DE2430941A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von grossformatigen betonbauelementen in formen - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen in Formen.
• Im Bereich der Fertigbetonteile, das sind u.a. großformatige Bauelemente von etwa Geschoßhöhe, ist es bisher nur üblich, eine Einzelteilfertigung auf Rütteltischen, Rüttelböcken und in Schalformen durchzuführen. Diese Art der Fertigung für die genannten Fertigbetonteile erbringt nicht nur eine verhältnismäßig geringe Ausstoßleistung im Verhältnis zu den aufgewandten Arbeitskräf ten, sondern hat darüber hinaus noch den Nachteil, daß die für die Fertigung angewandten Maschinenteile, wie Rütteltische, Rüttelböcke oder dergleichen für eine übermäßig lange Verweilzeit bis zum vorläufigen Erhärten des hergestellten Bauteils in Anspruch genommen werden Man rechnet beispielsweise bei der Rütteltischfertigung mit einer Verweilzeit von mindestens vier Stunb den für jedes einzelne Werkstück.
• Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, diese Nachteile zu vermeiden und eine Massenserienfertigung für Fertigteilbetonelemente zu ermöglichen, bei welcher praktisch überhaupt keine Verweilzeit der angewandten Maschinen oder Formteile benötigt wird. Zur Lösung dieser Aufgabe besteht ein wesentlicher Vorschlag der Erfindung darin, die Arbeitsweise bei der sogenanntenBodenfertigung für die Herstellung großformatiger Baufertigbetonteile auszugestalten, um die bei der Bodenfertigung von Hohlblocksteinen, Deckensteinen, Bordsteinen, Pflastersteinen oder dergleichen erzielbaren Vorteile für das Gebiet der großformatigen Fertiger tonelemente zu erschließen. Im einzelnen wird die Erfindung vorteilhaft in der Weise verwirklicht, daß als Rüttelform ausgebildete Formen über eine Reihe von fortlaufend hintereinander angeordneten Fertigungsstellen bewegt, an der jeweiligen Arbeitsstelle zur Fertigungsstelle hin abgesenkt, gefüllt, gerüttelt, vom Werkstück abgezogen und dann zur nächsten Fertigungsstelle bewegt werden.
• Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens nach der vorliegenden Erfindung wird zur Herstellung eines einzelnen der Betonbauelemente die Form auf dem Boden im wesentlichen ortsfest gehalten und der zur Herstellung verwendete Bodenfertpr gegenüber der Form durch Vor- und Rückwärtsverfahren in unterschiedliche, den Arbeitsfunktionen zugeordnete Bezugslagen gebracht.
• Zweckmäßig kann weiterhin die Erfindung noch in der Weise weiter ausgebildet werden, daß der Beton beim oder nach dem Einfüllen in die auf der jeweiligen Arbeitsstelle abgesetzten Form zunächst durch Rütteln oder Schwingbewegungen vorverdichtet, die im wewesentlichen ortsfest verbleibende Form nach Beendigung der Vorverdichtung und Füllung durch einen Stempel oder dergleichen geschlossen, anschließend der Beton durch Rütteln oder Vibrationsbewegungen in der Form verdichtet wird, bis die durch den Abwärtshub des absenkbaren Stempels bestimmte Werkstückhöhe erreicht ist, sowie daran anschließend die Form vom Werkstück abgezogen und zur nächsten Fertigungsstelle bewegt wird.
• Um auch dem Gesichtspunkt der möglichen Ersparnis von Material bei sicherer Formfüllung sowie eine Sauberhaltung der Arbeitsstelle Rechnung zu tragen, wird die Erfindung in besonders vorteilhafter weise noch dadurch weiter ausgebildet, daß der an der jeweiligen Fertigungsstelle überschüssige Beton (Materialüberstand) abgestreift und in die Form bei der nächstfolgenden Fertigungsstelle eingebracht wird.
• Allgemein kann die Erfindung für die verschiedensten Betonfertigbauteile Verwendung finden, beispielsweise für Wandteile in einer Stärke von 24 cm und mehr und einer Längenabmessung von 260 cm und einer Breitenabmessung von 150 cm. Darüber hinaus findet die Erfindung ein bevorzugtes Arbeitsfeld in der Anwendung auf langgestreckte Betonfertigteile, also für Langelemente auch für solche mit kompliziertem Aufbau, also mit Bewehrungen, Innenrohren usw., wie z.B. geschoßhohe Pendelstützen, Balken, geschoßhohe Kaminsteine usw., Bei derartigen Langelementen wird die Erfindung vorzugsweise in der Art verwirklicht, daß bei längsgestreckten Betonfertigteilen diese quer zur Bewegungsrichtung der Form in den einzelnen Fertigungsstellen ausgerichtet werden.
• Im einzelnen wird es in vielen Fällen zweckmäßig sein, bei dem Yerfahren nach der rfindung die Form an der Fertigungsstelle beim Füllvorgang etwas anzuheben und in allen Fällen ist es zweckmäßig, das erfindungsgemäße Verfahren in der Weise durchzuführen, daß das Werkstück beim Entschalen von dem Stempel niedergehalten und die Form auf den Stempel aufgezogen wird. Hierbei wird, nachdem die Unterkante der Form die Oberkante des Formlings verlassen hat, der Stempel eine kleine Wegestrecke von der hochfahrenden Form mitgenommen, so daß der Formling frei wird.
• Im einzelnen besteht eine besonders praktische und zweckmäßige -Ausführungsform der Erfindung darin, daß eine an einem fahrbaren Fertiger befindliche Form in einer fortlaufenden Reihe auf den Boden oder eine besondere Unterlage in ablösender Reihenfolge aufgesetzt, mit Beton gefüllt, durch einen Stempel von obenverschlossen, gerüttelt und sodann von dem Werkstück unter Niederhaltung des Werkstückes durch den Stempel abgezogen wird und dann anschließend auf den Stempel aufgezogen an die nächste Fertigungsstelle gefahren wird, über der die Form vom Stempel getrennt und abgesetzt und der Stempel sodann zurückgefahren und nach der Füllung über die Fertigungsstelle bewegt wird.
• Weitere vorteilhafte Einzelheiten und Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in darauf gerichteten Unteransprüchen angegeben, wobei insbesondere auf die selbständige erfinderische Bedeutung des Füllvorganges hingewiesen wird.
• Gegen-stand der Erfindung sind fernerhin noch die verschiedensten Ausführungsformen von Vorrichtungen zur Durchführung der ihr zugrundeliegenden Arbeitsweise. Eine derartige Vorrichtung gemäß der Erfindung besteht vorzugsweise in einer fahrbaren Fertigungseinrichtung mit einem absenkbaren Stempel und einer den Stempel mitnehmenden Form einer Füllvorrichtung mit Silo. Stempel und Füllvorrichtung werden bei einer derartigen Einrichtung nach der Erfindung in Arbeitsrichtung der Fertigungseinrichtung hintereinander angeordnet und zwar ist es besonders vorteilhaft, die Füllvorrichtung in Arbeitsrichtung vor dem Stempel anzuordnen.
• In vorteilhafter Weise besteht bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform nach der Erfindung die Füllvorrichtung aus einer aus Materialsilo und Materialverteiler bestehenden Einheit.
• Weitere wesentliche und wichtige technische Einzelheiten der Ausbildung einer Vorrichtung nach der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche, wobei auf die selbständige erfinderische Bedeutung der Ausgestaltung der Füllvorrichtung hingewiesen wird.
• Die oben beschriebene Verfahrensweise sowie der Aufbau der hierzu besonders geeigneten Vorrichtung unterscheidet sich grundsätzlich von Bodenfertigern der bekannten Art nämlich dadurch, daß die Form nicht über einen ganzen Arbeitszyklus einen bestimmten Ort in dem Fertiger aufweist, sondern daß der Fertiger über der Form verfahren wird, so daß diese einmal zur Befüllung unter dem Füllsilo steht und im weiteren Verlauf durch die Vorwärtsbewegung des Bodenfertigers unter den Stempel gelangt, um dort zum Zwecke der Endverdichtung und Entschalung zu stehen. Durch diese vollständig gegenüber den bekannten Bodenfertigungsverfahren und -vorrichtungen abweichenden Ausgestaltung entfällt einerseits der Füllkasten, andererseits der komplizierte Antrieb für den Füllkasten und darüber hinaus noch der Durchgangsraum für den Füllkasten über der Form, so daß es zu den besonderen Vorteilen der Vorrichtung gehört, daß die Bauhöhe absolut niedrig gehalten werden kann. Ein eigener Hub- und Senkantrieb für den Stempel ist darüber hinaus ebenfalls nicht erforderlich.
• In der Zeichnung ist die Erfindung an einigen Ausführungsbeispielen erläutert, in denen weitere wichtige und wesentliche Einzelheiten der Erfindung offenbart sind. Es zeigt: Figuren 1 bis 10 eine Darstellung der Arbeitsfolgen der erfindungsgemäßen Arbeitsweise; Figur 11 eine Seitenansicht eines Fertigers nach der Erfindung; Figur 12 den gleichen Fertiger in Draufsicht; Figur 13 in Vorderansicht; Figur 14 einen Maschinenschnitt durch die Form und Stempelzone des Fertigers; und Figur 15 eine perspektive Ansicht des Fertigers.
• Den zeichnerischen Darstellungen liegt im wesentlichen eine Veranschaulichung der Arbeitsfolgen bei der Fertigung von geschoßhohen Kaminsteinen mit Bewehrungskörben, Rauchrohren und Lüftungsrohren zugrunde, da für derartige Fertigteile ein Maximalaufwand an Maschinenfunktionen und damit Maschinenaggregaten notwendig ist. Für Bauteile einfacheren Aufbaus kann die Erfindung in ihrem maschinellen Aufwand eine entsprechende Vereinfachun& erfahren.
• Bei der zeichnerischen Darstellung der Figuren 1 bis 10 sind auf der Fertigungsbahn in Fahrtrichtung vor dem Fertiger auf dem Boden oder besonderen Paletten fertig vorbereitete Bewehrungseinheilten, bestehend aus Bewehrungskorb, Rohr- und Stirnwänden, ausgelegt.
• Der nur in seinen wesentlichen Einzelheiten prinzipiell dargestellte Fertiger weist einen Grundrahmen 1 auf, welcher mit Hilfe der angetriebenen Vorderräder 3.und der Hinterräder4 in Fertigungarichtung nach rechts verfahrbar ist. Auf dem Grundrahmen 1 befindet sich-in Fahrtrichtung an dem vorderen Ende ein Betonsilo 77 mit entsprechenden maschinell gesteuerten Auslaßöffnungen, welche im Aufbau und Konstruktion anhand der Figuren 11 bs 14 noch näher beschrieben werden. In Fahrtrichtung hinter dem Betonsilo 77 sind in einem weiteren Teil. des Grundschlag rahmens 1 der Stempel 13 und die bis zum Stempelanf aufgezogene Betonform 12 angeordnet, deren Anordnung und Funktion im einzelnen ebenfalls weiter unten anhand der Figuren 11 bis 14 beschrieben wird.
• Bei dem in Figur 1 dargestellten Fertigungsbeginn haben Form 12 und Stempel 13 in der Hubwerkszone des Rahmens 1 ihre höchste Stellung eingenommen. In Figur 2 ist der Fertiger einen Fertigungsschritt nach rechts vorgefahren und steht mit hochgezogener Form 12 über der auf diese Arbeitsstelle ausgelegten Bewehrungseinheit, wobei die Bewehrungseinheit, wie nachstehend im einzelnen beschrieben, unter der Form 12 zentriert wird.
• In Figur 3 wird die Form 12 über die Bewehrungseinheit abgesenkt und koppelt sich am Zwischentisch 119 an, während der Stempel 13 am Maschinenrahmen verriegelt ist und in seiner höchsten Stellung verbleibt.
• In Figur 4 ist eine Zwischenstellung veranschaulicht. Die Maschine wird um einen Fertigungaschritt rückwärts verfahren.
• Hierbei wird über das herabgelassene Rückstreifblech das von dem vorhergehenden Fertigungsspiel zwischen Rückstreifblech und ILbstmifblech befindliche Überschußmaterial vom Zwischentisch in die Form 12 abgestreift.
• In Figur 5 ist die Endstellung der Maschine in der Rückwärtsbewegung erreicht und zwar wird dann die Form 12 in einer bestimmten Stellung unter dem Silo 77 zentriert und mit dem Ma- i schinenråen 1 fest verbunden, wobei sie geringfügig (um etwa 1 bis 2 mm) vom Boden abgehoben wird.
• In Figur 6 ist der Befüllvorgang dargestellt, dessen Einzelheiten nachfolgend noch in der Maschinenbeschreibung in dem Ablauf der verschiedenen Funktionen ausführlich erläutert werden. Hierbei wird die Form 12 über die vielfältig variierbaren Öffnungen des Silos und Siloöffnungseinrichtungen homogen und optimal mit Beton gefüllt und gleichzeitig durch Einschalten der an der Forri 12 befindlichen Rüttler das Material vorverdichtet. Damit die kritische Zone unterhalb der Rohre der in diesem Ausführungsbeispiel mit Rohren versehenen Bewehrungseinheit gut unterfüllt wird, kann die Maschine mit der Form 12 in eine kurzilubige Vorwärts- und Rückwärtsbewegung versetzt werden.
• In Figur 7 ist wiederum eine Zwischenstellung der Maschine veranschaulicht. Hierbei wird die Maschine wiederum vorwärts verfahren und dabei das Rückstreifblech hochgezogen, während sich das über dem oberen Formenrand befindliche Material am Abstreif; blech ans tau und in der Endstellung dieser Arbeitsphase auf dem Zwischentisch 119 abgelegt wird.
• In Figur 8 ist die Maschine nunmehr einen kompletten Fertigung schritt vorwärts gefahren, wobei die stehende Form 12 in die Formhubzone unterhalb des Stempels 13 gelangt und exakt automatisch unter dem Stempel 13 ausgerichtet wird, wobei sie zum Schwingrahmen formschlüssig arretiert wird. In Figur 9 wird der Stempel 13 auf das in der Form 12 liegende Material abgefahG ren und gleichzeitig werden die Vibratoren an der Form zur Endverdichtung eingeschaltet, bis die geiinschte Höhe des Bauelementes in der-Form 12 erreicht wird.
• In Figur 10 ist das fertiggestellte Bauelement entschalt. Die Form 12 wurde aus der in Figur 9 dargestellten Stellung hochgezogen, während der Stempel 13 gegen den Maschinenrahmen verriegelt wurde. Die Form 12 wird dabei vom Zwischentisch 119 entkuppelt, so daß letzterer nicht mit hochgezogen wird. Wenn die Unterkante der Form 12 die Oberkante des hergestellten Bauelementes passiert hat, wird die Verriegelung des Stempels 13 gelöst und der Stempel 13 wird durch die Kupplung über Anschläge von der Form mit in seine höchste Position, etwa 4Q mm, über Bauelementenoberkante angehoben.
• Nachdem nunmehr die Maschine gemäß Figur 1 einen Fertigungsschritt vorwärts fährt, ergibt sich ein»eschlossener Fertigung zyklus.
• Alle Arbeitsläufe können sowohl von Hand gesteuert wie auch in automatische Verkettung abgerufen werden.
• Aus der erläuterten Darstellung der Fertigungsgänge ist ersichtlich, daß eine wesentliche Abweichung des t-?ertigungsprinzips nach der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Bausteinen mit herkömmlichem Bodenfertiger unter anderem darin liegt, daß die Form nicht während des gesamteil F'erti0ingsprozesses in der Formzone am Schwingrahmen bzw. der Formaufhängung arretiert ist, sondern vielmehr wird die Form abgesetzt und die Maschine über der stehenden Form verfahren, so daß die Form wahrend der Befüllung ohne Zwischenschaltung eines FülllLastens direkt vom Slaterialsilo aus befililt wird. Hierdurch wird unter anderem eine große Elastizität hinsichtlich der Durchführbarkeit der Füllungen in Anpassung an die jeweils erforderlichen Materialmengen bei verschieden gestalteten Fertigwerkstücken erzielt.
• Anschließen-d wird nunmehr anhand der Figuren 11 bis 1/. ein Ausführungsbeispiel einer Fertigungseinrichtung nach der Erfindung in ihren konstruktiven Einzelheiten erläutert, wobei eine I-3schine veranschaulicht ist, welche vorzugsweise für die Fertigung von geschoßhohen Kaminsteinen rnit Bewehrungskörben, Rauchrohren und Lüftungsrohren geeignet ist. Die Herstellung derartiger Werkstücke ist besonders schwierig und verlangt besonders kompliziert te Maschinenfunktionen und wurde daher als Beispiel gewählt, wobei hervorgehoben ist, daß eine Einrichtung nadhder Erfindung selbstverständlich auch für die Herstellung einfacherer Werkstücke, wie beispielsweise Bauplatten großer Abmessungen,geeignet ist. In Figur 1 sind vor dem Fertiger auf dem Boden oder besonderen Paletten fertig vorbereitete Bewehrungseinheiten, bestehend aus Bewehrungskorb, Rohr- und Stirnwänden ausgelegt.
• Der nur in seinen wesentlichen Einzelheiten prinzipiell dargestellte Fertiger weist einen Grundrahmen 1 auf, welcher mit Hilfe der angetriebenen Vorderräder 3 und der Hinterräder 4 in Fertigungsrichtung nach rechts verfahrbar ist. Auf dem Grundrahn-ien 1 befindet sich in Fahrtrichtung an dem vorderen Ende ein Betonsilo 77 mit ertsprechenden maschinell gesteuerten Auslaßöffnungen, welche im Aufbau und Konstruktion anhand der Figuren 11 bis 14- noch näher beschrieben werden. In Fahrtrichtung hinter dem Betonsilo 77 sind in einem weiteren Teil des Grundrahmens 1 der Cternpel 13 und die bis zum Stempel 13 aufgezogene Betonform 12 angeordnet, deren Anordnung und Funktion im einzelnen ebenfalls weiter unten anhand der Figuren 11 bis 14 beschrieben wir Bei dem in Figur 1 dargestellten Fertigungsbeginn haben Form 12 und Stempel 13 in der Hubwerkszone des Rahmens 1 ihre höchste Stellung eingenommen. In Figur 2 ist der Fertiger einen Fertigungsschritt nach rechts vorgefahren und steht mit hochgezogener Form 12 über der auf diese Arbeitsstelle ausgelegten Beweh-; rungseinheit, wobeitie Bewehrungseinheit wie nachstehend im ein zelnen beschrieben unter der Form 12 zentriert ard.
• Figur 11 zeigt den aus Transportgründen an der Anachraubstelle 2 geteilten Rahmen 1. Mit Hilfe der angetriebenen Vorderräder 3 und der Hinterräder 4 ist die Maschine in Fertigungsrichtung verfahrbar. Der Antrieb der Vorderräder 3 erfolgt über Ketten 5 von den an beiden Seiten der Maschine angeordneten Hydraulik-Radialkolbenmotoren 6, die von einem zentralen Pumpenaggregat 7 über entsprechende P.egel- und Wegeventile beaufschlagt werden.
• Zum Verfahren der Maschine quer zur Fahrtrichtung, um einen Fahrbahnwechsel durchführen zu können, sind an den vier Eckpunk ten die über Hydraulik-Zylinder 8 absenkbaren Querfahrrollen 9 angebracht.
• Zwischen Rahmen-Unterteil und Rahmenkopfteil sind die Form-und Stempelführungssäulen 10 angeordnet. Diese weisen an der äußeren Seite ein Zahnstangenprofil 11 auf, so daß sie neben der Führungsfunktion gleichzeitig die Synchronisierung der in vier Säulen geführten Form und Stempel übernehmen.
• In Figur 14 sieht man die Form 12 in ihrer untersten Stellung, also auf dem Boden stehend, während der Stempel 13 seine höchste Position, etwa 40 mm über der Form stehend, einnimmt.
• Die in einem bestimmten Arbeitsstadium mit der Maschine nicht verbundene Form 12 (Fig. 14) wird, sobald sie sich grob mittig unter dem Stempel 13 befindet, von je zwei an beiden Maschinenseiten befindlichen Zentriereinrichtungen 14 erfaßt und in beiden horizontalen Achsen feinzentriert. Die Grobzentrierung erfolgt durch eine aus der Form herausragende Nase, die an ein mittig im Maschinenrahmen befindliches Anschlagstück anfährt.
• Diese Einrichtung wird weiter unten genauer beschrieben. Die Zentriereinrichtung 14, bestehend aus einem kleinen Hubzylinder 15 und einem darüber angeordneten höhenverstellbaren Prisma 16 ist über Ausleger 17 mit dem Schwingrahmen 18 verbunden. Das Prisma 16 weist schräge Arandflächen 19 und eine schräge Stirnfläche 20 auf. Wenn es durch die Betätigung der Zylinder 15 hochgedrückt wird, greift es an dem an der Form fest arretierten runden Zentrierbolzen 21 an, wobei in Maschinenfahrtrichtung die Wandflächen 19 den Rundbolzen 21 fassen und gegebenenfalls die Form bis zur zentrischen Einstellung verschieben, während gleichzeitig die schräge Stirnfläche 20 über die Schrägfläche 22 des Rundbolzens 21 die Form durch Verschieben auf dem Boden quer zur Fahrtrichtung zentriert. Diese sorgfältige Feinzentrierung ist notwendig, damit der Stempel bei der Endverdichtung ohne Schwierigkeiten in die obere Formöffnung eintauchen kann, gegenüber der er nur ein geringes Spiel von 1 --2 mm aufzuweisen hat.
• Da das Entschalen des Bauelementes infolge Entschalreibung und Formgewicht einen wesentlich größeren Hydraulikdruck als das trier-Verschieben erfordert, wird ein ungewolltes Anheben der Form über sogenannte elektro-hydraulische Druckwächter vermieden.-Der Schwingrahmen 18 ist über Fiihrungsbuchsen 19 in den Form-und Stempelführungssäulen 10 geführt. Über am Schwingrahmen 18 gelagerte Zahnräder 23 (Fig. 11), die in das Zahnstangenprofil 11 eingreifen, wird der Schwingrahmen formschlüssig synchron in den Führungssäulen 10 geführt. Auf der Zahnradwelle 24 (Fig. 12) ist je ein Kegelrad 25 befestigt, das in ein Gegenrad 26 eingreift und über die Verbindungswelle 27 die beiden in einem Seitenteil befindlichen Schwingrahmenführungen synchronisiert.
• Über die Maschinenbreite gesehen, sind die beiden Schwingrahmen über eine weitere Kegelradsynchronisierung miteinander verbunden. Diese ist in den Zeichnungen nicht dargestellt.
• Infolge bestimmter Ausbildungsmerkmale der Stempeleinrichtungen ist nicht jeder-Form ein separater Stempel zugeordnet, vielmehr können gewisse Formgruppen mit dem gleichen, andere mit dem gleichen umtestimmte Zusatzstücke erweiterten Stempel, beaufschlagt werden. Bei Längenänderungen der zu fertigenden Bauelemente wird der Stempel überhaupt nicht verändert.
• Die Stempelplatte 13 (Fig. 14) ist über Verbindungsrohre 28 mit den Befestigungsplatten 29 fest verbunden, wobei mindestens vier Verbindungsrohre Verwendung finden, um einen fetzen verwindungssteifen Verband zu bilden. Die überstehenden Enden der Befestigungsplatten 29 werden bei der Montage des Stempels in die Nuten 30 der Halteplatten 31 geschoben, wobei durch Druckentlastung der Spannzylinder 32 die jeweilige HaltepLatte 31 um den Betrag des Zylinderhubes herunterhängt, und somit genügend Spiel zum Einschieben der BeSestigungsplatten 29 vorhanden ist. Der Spannzylinder 32 stützt sich über die Brücke 33 gegen die Stempeljochplatte 34 ab. Die Brücke 33 ist fest breit den Führungsbolzen 35 verbunden. Die Führungsbolzen sind am unteren Ende mit der Halteplatte 31 verschweißt. Die komplette Spanneinrichtung bestehend aus Halteplatte 31, Brücke 33, Führungsbolzen 35 und Spannzylinder 32, wird in der Stempeljochplatte 34 geführt, wobei unter Druckbeaufschlagung der Spannzylinder 72 sich gegen die Stempeljochplatte 34 abstützt und somit durch die Spannplatten die Stempelbefestigungsplatten fest-gezogen werden Jede Endplatte der Stempelbefestigung ist nach dem gleichen Prinzip, abernur über zwei Führungsbolzen 35a in der ~2querebene angezogen. Die Endplatte der Stempelbefestigung liegt hierbei am An schlag 36 auf.
• Die Stempeljochplatte 34 ist fest mit dem biegesteifen Stempeljoch 37 verbunden. Das Stempeljoch 37 ist über Befestigunginkel 38 mit den Führungsbuchsen 39 verschraubt. Für das Stempel joch 37 werden die gleichen Synchronisierungselemente angewendet, wie für die Schwingrahmen der Form. Sie werden deshalb hier nicht wiederholt beschrieben.
• Die höchste Stempel - stellung ist bei unterschiedlichen Produkten und somit unterschiedlichen Formhöhen und einem Einheitsmaß im Abstand Formoberkante zu Formunterkante sowie bei gleichen Stempelhöhen verschieden einzustellen , d.h. man kann ohne Stempelaustausch Bauelemente unterschiedlicher Höhe produzieren.
• Um die Stempelhöhe unabhängig von der Produkthöhe regulieren zu können, ist eine höhenverstellbare Klinkenrasterung vorgesehen.
• Die Klinkenauflage 40 ist fest am Oberteil des Maschinenrahmens 1 angebracht. Auf dem Stempeljoch 37 ist die Spindelkonsole 41 arretiert. An dieser sind die Spindellager 42 angebracht. In den Spindellagern sind die Spindeln 45 geführt. Diese werden von Setriebemotor 44, Ritzel 45 (Fig. 12) über Kette 46, Umlenkräder 47, 48 und Antriebsräder 49 und 50 angetrieben. Ortsveränderlich in Abhängigkeit von der Spindel stellung ist die Spindelmutter 51 an der der Ausleger 52 fest angebracht ist. In Ausleger 52 ist im Drehpunkt 53 die Klinke 54 drehbar gelagert. Die Klinke 54 rutscht mit Schrägfläche 55 über die Klinkenauflage 40, bis die Vd inkennas e 56 infolge Federvorspannung über die KLinkenauflage einrastet und so der Stempel in seiner höchsten Stellung festgehalten wird. Mit Einrasten der Stenpelklinke wird der Endschalter 57 betätigt, der die nächste Maschinenoperation freigibt. Die Klinkenstellung kann vom Bedienungspult aus über elektrische .eihentastereinrichtung 58 (Fig. 12) vorgewählt werden. Die Klin ke wird von der Klinkenauflage durch einen hier nicht gezeigten hydraulischen Spanner weggedrückt. Die unterste Stellung des Stempels ist gegeben, wenn die gewollte Höhe des herzustellenden Bauelementes unter Stempelauflastdruck und durch Vibration joch erreicht ist. In dieser Position wird das Stempel/ an dem Maschinenrahmen arretiert, damit fer fertigverdichtete Bauelement gegen den Druck beim Entschalen der Form abstützen kann. Die Arretierung (Fig. 12) geschieht mit Hilfe einer hydraulisch betätigten Backenbremse 59, die am Stempeljoch 37 befestigt ist und iiber Reibbeläge 60 auf den fest in der Mitte des Maschinenrahmen-Seitenteiles ein-gespannten Flachstahl 61 einwirkt.
• Bei änderung der Bauelementenbrelte kann der Stempel in gewissen Grenzen durch Ansetzen von Zusatzleisten 62 (Fig. 11) verbreitet werden.
• Die Form 12 wird über Schwingrahmen 18 mittels der sich am Rahmen-Unterteil abstützenden Hydraulikzylinder 63 (Fig. 11) angehoben und so von dem hergestellten Bauelement entschalt. Der Stempel 13 hält, wie schon erwähnt, hierbei das Bauelement nieder. Wenn die Formunterkante sich über die Oberkante des Bauelemente geschoben hat, löst sich die hydraulische Arretiereinrichtung des Stempels 13 und der Stempel wird über die Anschl gstücke 64 (Fig. 14), an denen die Form 12 bei ihrer Bewegung nach oben zur Anlage kommt, von der Form mit in seine höchste Stellung etwa 40 mm über dem entschalten Bauelement hochgefahren.
• Bei der Fertigung von Kaminsteinen oder ähnlich schwierigen Bauteilen enthält das Bauelement Innenteile, wie Bewehrungskorb, Rauchrohr, Lüftungsrohr, Kernrohr usw..
• Diese Innenausrüstung wird vorgefertigt, komplettiert und der Maschine vorgelegt. Die Maschine fährt über die Bewehrungseinheit und zentriert diese über Formmitte aus (siehe auch Fig. 1 bis 10) und senkt die Form über die Bewehrungseinheit ab.
• Aus Fig. 14 sind die Stirnelemente 65 der jeweils verwandten Form zu ersehen, welche für die verschiedenen Bauelemente unterschiedlich ausgebildet sind. In der Zeichnung ist die Herstellung von Kaminrohren, beispielsweise von Geschoßhöhe, veranschaulicht. Hierbei weisen die Stirnelemente 65 einen Zentrierbund 66 mit Einschlupffase 71 auf. Der Zentrierbund nimmt das oder die Distanzrohre (Rauchrohre) 6? an beiden Formenden auf und bestimmt so die Länge der herzustellenden Bauelemente. Es wird gefordert, daß die Bauelemente ohne wesentlichen Umrüstaufwad in geringen Abständen längenveränderbar sind. Während in Fig.
• 14 in der linken Schnittdarstellung eine niedrige Form mit maxi maler Längenausnutzung dargestellt ist, sieht man in der rechten Darstellung ein Bauelement litt reduzierter Länge und größerer Höhe. Es ist eine Zwischen-Stirnwand 68 eingesetzt, die sich über ein Stützrohr 69 gegen die Endstirnwand 65 abstützt.
• Die Zwischenstirnwand 68 kann stufenförmig beliebig auf das Stützrohr aufgesetzt werden. Sie wird mittels Steckbolzen 70 mit dem Stützrohr 69 verbunden. So ergibt sich eine problemlose und kurzzeitig umrüstbare Längenveränderung der Bewehrungseinheiten, wobei auch bei verkürzten Bauelementen der Formkasten irrimer der gleiche bleibt. Die Endstirnwände haben zum besseren und verkantungsfreien Eintauchen der Stempelplatte in die Formöffnung eine Fase 71. Die Endstirnwände weisen mttig an ihrer Unterseite die Zentriernase 72 auf. Diese Zentriernasen haben zwei Funktionen. Zunächst wird die gesamte Bewehrungseinheit mittels dieser an der Form vorstehenden Nasen, die sich an die zu diesem Zeitpunkt über Hydraulikzylinder ausfahrbaren Anschlag stücke 73 (Fig. 11) anlegen, unter Formmitte zentriert. Die absenkende Form 12 erfaßt die Endstirnwände 65 und bewirkt die Feinzentrierung mittels ihrer Fasen 74 und taucht mit ihren mittig an der Unterseite angeortneten Schlitzen 75 über die Zentriernasen 72. Nun bilden Form und Bewehrung bis zum Entschal-.
• prozess eine Einheit. An der Form sind an,Voder- und Rückseite mehrere Rüttler 76 angebracht.
• Wesentlicher Bestandteil für einen funktionierenden und den viele fältigen Forderungen gerecht werdenden LanRelementen-Bodenfertiger ist eine Befülleinrichtung, die trotz raumverengender Innenteile, trotz Längen- und Breitenvariabilität der Elemente ei ne homogene Befüllung der Form gewährleistet.
• Die nachbeschriebene, erfindungsgemäße Einrichtung mit längs-und querverfahrbarem Silo, sowie zwei Materialauslaßkalotten, oszillierenden Silo-Rutschblechen, sowie Integral-Auslaßblende usw. erfüllt diese Bedingungen.
• Figur 10 zeigt das Silo 77 in der Seitenansicht. Es ist in eine Laufrahmen 78 (Fig. 12) angeordnet und über Laufrollen 79, angetrieben von Elektromotor 80 (Fig. 13) und Kettenrädern 81, 82 und Kette 83, Zahnrad 84 und Zahnstange 85 quer zur Fahrtrichtung verschiebbar. Hierbei sind auf dem r-uerholm des Laufrahmens - in der Zeichnung nicht dargestellt - Endschalter angebracht, die je nach Länge des Bauelementes den Weg des Silos, der immer kürzer ist als das jeweils herzustellende Bauelement, begrenzen.
• Außerdem sind vor den T:Tegbegrenzungsschaltern weitere Endschalter angeordnet, die über den polumschaltbaren Getriebemotor die Chargiergeschwindigkeit des Silos herabsetzen, um so gemäß dem Materialmengen-Verteilungsschaubild, das Befüllen der Formendbereiche zeitlich so zu dehen, wie es die pro Wegeinheit in die Form einzufüllende Betonmenge je nach den Abmessungen des herzustellenden Werkstückes erfordert.
• Der Laufrahmen 78 und mit ihm auch das Silo 77 (Fig.- 2) sind über Laufrollen 86 im Senkrahmen 87 (Fig. 13) in Maschinenfahrtrichtung verschiebbar. Die Verstellung erfolgt hydraulisch über Zylinder 88 (Fig. 11). Eine Verschiebung des Silos 77 über die Formbreite kann erforderlich werden, wenn die Form sehr breit und mehrere Kernelemente wie z.B. Rohre aufweist, wo zur Befüllung die beiden Siloöffnungskalotten und ihre ortsveränderlichen Öffnungsquerschnitte nicht mehr ausreichen, um den erforderlichen Formbereich bei der Füllung ausreichend mit Beton zu versorgen.
• Der Senkrahmen 87 ermöglicht es, über Spindin 89, angetrieben von Getriebemotor 90 und den entsprechenden Anstriebs- und Umlenkrädern, das Silo 77 auf die jeweilige Formhöhe einzustellen, so daß die Materialaustrittsöffnung so nahe wie möglich zu der Formöffnung eingestellt werden kann. Das erleichtert vor allem des Befüllen durch Einrieseln mittels eines schmalen Materialstrahles in die engen Öffnungen zwischen Formwand und Rohren.
• Ein breit gefächerter Materialaustritt würde an der Engstelle sofort Brücken bilden und den Materialdurchgang in die untere Formzone sperren.
• Der Senkrahmen 87 ist in den Rundstangenfuhrungen 91 geführt und mit einer Feststelleinrichtung versehen.
• Kennzeichnend ist für die beispielsweise veranschaulichte erfindungsgemäße Befüllung die Vielfalt der mit einfachen Mitteln durchführbaren Variationsmöglichkeiten an der Materialaustrittsstelle des Befüllsilos 77 (Fig. 11).
• Symmetrisch zur Silomitte sind zwei gleichartige, aber unabhängig voneinander einstellbare und verstellbare Materialausiaß-Einrichtungen angebracht.
• Die Kalotte 92 ist im Dre-hpunkt 93 schwenkbar gelagert. Der Materialaustritt erfolgt durch den leicht konischen Auslaßkanal 94.
• Die Kalotte ist in beiden Richtungen soweit schwenkbar, daß der Auslaßkanal von der Siloaußenwand bis zur Zwischenwand verfahren werden kann. Die Leerzone 95 wurde in den geometrischen Abmessungen mit dem Kalottenprofil so abgestimmt, daß beide Kalotten durch Eintauchen in diesen Raum ihre äußersten Grenzstel lungen erreichen können. Durch diese Einrichtung ist es möglich, jede Zone der Form gezielt zu befüllen, und wenn erforderlich, auch zwei Stellen gleichzeitig. Die Kalotte 92 ist durch den Zylinder 96 verschwenkbar.
• Die Rutschbleche 97, die an den Kalotten in den Punkten 98 schwenkbar gelagert sind und an den Siloaußen- und -innenwänden vertikal gleiten können, haben mehrere Funktionen: 1. Sie decken den freien Raum am unten offenen Silo, der bei einer über einen bestimmten Bereich verschwenkten Silo-Kalotte entsteht, ab.
• 2. Sie werden bei Rieselstellung, d.h., wenn Material konzentriert in einem dünnen Strahl an einer bestimmten Stelle austreten soll, über den Kalottenantrieb in oszillierende Bewegung versetzt, so daß am Materialaustritt kein Stau bzw.
• Brückenbildung entstehen kann, indem dauernd eine Relativbewegung zwischen Material und Rutschenblechen erzeugt wird.
• Man kann diesen Effekt noch steigern durch unterschiedliche Materialwahl und damit unterschiedlichem Re ib faktor von Aussen- und Innen-Rutschblechen.
• 3. Sie führen das Material in stets gutem Ausflußwinkel dem Auslaßkanal 94 zu und vermeiden Zonen der Materialaushärtung.
• Der Auslaßkanal 94 ist durch Dosierklappe 99 verschlossen und kann über den an der Kalotte in Drehpunkt 100 angelenkten Zylinder 101 ganz oder teilweise geöffnet werden. Man wählt vorzugsweise für das'Unterfüllen des unteren Formteiles, wenn Rohre eingelegt sind, die Rieselstellung mit geringer Materialaustrittsbreite, während man zur Oberfüllung i.A. die Klappe 99 vol8ffnet und gleichzeitig die Kalotte über ihren vollen Bereich hin und her schwenkt.
• Der Materialaustritt kann noch weiter differenziert werden, indem der Dosierklappe 99 noch eine Integral-Blende 102 zugeordnet wird. Diese ist in der Silomitte in Punkt 103 (Fig. 12) der Dosierklappe 99 schwenkbar gelagert. Die Integral-Blende 102 ist über Zylinder 104, der am Schwenkhebel der Dosierklappe 99 angebracht ist, über Winkelgelenk 105 mit Kulisse schwenkbar.
• Die Integral-Blende 102 ermöglicht, wie in Fig.12 dargestellt, - dunkel angelegte Fläche - einen differenzierten Materialaustritt, so daß die unterschiedlichen Füllmengen, die von einem hin und herfahrenden Silo-über den einzelnen Formsektoren abgegeben werden (Formmitte mehr Material als außen) durch diese Einrichtung kompensiert werden, d.h., es findet eine integrierende Befüllung statt.
• -Die Integral-Blende 102 kann beliebig im Winkel angestellt werden. Sie ist auch solcherart mit der Dosierklappe 99 kombiniert einstellbar, daß über eine gewisse Silobreite parallel und anschließend mit sich erweiterndem Spalt Material ausgelassen werden kann. Die Spaltspreizung kehrt sich in den Silo-Endstellungen um. Dies kann mit elektrischen Mitteln automatisch eingeleitet werden.
• Zum Zwecke der Befüllung muß die Form unter dem Silo angeordnet sein. Wenn die Maschine vorwärts gefahren ist und mit der Form die vorzentrierte Bewehrungseinheit einge-fangen hat, fährt sie anschließend wieder einen Fertigungsschritt zurück, bis sie unter der Fülleinrichtung des Silos steht.
• Die Maschine wird mittels hydro-motorischem Antrieb verfahren.
• Bevor die Maschine ihre Zentrierstellung zur Form unter dem Silo erreicht1 wird sie automatisch auf Kriechgang umgeschaltet, so daß sie mit sehr geringer Geschwindigkeit die Form anfährt und punktförmig abgebremst werden kann. Sie fährt dabei mit ihrer Zentriernase 72 gegen den ausgefahrenen Anschlag 106 (Fig.11 und 13), der über nicht dargestellten Hydraulikzylinder mit Winkelhebel von der vertikalen Stellung in die horizontale heruntergeschwenkt wird. Im Abstand der Breite der Zentriernase 72 ist ein weiterer Anschlag 107 mit der gleichen Kinematik angeordnet.
• Nachdem Nachdem die Masche mit Anschlag 106 an Zentriernase 72 angefahren und zum Stillstand gekommen ist, wird Anschlag 1-07 abgeschwenkt, so daß in dieser Phase die Form mit der Maschine verbunden ist und gegen Längsverschieben eine Einheit bildet. Die Feinzentrierung erfolgt über die gleichen Elemente, wie sie in der Form- und Stempelzone angeordnet und in Funktion sind. Sie werden deshalb nicht wiederholt beschrieben und erhalten entsprechende Index-Kennziffern.
• Unterschiedlich zu der Funktion der Zentrierung in der Formzone ist lediglich der Umstand, daß die Form in der Silo zone geringfügig (1 - 2 mm) angehoben wird.
• Erst nach Einfallen der Anschläge 106 und 107, sowie Feinzentrie rung und Anheben der Form kann mit der Befüllung begonnen werden.
• Wenn die Form halb befüllt ist, wird die Maschine als fest mit der Form gekoppelte Einheit über elektrische Endschalter in eine kurzhubige Chargierbewegung versetzt. Hierbei wander-t das Material auch in der einer normalen Befüllung schwer zugänglichen Zone unterhalb der Rohre. Zum Zwecke des Changierens wmrde die Form geringfügig angehoben, damit nur der Reibungswiderstand zwischen Füllgut und Boden zu überwinden ist und eine Relativbewegung zwischen Füllgut und Form entsteht.
• Die einstellbaren Zentrierkufen 108 und 109 (Fig. 12) dienen der Zentrierung der bei Vorwärtsfahrt der Maschne einschlüpfenden Bewehrungseinheiten. Die Bewehrungseinheiten bleiben für alle Produktgrößen in ihren Längenabmessungen gleich, so daß auch das Öffnungsmaß der Zentrierkufen konstant bleibt. An der Maschinenrückseite sind die einstellbaren Zentrierkufen 110 und 111 angebracht. Bei Umstellung der Maschine auf eine neue Form wird diese von der rückwärts fahrenden Maschine von den Zentriert kufen ausgerichtet und vor zentriert.
• Auf der Form 12 (Fig. 11) sind -an beiden Seiten auf dem Formtisch die Kurvenbleche 112 angebracht. Diese weisen über den ohren die Senken 113 auf. Wenn die Form gefüllt ist, wird die Maschine vornrärtsverfahren, bis die Form unter dem Stempel steht Dabei wird mittels Hydraulikspanner 114 über in Drehpunkt 115 gelagerten Hebel 116 das Rückstreifblech 117 um ca. 50 mm angehoben, so daß der Formtisch mit dem Materialüberstand durchtreten kann. Dahingegen liegt der Abstreifer 118 am Formtisch dicht an, so daß der Materialüberstand vor dem Abstreifer weggeschoben wird, bis die Maschine ihre Endstellung (Form unter Stempel) erreicht hat. Dann liegt das Überschußmaterial auf dem am Form; tisch auf Bolzen eingehängten Zwischentisch 119. Dieser Zwischentisch wird über Rollen 120 in den Laufschienen 121 geführt.
• Er ist von unten mittels nicht dargestellter Bolzen mit dem Form tisch vertikal lösbar verbunden. Somit wird beim Entschalvorgang nur die Form 12 mit ihrem Formtisch angehoben, während der Zwischentisch mit dem von dem Abstreifer angesammelten überschußmaterial unten bleibt.
• Wenn die Form abgesenkt wird, wird sie wieder über die Vertikalbolzen mit dem Zwischentisch gekoppelt, und während die Maschine einen Fertigungsschritt rückrts fährt, um die Form mit ihrer Bewehrungseinheit unter die Silozone zu bringen, wird das Rückstreifblech 117 automatisch abgesenkt, so daß das Überschußmaterial in die leere Form gestreift wird.
• Der ffekt des Abstreifens mittels Abstreifer 118 kann bei Formen mit Innenteil (Rohren) noch erweitert werden, indem der Abstreifer der Kurvenkontur der Kurvenbleche 112 folgt und so Material aus dieser Zone aushebt. Mittels dieser Iiaßnahme gelingt es, auch diese Elemente homogen und spannungsfrei zu verdichten.
• Bei gleichmäßiger Materialverteilung an der oberen Formöffnung wurde infolge der ungleichmäßigen Materialhöhen (Leerraum im RohrbereidQ und damit ungleicher Kompressibilität die Verdichtung sehr erschwert, und das Fertigteil würde sehr unterschiedliche Spannungen im Beton aufweisen, wobei möglicherweise beim Entschalen die zu schwach verdichteten Eckzonen abreißen würden, da das Maß der Endverdichtung durch die mittlere Rohrzone bestimmt wird.
• An der Maschinenrückseite ist der Schaltschrank 122 (Fig. 11 und 12) angeordnet. Das Steuerpult 123 (Fig. 14) ist an der rechten Maschinenseite über Rollen 124 in Schienen 125 längsverschiebbar, so daß der Bedienungsmann sowohl die Vorgänge in der Füllzone wie auch in der Form- und Stempelzone mühelos einsehen kann.
• Im Oberteil des Maschinenrahmens (Fig. 12) ist ein Frequenzumformer 126, auf Schwingmetallelementen 127 stehend, angebracht.
• Sämtliche der in der Beschreibung erkennbaren und in den Zeichnungen dargestellten Einzelheiten sind für die Erfindung von Bedeutung, wobei insbesondere auf die konstruktionsreifen Einziheiten der Figuren 11 bis 15 hingewiesen wird, deren erfinderische Bedeutung für den Fachmann auf diesem Gebiet zur Lösung der gestellten oder einer verwandten Aufgabe offensichtlich sind, ohne daß es einer bis ins einzelne gehenden Erläuterung in der Beschreibung bedarf.

Claims (57)

PATENTANSPRUCHE

1. Verfahren zur Herstellung von großformatigen Betonbauelementen in Formen, in welchem der in die Form eingefüllte Beton einem RUttel- oder Vibrationsvorgang ausgesetzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Rüttelform ausgebildete Formen über eine Reihe von fortlaufend hintereinander angeordneten Fertigungsstellen bewegt, an der jeweiligen Arbeitsstelle zur Fertigungsstelle hin abgesenkt, gefüllt, gerüttelt, vom Werkstück abgezogen und zur nächsten Rertigungsstelle bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung eines einzelnen der Betonbauelemente die Form auf dem Boden im wesentlichen ortsfest gehalten wird und der zur Herstellung verwendete Bodenfertiger gegenüber der Form durch Vor- und Rückwärtsverfahren in unterschiedliche, den Arbeitsfunktionen zugeordnete Bezugslagen gebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bodenfertiger gegenüber der im wesentlichen ortsfesten Form in zwei .Endstellungen durch Vorwärts und Rückwärtsverfahren gebracht wird, wobei eine Endstellung dem Füllvorgang und die andere Endstellung dem Vorgang des Verdichtens und Entschalena zugeordnet ist.

4. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Beton beim oder nach dem Einfüllen in die auf der jeweiligen Fertigungsstelle abgesetzten Form zunächst durch Rütteln oder Schwingbewegungen vorverdichtet, die im wesentlichen ortsfest verbleibende Form nach Beendigung der Vorverdichtung und Füllung durch einen Stempel oder dergleichen geschlossen, anschließdnd der Beton durch Rütteln oder Vibrationsbewegungen in der Form verdichtet wird, bis die durch den Abwärtshub des absenkbaren Stempels bestimmte Werkstückhöhe erreicht ist, sowie daran anschließend das Werkstück durch die Form entschalt un/zur nächsten Fertigungsstelle bewegt wird.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der an der jeweiligen Fertigungsstelle überschlüssige Beton (MaterialUberstand) abgestreift und in die Form bei der nächstfolgenden Fertigungsstelle. eingebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß beim Absenken der Form ein gesonderter Abstreidhteil mit der Form gekuppelt wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei längsgestreckten Betonfertigteilen diese quer zur Bewegungsrichtung der Form in den einzelnen Fertigungsstellen ausgerichtet werden.

8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß vorgefertigte Bewehrungseinheiten in Fertigungsrichtung vor dem Bodenfertiger abgelegt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgelegte Bewehrungseinheit durch den Bodenfertiger beim Vorwärtsfahren eingefangen und in der Form- bzw. Stempelebene mittig feinzentriert wird.

10. herfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeidnet, daß die Form über der vorzentrierten Bewehrungseinheitabgesenkt wird und diese in sich aufnimmt.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllbereich des Bodenfertigers durch RUckwärtsfahrt über die im wesentlichen bodenfeste Form gebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Form in der Füllzone fest an dem Bodenfatiger arretiert wird, bis der Füllvorgang abgeschlossen ist.

13. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Form an der Fertigungsstelle beim Füllvorgang etwas angehoben wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, insbesondere in Verbindung mit einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Form kurzhubige Hin- und Herbewegungen mitgeteilt werden, die insbesondere einer besseren Materialverteilung unter den Bewehrungseinheiten dienen.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Hin- und Herbewegungen der Form durch den Fahrantrieb des Bodenfertigers erteilt werden.

16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück beim Entschalen durch die Form von dem Stempel niedergehalten und die Form auf den Stempel aufgezogen wird.

17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine an einem fahrbaren Bodenfertiger befindliche Form in einer fortlaufenden Reihe auf den Boden oder eine besondere Unterlage in ablösender Reihenfolge aufgesetzt, mit Beton gefüllt, durch einen Stempel von oben verschlossen, gerüttelt und das Werkstück sodann durch die Form unter Niederhaltung desselben durch den Stempel entschalt wird und dann anschließend die Form auf den Stempel aufgezogen an die nächste Fertigungsstelle gefahren wird, über der die Form vom Stempel getrennt und abgesetzt wird, während der Stempel. oben bleibt, der nach der Füllung über die Fertigungsstelle bewegt wird.

18. Verfahren nach einem oder mhreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegung von Stempel und Form und Füllvorrichtung im Pilgerschritt erfolgt, indem zunächst der Stempel mit der Form in der Arbeitsrichtung vorwärtsbewegt wird, dann die Form auf der Fertigungsstelle abgesetzt und anschließend ir Stempel gegen die Arbeitsrichtung rückwärts bewegt und die Füllvorrichtung über die Form bewegt wird, worauf anschließend die Füllvorrichtung.und der Stempel in Arbeitsrichtung vorwärts bewegt und der Stempel zum Verschluß auf die Form abgesenkt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Befüllung der Form über ein in Querrichtung des Bodenfertigers verfahrbares Füllsilo erfolgt.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Form aus dem Füllsilo durch eine schmale Öffnung mittels eines dünnen Materialstrahles durch Rieselfüllung gefüllt wird.

21. Verfahren nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß im Auslaßbereich und im Füllsilo durch oszillierende Bewegung eine Brückenbildung des Betons verhindert wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21 in Verbindung mit einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß mittels zwei oder mehrerer verschwenkbarer Kalotten mit Auslaßkanälen der Füllort in der Formbreite, d.h. der Maschinenfahrtrichtung, beliebig geändert wird und zwei oder mehrere Stellen durch Rieselfüllung oder Vollfüllung beaufschlagt werden.

23. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche 16 bis 22, insbesondere nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmenge über die Fahrstrecke des Füllsilos quer zur Fertigungsrichtung integriert derart steuert wird, daß das Material beim Verfahren des Füllsilos in Querrichtung des Bodenfertigers homogen über die Formbreite eingefüllt wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllmenge durch eine Integralblende von beiden Enden der Fahrstrecke des Füllsilos zur Mitte hin abnehmend gesteuert wird.

25. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gefüllte Form von dem Bodenfertiger entkoppelt wird und durch Vorwärtsverfahren des Bodenfertigers der Stempel oberhalb der Form angeordnet wird.

26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die gefilte Form unter dem Stempel zentriert und mit einem Schwingrahmen gekoppelt wird.

27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel von dem Bodenfertier entriegelt und durch Eigengewicht abgesenkt wird, bis durchRütteln der an der Form angesetzten Vibratoren die gewünschte Werkstückhöhe erreicht ist.

28. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 25 bis dadurch gekennzeichnet, daß bei Erreichen der gewünschten Werkstückhöhe der Stempel mit dem Bodenfertiger verriegelt wird.

29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß nach, Verriegelung des Stempels an dem Bodenfertiger das Werkstück durch Hochziehen der Form entschalt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel von dem Bodenfertiger entriegelt wird, wenn die Form die Oberkante des Werkstückes erreicht und daß die Form dann den entriegelten Stempel bis in ihre höchste Stellung mitnimmt.

31. Verfahren nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel in seiner höchsten Stellung an dem Bodenfertiger verriegelt wird.

32. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß eine fahrbare Fertigungseinrichtung mit einer absenkbaren Form (12) und einem absenkbaren mit der Form wahlweise kuppelbaren Stempel (13) sowie einer Füllvorrichtung (77) mit Füllsilo ausgerüstet ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (13) und Füllvorrichtung (77) in Arbeitsrichtung der Vorrichtung hintereinander angeordnet sind.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32 oder 33, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllvorrichtung (77) in Arbeitsrichtung vor dem Stempel (13) angeordnet ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß Zentriereinrichtungen (14, 15, 16, 17) für das Zentrieren der Form (12) vor der Füllung vorgesehen sind.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (13) lösbar an einem Stempeljoch (37) befestigt ist.

37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die wirksame Platte des Stempels (13) durch Ansätze (32) in ihrer Breite veränderbar ist.

38. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) in einem Schwingrahmen (18) gelagert ist.

39. Vorrichtung nach einem oder whreren der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß der Stempel (13) bzw. Stempeljochplatte (37) und Schwingrahmen (18) auf den gleichen Führungssäulen. (11) aufwärts-und abwärtsbeweglich geführt sind.

40. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 32 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die höchste Stempelstellung gegenüber den Führungssäulen einstellbar ist.

41. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß in die Form (12) einsetzbare, entsprechend den herzustellenden Bauteilen ausgebildete Stirnelemente (65) vorgesehen sind.

42. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die quer zur Fahrtrichtung der Maschine orientierten Werkstücke in ihrer Länge durch einsetzbare Zwischenwände (68) veränderbar sind.

43. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllvorrichtung (77) quer zur Fahrtrichtung der Maschine verschiebbar gelagert ist.

44. Vorrichtung nach einem oder mehreren ier vorstehenden Ansprüche 32 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllvorrichtung (77) mit mehreren in Feinregulierung gesteuerten Auslaßöffnungen (94, 99) versehen ist.

45. Vorrichtung nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehrere verschwenkbare Kalotten (92)'an der Füllvorrichtung (77) vorgesehen sind.

46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 43 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dosierklappe (99) und Auslaßkanal (94) mit schmalen Öffnungen für eine Rieselfüllung an der Füllvorrichtung (77) vorgesehen sind.

47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 42 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich des Auslasses des Füllsilos Rutschbleche (97) vorgesehen sind und daß die Rutschbleche (97) einen Antrieb für eine oszillierende Bewegung aufweisen.

48. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 42 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß am Auslaßkanal (94) eine Integralblende (102) vorgesehen ist.

49. Vorrichtung nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Integralblende (102) in der Silomitte (103) an der Dosierklappe (99) schwenkbar gelagert ist, derart, daß der Auslaßspalt veränderlich steuerbar ist.

50. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllvorrichtung (77) auch in Fahtrichtung des Bodenfertigers verschiebbar angeordnet ist.

51. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 50, dadurch gekennzeichnet, daß die Füllvorrichtung (77) auf die jeweilige Formhöhe einstellbar ist.

52. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 51, dadurch gekennzeichnet, daß Zentrierkufen (108, 109) für die Ausrichtung etwaiger Bewehrungseinlagen vorgesehen sind.

53. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 52, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Oberkante der Form (12) ein Abstreifer (118) für die Entfernung des Materialüberstandes angeordnet ist.

54. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 53, gekennzeichnet durch die Anordnung eines Zwischentisches (119) für die zeitweilige Aufnahme des Materialüberstandes.

55. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischentisch (119) zeitweilig mit der Form kuppelbar ist.

56. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche 32 bis 55, dadurck gekennzeichnet, daß die Form (12) mit vorzugsweise ausfahrbaren Anschlagstücken für die Zentrierung von Bewehrungen der herzustellenden Werkstücke versehen ist.

57. Vorrichtunjhach einem oder mehreren der vorstehenden Anspruch che 32 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß die Form (12) mit Ausnehmungen (75) für den Eingriff von an den Bewehrungseinheiten angeordneten Zentriervorsprüngen (72) versehen ist. Leerseite