Hilfe einer ammoniakalischen Ammonium-Karbonat-Lösung
mehrfach gelaugt wird. Ähnlich arbeitet ein aus der bS-Patentschrift 13 46 175 bekanntes Verfahren, bei
dem das bei einer Temperatur von 850 bis 9000C reduzierend geröstete Gut insgesamt gelaugt wird. Dies
ist auch bei einem aus der deutschen Offenlegungsschrift 22 47 497 bekannten Verfahren der Fall, in
dessen Laugungsstufe reduzierend geröstete Pellets mit Hiife einer wäßrigen Ammoniak- oder Ammoniaksalziösung
gelaugt werden.
Die Rösttemperaturen liegen bei allen drei Verfahren
etwa im Bereich von 700 bis 9000C und beruhen offensichtlich auf der Vorstellung, daß höhere Rösttemperaturen
die Metallausbeute und insbesondere die Ausbeute an Kupfer beeinträchtigen.
Das Laugen des gesamten Röstgutes ist außerordentlich aufwendig, weil dabei nicht nur die Gesamtmenge
des Einsatzgutes einschließlich des gesamten Manganoxyds, sondern auch ein etwaiger Reduktionsmittelüberschuß
gelaugt werden muß. Das erfordert sehr große Laugungsmittelmengen, große Absetzbecken,
Eindampfbehälter und Filter. Außerdem kommt es angesichts der zu behandelnden Massen zu hohen
Laugungsmittelverlusten und ist die Leistung insbesondere bei einem mehrfachen Laugen sehr gering.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Aufbereitungsverfahren zu schaffen, uns eine wesentliche
Vereinfachung der Laugung mit sich bringt und insbesondere ein Laugen des gesamten Röstgutes
einschließlich eines etwaigen Reduktionsmittelüberschusses vermeidet. Die Lösung dieser Aufgabe basiert
auf der Erkenntnis, daß es beim selektiven reduzierenden Rösten nicht nur zu einer Reduktion der Metalle
Nickel, Kobalt, Kupfer und Molybdän kommt, sondern daß sich diese Metalle außerdem im Wege einer
Diffusion zu diskreten Metallteilchen zusammenballen, sofern die Rösttemperatur mindestens 10000C beträgt.
Im einzelnen besteht die Erfindung darin, daß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art erfinduiigsgemäß
die Rösttemperatur mindestens 11000C beträgt und die Metallteilchen anschließend abgetrennt
werden. Das Entstehen diskreter Metallteilchen beim Hochtemperaturrösten erlaubt es, aus dem Röstgut
zunächst die gewünschten Metalle abzutrennen und nur diese zu laugen. Das erfindungsgemäße Verfahren
erfordert mithin dementsprechend wesentlich geringere Laugungsmittelmengen und weniger aufwendige Vorrichtungen.
Die auf dem Meeresboden ruhenden Manganknollen können bis 35% Mangan, bis 15% Eisen, bis 2% Nickel,
bis I % Kobalt, bis 4% Kupfer und bis 0,5% Molybdän enthalten und eignen sich daher hervorragend zum
Verhütten, da ei:i Verhüten bereits dann wirtschaftlich
ist, wenn die Manganknollen wie beispielsweise die im Pazifischen Ozean ruhenden Manganknollen minde-
stens 1,5% Nichteisenmetalle enthalten-Normalerweise
enthalten Manganknollen etwa 1,2% Nickel, 0,8% Kupfer, 0,2% Kobalt, 5,9% Eisen, 21,8% Mangan, 22,6%
Kieselsäure, 1,9% Kalzium, 3,2% Aluminium und 1,9% Magnesium,
Die Manganknollen bilden zumeist Zusammenballungen feinteiliger, eine nicht unbedeutende Menge
Nichteisenmetalle enthaltender Mangan- und Eisenerze. Da sie von Natur aus porös sind, bedürfen sie für den
Einsatz bei den. erfindungsgemäßen Verfahren keinerlei
Vorbehandlung, was insbesondere für die größeren Manganknollen gilt, die keinerlei Staubprobleme
aufwerfen. Gleichwohl hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Manganknollen zu zerkleinern, um sie auf
eine agglomerationsfähige Größe von beispielsweise 6,3 mm zu bringen und ohne Schwierigkeiten pelletisieren,
brikettieren, strangpressen oder pillieren zu können.
Besonders günstige Ergebnisse, insbesondere ein optimaler thermischer Wirkungsgrad und eine leichte
Handhabung beim Reduzieren, lassen sich mit einer Teilchengröße von mindestens 5 mm erreichen, wie
beispielsweise kissenartig geformte Briketts mit der Abmessung 25 χ 40 χ 40 mm oder Pellets mis einem
Durchmesser von mindestens 5 mm.
Beim Rösten der Manganerze unter reduzierenden Bedingungen findet die Anreicherung der Nichteisenmetalle
zu diskreten Metallteilchen zweistufig statt; die oxydischen Nichteisenmetalle werden zunächst zu
Metall reduziert und reichern sich alsdann i;n Wege einer Diffusion zu diskreten Metallteilchen an.
Um die Nichteisenmetalle Nickel, Kupfer, Kobalt und Molybdän zum überwiegenden Teil zu reduzieren, wird
das Erz bei mindestens 11000C und bis knapp unter die
Schmelztemperatur, normalerweise 1300° C, geröstet, 3;
Die Rösttemperatur muß ausreichen, um die Diffusion und Zusammenballung der reduzierten Nichteisenmetalle
zu leichtgewinnbaren diskreten Metallteilchen zu fördern. Vorzugsweise findet das Rösten daher bei der
Temperatur des beginnenden Anschmelzens, Vorzugsweise bei 1120 bis 116O0C, beispielsweise bei 1140° C,
statt.
Obgleich ein Rösten in reduzierender Atmosphäre zum Anreichern der Nichteisenmetalle ausreicht, wird
dem Erz vor dem Rösten vorzugsweise ein Reduktionsmittel in einer Menge beigemischt, die zum Reduzieren
des überwiegenden Anteils der Nichteisenmetalle außer Mangan ausreicht, das nur iti geringem Maße reduziert
werden soll. Normalerweise ergibt sich eine im wesentlichen vollständige Reduktion der Nichteisenmetalle
außer Mangan bei einem Reduktionsmittelzusatz von 5 bis 15%, bezogen auf das Gewicht des Erzes,
vorzugsweise von 8 bis 12%. Als Reduktionsmittel eignen sich flüssige Kohlenwasserstoffe, insbesondere
Restöle oder auch feste Reduktionsmittel, wie Kohle, Koks oder Holzkohle. Schwere flüssige Kohlenwasserstoffe
wie beispielsweise Bunker-B- oder C-Öl sind besonders geeignet, da sie das Agglomerieren erleichtern
und im Wege der Verdampfung und des Krackens eine kinetisch aktive reduzierende Atmosphäre in den
Agglomeraten schaffen.
Die Atmosphäre über dem Agglomerat sollte in bezug auf die reduzierten Nichteisenmetalle nichtoxydierend
sein; allerdings ist das Reduktionsvermögen der Atmosphäre dann nicht kritisch, wenn das Erz ein (r>
Reduktionsmittel enthält. 1st das dagegen nicht der Fall, dann sollte das Reduktionsvermögen der Atmosphäre
vorteilhafterweise einem Volumenverhältnis von Kohlendioxyd zu Kohlenmonoxyd von 2; 1 bis 1:2
entsprechen. Mit einer solchen Atmosphäre kann selbstverständlich auch dann gearbeitet werden, wenn
das Erz ein Reduktionsmittel enthält.
Dem Erz können als Katalysatoren für die Reduktion und zur Beschleunigung der Diffusion sowie der
Anreicherung des reduzierten Metalls die verschiedensten Reaktionsmittel wie elementarer Schwefel, Schwefelverbindungen,
Eisenpyrite, Pyrrhotite oder Natrium- und Kalziumsulfat beigegeben werden. Vorteilhafterweise
werden dem Agglomerat als Reaktion.smittel elementarer Schwefel oder Schwefelverbindungen in
einer Menge zugesetzt, die einen Schwefelgehalt von 0,2 bis 4%, vorzugsweise von 0,5 bis 1,0% des Agglomerats
ergibt.
Es ist anzunehmen, daß sich auf den zusammengeballten Metallteilchen eine Sulfidhaut bildet, die bei zu
großer Dicke die Magnetscheidung des Konzentrats beeinträchtigt. Im Hinblick auf das Magnetscheiden
sollte der Schwefelzusatz daher 4% nicht übersteigen. Wird das Konzentrat dagegen flo^rt, so kann der
Schwefelgehalt bis etwa 10% betragen.
Auch ohne Klärung des Reaktionsmechanismus hat sich gezeigt, daß ein Schwefelzusatz nicht nur die
Ausbeute an Nichteisenmetallen, sondern auch die Qualitä« des Konzentrats bestimmt. So erhöht beispielsweise
ein Zusatz von 1% elementarem Schwefel die Nickelausbeute um nahezu das l,4fache und die
Anreicherung um das 1,5fache im Vergleich zu einer ohne einen Schwefelzusatz behandelten Charge.
Das Zusammenballen der Nichteisenmetalle zu diskreten Teilchen läßt sich des weiteren durch einen
Flußmittelzusatz verbessern, durch den die Temperatur des Schmelzbeginns der Oxyde verringert und die
Diffusionsgeschwindigkeit des reduzierten Metalls erhöht wird. Als Flußmittel eignen sich hierfür Kieselsäure,
Kalziumoxyd, Kalkstein sowie Natrium- und Kalziumchlorid. Optimale Ergebnisse lassen sich bei
niedrigsten Reaktionsmittelkosten erzielen, wen« dem Erz vorteilhafterweise bis 10% Flußmittel, bezogen auf
das Erzgewicht, zugesetzt werden.
Nach dem Rösten wird das reduzierte Konzentrat unter nichtoxydierenden Bedingungen abgekühlt, um
einen hohen Reduktionsgrad zu erreichen. Das abgekühlte Konzentrat wird dann gebrochen und gemahlen,
um die diskreten Metallteilchen von der Gangart aus unreduziertem Material zu befreien. Beim Mahlen
sollten mindestens 90% der Teilchen eine Größe unter 0,149 mm, vorzugsweise unter 0,044 mm, besitzen. Das
zerkleinerte Konzentrat wird alsdann durch Flotieren, Rütteln und vorzugsweise im Magnetscheider weiter
aufgearbeitet, um die Gangart vom Metall zu trennen.
Das metallreiche Konzentrat wird dann vorteilhafterweisc
in einem Drehherdofen verhüttet, wie er in der Zeichnung dargestellt ist. Der Ofen 10 besitzt zwei, von
Trägern 18 und 20 gehaltene konzentrische Wände 12 und 14 aus Stahl mit einem feuerfesten Futter 16. Der
Ofendeckel besteht aus Feuerfeststeinen 22, die mit Schultern 24 des Futters 16 einen gasdichten Abschluß
bilden. Die Feuerfeststeine 22 hängen an auf Flanschen 30 und 32 der Ofenwände 12 und 14 ruhenden Trägern
26 bzw. Stäben 28.
Der Drehherd besteht aus einem Stahlring 34, auf dessen feuerfestem Futter 36 sich ein ruhendes Bell aus
Pellets 38 befindet. Vertikale Flansche 42, 44 an jeder Seite des Stahlrings 34 und am Fuß der Wände 14, 16
tauchen in Wassertassen 46 ein, um einen gasdichten Abschluß zu bilden. Der Drehherd ist mit einem in
Lagern 50 abgestützten Stahlring 48 verbunden, mit dessen Hilfe er von einem nichtdargestellten Antrieb in
der Draufsicht gesehen, gegen den Uhrzeigersinn gedreht werden kann. Über einen Trichter 52 wird das
Erz in den Ofen eingespeist, während das geröstete Konzentrat über einen Austrag 54 aus dem Ofen
abgezogen wird.
Der Ofen wird einschließlich seines feuerfesten Futters 16, 22, 36 mittels Brennern 56 beheizt, deren
Abgas durch Öffnungen 58 in den Ofen gelangt. Die Brenner 56 werden mit einem gasförmigen Brennstoff,
beispielsweise Krdgas. über einen Wärmeaustauscher
und Leitungen 60.62 sowie mit einem saucrstoffhaltigcn
Gas. beispielsweise Luft von einem Gebläse 64 über
einen Wärmeaustauscher und Leitungen 66,68 gespeisi.
Dabei werden die Brenner so eingestellt, daß sie die
nötige Prozeßwärme liefern b/w. die Charge 38 auf Verfahrenstemperatur halten und gleichzeitig eine
reduzierende Atmosphäre mit bestimmtem Reduktionsvermrigen
über der Charge aufrechterhalten. Vorteilhaftere eise wird das Verhältnis von Gas zu Sauerstoff
an den Brennern so eingestellt, daß sich im Ofen eine mindestens das Nickcloxyd in der Austraghälfte des
Ofens reduzierende Atmosphäre ergibt. Das Abgas verlaßt den Ofen über eine Abgasleitung 70 und kann
zum Vorwärmen des Kr/es im Einfülltrichter 52 oder anderweitig verwendet werden. Vorteilhafterweise
befindet sich zwischen dem Austrag 54 und dem Einfülltrichter 52 im Abstand zwischen den Futterteilen
36, 16 und 22 ein nichtdargestelltes Leitblech, um einen
Ciasstrom entgegen der Drehherdbewegung zu erzeugen. Dies gewährleistet nicht nur eine optimale
Ausnutzung der fühlbaren Wärme des Gases, sondern juch die erforderlichen Reduktionsbedingungen in der
Reduktionszone.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen
des näheren erläutert.
Beispiel 1
Im Anschluß an ein Trocknen bei 105 C wurden
Manganknollen mit !.14% Nickel. 0.78% Kupfer. 0.19%.
Kobäh. 5.4% Eisen. 21.5% Mangan. 0.25%. Schwefel.
1.1*;% Magnesium. 1.89% Kalzium und 22.6% Kieselsaure
bis auf eine Siebfolge von 13.3 gemäß DIN 1171
t-enirfhien. Teilmengen der Chargen wurden mit Kohle
oder Koks als Reduktionsmittel und in einigen Fällen
;-j.eh m:t Schwefel oder Pyrrhotit (FeS) in einer aus der
nachfolgenden Tabelle I ersichtlichen Menge versetzt und brikettiert
Die Briketts wurden alsdann in ein Porzellanschiffchen gelegt und in einem beidseitig verschlossenen
Quarzr· - auf die aus Tabeite I ersichtlichen Temperaturen
georacht. Die Atmosphäre im Quarzrohr wurde mi' Hilfe eines durchströmenden Gases aus 7.75%
Wasserstoff. 7.75% Kohlenmonoxyd. 15.0% Kohlendioxyd. 14.3% Wasserdampf und 54.3% Stickstoff
reduzierend in bezug a^f das Nickeloxyd eingestellt.
Bei jedem Versuch wurde das Porzellanschiffchen etwa 20 Minuten auf der angegebenen Verfahrenstemperatur
gehalten, ehe es zum Abkühlen in den kalten Teil des Quarzrohres verschoben wurde. Da das dem
ruhenden Bett im Drehherdofen entsprechende Porzellanschiffchen ein rasches Erwärmen des Briketts im
Hochtemperaturteil des Quarzrohres gestattete, konnte
mit diesem Versuch das Verfahren im Drehherdofen simuliert werden.
Nach dem Abkühlen wurde das reduzierte Brikett gebrochen und so lange gemahlen, bis etwa 95% eine
j Teilchengröße unter 0,044 mm besaßen. Das Mahlgut wurde dann in einen Magnetscheider gegeben, um die
reduzierten Nichteisenmetalle abzutrennen. Bei dem Versuch 3a wurde die nichtmagnetische Fraktion des
Versuchs 3 erneut gemahlen und ein zweites Mal in den
ίο Magnetscheider gegeben. Die Zusammensetzung der
magnetischen und der nichtmngnetischen Fraktionen
des Magnetscheider sind aus den nachfolgenden Tabellen II und III sowie die Metallausbeule jedes
Versuchs aus Tabelle IV ersichtlich.
i\ Die Daten der Tabellen Il bis IV zeigen, daß ein
Schwefelzusatz die Nichtmetallausbeutc und den
Metallgehalt des magnetischen Konzentrats erhöht, während ohne Schwefelzusatz eine Temperatursteigerung
auf iiw bis ί 2i 5 CL" ebenfalls die ivluiaiiauMjeiiic
> und den Konzentrationsgrad steigert und sich im
Vergleich zur Verwendung von Koks als Reduktions mittel bei einem Kohlezusatz eine höhere Nickelausbeute
ergibt.
| Ver | Reduktions | O) | Zusatz | O) | Temp |
| such | mittel | 11.8 | menge | _ | (X) |
| 1 | Koks | 11,3 | .. | _ | 1175 |
| 2 | Kohle | 11.3 | -- | _ | 1190 |
| 3 | Kohle | 12,0 | — | 1 | 1215 |
| 4 | Kohle | 12.0 | S | 4 | 1215 |
| .5 | Kohle | 12.0 | FeS | 4 | 1220 |
| 6 | Kohle | 12.0 | FeS | 8,1 | 1215 |
| 7 | Kohle | FeS | 1215 | ||
| . Tabelle | 11 | ||||
Ver- Anteil Ni
such
such
Cu
O)
Co
Fe
| 1 | 12.7 | 4.56 | 2,86 | 0,74 | 21.1 | 5.95 |
| 2 | 14,1 | 4.94 | 3.10 | 0,85 | 27,2 | 6.78 |
| 3 | 11.1 | 7.96 | 5.40 | 1,34 | 41.2 | 6.4 |
| 4 | 10.5 | 12.0 | 7.95 | 2,0 | 57.7 | |
| 5 | 14,3 | 9,04 | 5.29 | 1,47 | 59,8 | |
| 6 | 7.74 | 4,85 | 1.34 | 60,7 | ||
| 7 | 8.13 | 4.19 | 1,22 | 63,6 | ||
| Tabelle | III | |||||
| Ver | Ni | Cu | Co | Fe | Mn |
| such | |||||
| O) | O) | O) | O) | O) |
| 1 | 0.82 | 0,62 | 0,14 | 4,9 | 27,4 |
| 2 | 0,72 | 0,53 | 0,11 | 4,08 | 27,6 |
| 3 | 0,56 | 038 | 0,09 | 3,41 | 31,0 |
| 3a | 0,40 | 0,28 | 0,05 | ||
| 4 | 0.21 | 0.22 | 0,05 | 2,3 | |
| 5 | 0.17 | 0.21 | 0,04 | 2,4 | |
| 6 | 0,106 | 0,15 | 0,017 | 1,82 | |
| 7 | 0,06 | 0.20 | <0,02 | 3.05 | |
| 1 | 44,7 | 64,0 | 65,0 | 60,3 | 2.5 |
| < | 53,0 | 75,2 | 82,5 | 3.9 | |
| 3 | 63,9 | 81,0 | 79.5 | 75.0 | 3,0 |
| 3a | 75,0 | 80,0 | 86,0 | 80,5 | |
| 4 | 87,0 | 85.2 | 93,1 | 85,0 | |
| 5 | 89,9 | 80.0 | 91,8 | 80,0 | |
| 6 | 92.8 | ||||
| 7 | 95,9 | ||||
Weitere Teilmengen des Ausgangsmaterials gemäß Beispiel I wurden mit 12% Kohle und aus der
nachfolgenden Tabelle V ersichtlichen wechselnden Mengen Schwefel versetzt, brikettiert und zwanzig
Minuten unter den Bedingungen des Beispiels I bei Il 40°C reduzierend geröstet, gemahlen und in den
Magnetscheider gegeben. Die Schwefelgehalte, die Anteile der beiden Fraktionen des Magnetscheiders und
die Zusammensetzung der Fraktionen ergibt sich aus der nachfolgenden Tabelle V, in der die magnetische
Fraktion, dann die unmagnetischc Fraktion und an dritter Stelle jeweils die Ausbeute aufgeführt ist.
0
I
2
Der Schmelzbeginn des Ausgangsmaterials des Beispiels I lag bei etwa II4O°C, während der
Schmelzpunkt bei 1250°C lag. Bei dem folgenden Ausfuhrungsbeispiel sollte die Wirkung eines reduzierenden
Röstens bei der Temperatur des beginnenden 20
Schmelzens sowie unterschiedlicher Schwefelgehalte untersucht werden.
4,6
95.4
95.4
8.7
91,3
91,3
9.4
90,6
90,6
8,9
8,1
91,9
91,9
12,0 2,22 17,8 46,0
0,83 0,14 1,10 4,5
41,0 43,2 43,8 33,0
9,52
0.47
65,9
0.47
65,9
11.2
0,31
80,0
0,31
80,0
10,4
0.42
70.7
0.42
70.7
10,3
0,48
65.4
0,48
65.4
2,02 14,6
0,07 0,44
73.3 76.0
0,07 0,44
73.3 76.0
2.34
0,04
85,9
0,04
85,9
17,1
0,18
90,8
0,18
90,8
2,44 17,4
0,02 0,17
92,3 9i,Ö
2.6 18,8
0.02 0.17
92.0 90.7
43,2
2,8
59.5
51,2 1,56 77.3
50,7
1,8
73,3
50.5
2,0
69,0
Die Daten der vorstehenden Tabelle zeigen, daß sich 2ΐ die Ausbeute an Nickel, Kobalt und Kupfer in einem
Konzentrat mit mindestens 25% dieser Metalle, jedoch höchstens 10% Mangan bzw. 15%, bezogen auf das
Ausgangsmaterial, auf mindestens 80% steigern läßt. Ein Vergleich der Ergebnisse aus den Versuchen 9 und 4,
deren Ausgangsmaterial jeweils 1% Schwefel enthielt, sowie aus den Versuchen 9 und 10. dessen Ausgangsmaterial
2% Schwefel enthielt, zeigt, daß ein Schwefelzusatz von 1% bei einer Erhöhung der Rösttemperatur
von 1140 auf I215°C dieselbe Wirkung hinsichtlich der
r, Ausbeute an Kupfer. Kobalt und Nickel zeigt wie eine Erhöhung des Schwefelgehaltes von 1% auf 2% bei
einer Rösttemperatur von 11400C. Die Versuche zeigen
außerdem, daß der Konzentrationsgrad bei niedrigerer Rösttemperatur höher ist.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (14)
1. Verfahren zum Aufbereiten von Nickel, Kobalt, Kupfer und Molybdän, einzeln oder nebeneinander
enthaltenden Manganerzen, insbesondere Manganknollen, durch reduzierendes Rösten und Laugen,
gekennzeichnet durch ein Rösten bei mindestens UOO0C und ein anschließendes Abtrennen
der Metallteilchen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit Ausnahme des Mangans der
überwiegende Anteil der Nichteisenmetalle reduziert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
daß die Manganknollen gemahlen, mit einem Reduktionsmittel versetzt, agglomeriert und
geröstet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die gemahlenen Manganknollen mit 5
bis 15% Reduktionsmittel versetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die gemahlenen Manganknollen mit 8 bis 12% Reduktionsmittel versetzt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Erz mit flüssigem Kohlenwasserstoff versetzt wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das
Erz mit Schwefel oder einem Schwefelträger JO versetzt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet,
daß das Erz mit O1? bis 4% Schwefel versetzt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet,
daß das Erz mit 0,5 bis 1% Schwefel versetzt wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das
Erz mit einem Flußmittel versetzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß das Erz mit höchstens 10% Flußmittel versetzt wird.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die
Rösttemperatur höchstens 1300° C beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Rösttemperatur 1120 bis
1160° C beträgt.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rösttemperatur 11400C
beträgt.
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